一种通用边模的制作方法

1.本实用新型涉及混凝土预制件模具技术领域，特别涉及一种通用边模。


背景技术：

2.装配式建筑板型构件生产的传统方式是将板件平躺置模台上，模板四周围挡成型。随着装配式建筑的发展，立模法逐渐兴起。所述立模法是指制作板型构件时，构件是在板面竖立状态下成型密实的，与板面接触的模板面相应也成竖立状态置放的板型构件生产工艺。而成组立模是将立式模板进行成组化处理后而形成的一种生产用装备，特别适用于批量生产建筑板材尤其是建筑墙板。
3.与传统成型生产工艺相比，成组立模法生产的特点为：
4.1.成型精度高。控制好模板的刚度和成组立模的制造精度即可保证板的成型精度，板材尺寸的准确性受人为因素的影响小。
5.2.对材料的适应性强。可采用多种无机胶凝材料及各种材料匹配，以生产具备不同性能特点的板材。
6.3.生产效率高。成型后的板材处在近于封闭的条件下，可充分利用胶凝材料的水化热进行自身养护，或者采用电热模板对板材加热养护，以加快模型周转，提高生产效率。
7.4.生产线占用土地少。同样生产规模时，成组立模占用土地面积小。
8.成组立模法相对于传统的的板型构件生产方法具有显著的优点，但是同时存在造价成本高的问题。目前立模法主要采用钢模体系，钢模体系具有成本较高和残值较低的特点，而钢成组立模其钢模为成套数量，大大增加了其造价成本高。


