金属幕墙无损四企口夹芯板、安装工艺及顶板成型工艺的制作方法

1.本发明涉及金属幕墙夹芯板技术领域，尤其是一种金属幕墙无损四企口夹芯板、安装工艺及顶板成型工艺。


背景技术：

2.金属幕墙夹芯板是当前建筑材料中应用广泛的一种产品，由中间的填充层、贴附在填充层两侧的金属面层组成。填充层多采用隔热耐火芯材。夹芯板具有良好的阻燃、隔音、隔热、轻质的特点，相比传统的砖瓦钢筋混凝土结构安装简便、自重更轻、成本低、施工快捷的一种绿色环保建材。
3.金属幕墙目前的制造工艺企口过渡节点处部分都是以先切口、后折边的方式。这种工艺方式在目前行业中占比99％。另外，还有企口包角处圆角拉伸的方式。
4.其中以先切口、后折边的方式有如下缺陷：
5.(1)企口包角处为剪切开口状态，容易发生漏水，剪口位置破坏了表面涂层，剪口端面金属裸露在空气中，容易生锈，尤其在湿度高的环境中，会从剪口端面这一生锈点逐步扩展到金属面层，大幅度降低了夹芯板的使用寿命。
6.(2)开口的包角结构，夹芯板强度低。
7.(3)剪口后影响整体的美观性。
8.企口包角处圆角拉伸的方式有如下缺陷：
9.(1)圆角拉伸需要对原材料的材质、表面的涂层有更苛刻的要求。
10.(2)圆角拉伸需要对原材料的厚度有要求，厚度不能太薄。
11.(3)拉伸的高度有限制。
12.(4)制造工艺复杂。
13.(5)制造成本高。


技术实现要素：

14.本技术人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种金属幕墙无损四企口夹芯板、安装工艺及顶板成型工艺，无需对金属面层进行预裁切、拉伸，保证了金属面层的封闭和完整性，从而使金属幕墙的包角部位与金属面层具有同样的使用寿命，不会发生漏水的现象，强度高、包角高度高、简化了工艺、对材质要求低、可以使用更薄的金属面层，大幅度降低了成本。
15.本发明所采用的技术方案如下：
16.一种金属幕墙无损四企口夹芯板结构，包括顶板、底板、设于顶板和底板之间的岩棉夹层，
17.所述顶板四周成型有2折边，包括沿隐藏自锁钉方向的一号折边，与一号折边平行的二号折边，沿端头方向的三号折边和四号折边，
18.一号折边设有台阶槽，台阶槽内安装锁钉；二号折边设有凹槽，
19.相邻两块顶板之间通过二号折边盖在一号折边上，且遮蔽住锁钉；二号折边的凹槽插入一号折边的凸槽，一号折边的凸槽被锁钉固定，二号折边被一号折边固定，
20.相邻两块顶板之间通过三号折边盖在四号折边上。
21.作为上述技术方案的进一步改进：
22.二号折边的主折角与一号折边的主折角进行搭接，形成一条防水装饰槽，二号折边的主折角的底边为拉伸圆角的工艺边，同时遮盖住锁钉，防止水虹吸回流。
23.一号折边和三号折边之间形成无损过渡面，形成结构防水。
24.底板采用一体式结构。
25.底板采用分体式结构，包括主体部分，主体部分的两端对称设有搭接部分，主体部分和搭接部分均设有铆钉槽；主体部分和搭接部分通过铆钉锁紧。
26.搭接部分安装于主体部分的下方，并在主体部分和搭接部分的重叠处安装铆钉；同时搭接部分的外端面与顶板的外端面平齐。
27.一种金属幕墙无损四企口夹芯板顶板的成型工艺，包括如下步骤：
28.加工沿隐藏自锁钉方向的折边；
29.平板通过折弯或辊压的方式直接成型；
30.加工沿端头方向的折边：
31.准备阶段：至少一套模具总成，每套模具总成包括上模组件和