技术实现要素：

9.本实用新型所需要解决的技术问题是，针对现有技术中钢成组立模成本高的不足，提供一种结构简单、通用性强的通用边模，以降低使用成本。
10.为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种通用边模，包括两个相互组合的锯齿板；各所述锯齿板包括底板和多个锯齿块，所述多个锯齿块固定设置在所述底板上，相邻两个锯齿块之间形成凹槽；
11.所述底板贯穿设有多个第三连接孔；
12.至少一个所述锯齿板在底板一端设有固定连接件。
13.上述一种通用边模包括两个相互组合的锯齿板，各所述锯齿板包括底板和多个锯齿块，所述底板上贯穿设有多个第三连接孔，至少一个所述锯齿板在底板一端设有固定连接件，可方便将边模与其他模具进行固定；针对不同位置的出筋墙板，边模可采用不同锯齿形状的锯齿板进行组合，锯齿板咬合既可方便设置出筋孔放筋，同时可有效防止边模的漏浆；由此，可提高边模的通用性，降低其使用成本。
14.进一步的，所述两个相互组合的锯齿板包括第一锯齿板和第二锯齿板，所述第一锯齿板在底板一端设有固定连接件。
15.更进一步的，所述第一锯齿板和所述第二锯齿板在各所述底板远离所述固定连接件一端的非锯齿咬合面设有支撑板。
16.进一步的，所述底板的外侧设有若干个参照块。由此，可有效促使两个锯齿板咬合平整。
17.进一步的，所述凹槽处设有导向块。由此，可使两个锯齿板迅速安装到位。
18.进一步的，所述固定连接件的一侧设有若干个用于通过紧固件与底模连接的第四连接孔。
19.进一步的，所述多个锯齿块的边缘处设有若干个半圆形凹槽，使两个所述锯齿板的中间形成多个出筋孔。由此，可方便放筋。
20.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为；
21.一、本实用新型的边模采用两个锯齿板进行组合，锯齿板咬合既可方便设置出筋孔方筋，同时可有效防止边模的漏浆；
22.二、本实用新型的边模通用性强，不出筋墙板其边模可完全通用，通用率可达100％，由此可降低其使用成本。
附图说明
23.图1为本实用新型一种实施例的结构示意图；
24.图2为本实用新型一种实施例的另一视角的结构示意图；
25.图3为本实用新型一种实施例的固定支撑架和第一混凝土立模连接示意图；
26.图4为本实用新型一种实施例的固定支座结构示意图；
27.图5为本实用新型一种实施例的第一混凝土立模板的结构示意图；
28.图6为本实用新型一种实施例的第二混凝土立模板的结构示意图；
29.图7为本实用新型一种实施例的连接钢板结构示意图；
30.图8为本实用新型一种实施例的底模结构示意图；
31.图9为本实用新型一种实施例的支撑杆结构示意图；
32.图10为本实用新型一种实施例的支撑结构示意图；
33.图11为本实用新型一种实施例的支撑板结构示意图；
34.图12为本实用新型一种实施例的第一边模和第二边模的结构示意图；
35.图13为本实用新型一种实施例的第一锯齿板结构示意图；
36.图14为本实用新型一种实施例的第二锯齿板结构示意图。
37.图中：
38.1、底架；101、轨道；2、固定支撑架；3、活动支撑架；4、第一混凝土立模板；401、螺纹套筒；402、连接钢板；403、第一连接孔；404、锚固结构；5、第二混凝土立模板；6、第一边模；7、底模；701、第二连接孔；8、第二边模；9、支撑杆；901、顶部支撑端；902、通孔；903、螺杆；904、螺母；905、把手；906、支撑管；907、底部支撑端；10、液压系统；11、固定支座、1101、底板、1102、u形槽；1103、顶端；12、焊接连接件；13、第一滑轮组；14、支撑结构；1401、支撑板；1402、连接件；15、第一锯齿板；1501、底板；1502、参照块；1503、导向块；1504、第三连接孔；1505、固定连接件；1506、第四连接孔；1507、锯齿板；1508、半圆形凹槽；1509、支撑块；16、第二锯齿板；17、第二滑轮组。
具体实施方式
39.以下将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为了叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。
40.如图1-图14所示，本实施例提供的一种成组立模包括底架1、轨道101、固定支撑架2、活动支撑架3、第一混凝土立模板4、螺纹套筒401、连接钢板402、第一连接孔403、锚固结构404、第二混凝土立模板5、第一边模6、底模7、第二连接孔701、第二边模8、支撑杆9、顶部支撑端901、通孔902、螺杆903、螺母904、把手905、支撑管906、底部支撑端907、液压系统10、固定支座11、底板1101、u形槽1102、顶端1103、焊接连接件12、第一滑轮组13、支撑结构14、支撑板1401、连接件1402、第一锯齿板15、底板1501、参照块1502、导向块1503、第三连接孔1504、固定连接件1505、第四连接孔1506、锯齿块1507、半圆形凹槽1508、支撑块1509、第二锯齿板16和第二滑轮组17。
41.如图1-图2所示，所述底架1上设有多条轨道101，所述固定支撑架2与所述底架1通过螺栓结构固定连接形成整体，可方便拆卸。所述活动支撑架3的底部安装有h型第一滑轮组13，可在所述底架1的轨道101上滑动。
42.所述固定支撑架2和所述活动支撑架3之间通过所述液压系统10相连。所述第一混凝土立模板4、多个所述第二混凝土立模板5、多个所述底模7、多个所述第一边模6和多个所述第二边模8依序排列拼装形成多个预制构件的成型空腔，成型空腔的腔数可根据实际需求设计，成组立模的腔数可设计为5～10腔。
43.所述第一混凝土立模板4的底部安装有连接件，所述连接件与所述底架1通过螺栓结构固定连接形成整体，可方便拆卸。所述多个第二混凝土立模板5的底部安装有h型第一滑轮组13，可在底架1的轨道上滑动。其中一个所述第二混凝土立模板5的两侧面安装有多个第二滑轮组17，所述多个第二滑轮组17与所述液压系统10滑动连接。由此，可以保证模板系统的稳定性，同时可便捷实现成组立模的开合模。
44.如图3-图5所示，所述第一混凝土立模板4的非成型空腔一侧立面与所述固定支撑架2侧面固定连接。所述第一混凝土立模板4的非成型空腔侧面设有若干个螺纹套筒401。所述固定支撑架2的内侧面顶部设有若干个固定支座11，所述若干个固定支座11的底板1101上设有u形槽口1102，所述螺纹套筒401与所述u形槽口1102通过螺栓结构固定连接，所述固定支座11的顶端1103与固定支架1焊接相连。由此，可以保证第一混凝土立模板4与固定支撑架2连接的可靠性，提高第一混凝土立模板4的侧面支撑力，从而保证整个模板系统的稳定性。
45.如图1、图2和图5-图7所示，所述第一混凝土立模板4和各多个第二混凝土立板模5的底面和左右两侧面都设有多个连接钢板402，所述连接钢板402的底部设有锚固结构404。所述锚固结构404由多根钢筋通过焊接连接组成，所述连接钢板402的预埋面与所述锚固结构404焊接相连。由此，可方便混凝土立模板与其他结构进行焊接相连，同时在连接钢板402的底部设有锚固结构404，可以保证连接钢板402牢固的嵌入混凝土立模板中，从而保证连接钢板与混凝土立模板形成一个整体，保证连接钢板402具有良好的受力性能。
46.所述活动支撑架3的内侧面设有多个焊件连接件12，所述焊件连接件12为角铁焊
件。最右侧的第二混凝土立模板5的两侧面通过多个所述连接钢板402与所述活动支架3的多个焊件连接件12焊接相连。
47.所述第一混凝土立模板4的底部通过多个所述连接钢板4与多个连接件焊接相连，所述多个连接件与底架1通过螺栓结构固定连接。各所述第二混凝土立模板5的底面通过多个所述连接钢板402焊接连接有若干个第一滑轮组13。所述第二混凝土立模板5的两侧面通过多个所述连接钢板402焊接连接有多个第二滑轮组17。
48.所述第一混凝土立模板4和所述多个第二混凝土立模板5的底部和左右两端边缘处沿立模板厚度方向贯穿设有多个第一连接孔403。相邻两个第二混凝土立模板5之间采用对拉螺杆通过若干个所述第一连接孔403进行固定连接。由此，可以保证合模后各混凝土立模板之间对拉紧固。
49.如图1、图2、和图8所示，所述边模包括第一边模6和第二边模8，所述第一边模6与所述成型空腔一端的混凝土立模板固定连接。所述底模7的一端顶面与所述第一边模6的底端面固定连接。所述底模7的顶端面设有多个第二连接孔701，所述底模7的底面设有可移动、可调节支撑高度的支撑装置。由此，可满足不同高度要求的支撑条件，可移动操作方便，更为实用。
50.所述第二边模8的底端置于所述底模7的上部，所述第二边模8的底端与所述底模7的顶端面固定连接。所述第二边模8的非成型空腔一侧面设有多个支撑结构14。由此，可以保证第二边模8的连接稳定性。
51.如图9所示，所述支撑装置为支撑杆9，所述支撑杆包括顶部支撑端901、螺杆903、螺母904、支撑管906和底部支撑端907。所述螺杆903的顶部贯穿设有通孔902，所述螺杆903的顶端与所述顶部支撑端901的底端固定连接。所述支撑管906的顶端与所述螺母904的底端固定连接，所述支撑管906的底端与所述底部支撑端907的顶端固定连接。所述螺杆903与所述螺母904螺纹连接，所述螺杆903的底端置于所述支撑管906的内部。
52.所述支撑管906的侧面设有便于旋转支撑管906的操作端，所述操作端为设置在所述支撑管906侧面沿支撑管906轴心对称设置的两个把手905。由此，可以方便工作人员操作旋转支撑管906，从而使整个支撑杆9快速实现升降。
53.所述支撑管906为圆形钢管。所述支撑管906的顶端与所述螺母904的底端通过焊接相连，由此，使得所述支撑管906与所述螺母904焊接形成一体，不仅可以起到支撑作用，同时也能受拉。
54.所述顶部支撑端901为方形钢管，由此，可为模板起到支撑作用，同时可加大受力面积，防止模板局部变形，尤其适用于模板宽度较小、长度较大的模板支撑。
55.如图10和图11所示，所述支撑结构14包括七字形支撑板1401和连接件1402，所述连接件1402一端与混凝土立模板侧面的连接钢板402焊接相连，所述连接件1402的另一端设有通孔。所述支撑板1401的支撑端与所述第二边模8非成型空腔一侧面相接触，所述支撑板1401的另一侧设有通孔。所述支撑板1401和所述连接件1402通过螺栓结构相连。由此，可方便将第二边模8进行拆卸和移动调整，对于不同宽度的墙板只需要更换不同长度的支撑板1402即可实现模具宽度的变化。
56.如图12-图14所示，所述第一边模6、所述第二边模8包括两个相互组合的第一锯齿板15和第二锯齿板16。所述第一锯齿板15、所述第二锯齿板16包括底板1501和多个锯齿块
1507，所述多个锯齿块1507固定设置在所述底板1501上，相邻两个锯齿块1507之间形成凹槽，所述底板1501贯穿设有多个第三连接孔1504。
57.所述第一锯齿板15在底板1501一端设有固定连接件1505，所述固定连接件1505的一侧设有两个用于通过紧固件与底模连接的第四连接孔1506。
58.所述第一锯齿板15和所述第二锯齿板16在所述底板1501远离所述固定连接件1505一端的非锯齿咬合面设有支撑块1509。
59.所述底板1501的外侧设有若干个参照块1502。由此，可有效促使两个锯齿板啮合平整。
60.所述凹槽处设有导向块1503，由此，可使两个锯齿板迅速安装到位。
61.所述固定连接件1505的一侧设有若干个第四连接孔1506，所述固定连接件1505通过所述若干个第四连接孔1506和螺栓结构与底模固定连接。
62.所述多个锯齿块1507的边缘处设有若干个半圆形凹槽1508，使两个所述锯齿板15的中间形成多个出筋孔。由此，可以方便放筋。
63.如图5和图6所示，所述第一混凝土立模板4和所述多个第二混凝土立模板5为uhpc混凝土板。所述第一混凝土立模板4和所述多个第二混凝土立模板5的宽度为3320mm，高度为3500mm、厚度为250mm。
64.本实施例提供的一种成组立模结构主要由底架、固定支撑架、活动支撑架、混凝土立模板、底模和边模组成，通过液压系统的控制可以自动进行开模和合模，可拼装80％以上的墙板模；主要结构件均是通过螺栓或螺杆固定连接，可方便进行拆卸运输；边模采用锯齿结构咬合，方便墙板出筋；底模下的撑杆采用螺杆式，可以调节任意支撑高度；可根据实际需求，将成组立模的腔数设计为5～10腔；本实施例采用混凝土板做立模板，打破全钢立模的方式，降低了立模成本，通用率达80％、成本降低约50％，大幅度减少了成组立模的使用成本。
65.上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本实用新型，而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实施例的各种等价形式的修改均落入本实用新型所附权利要求所限定的范围。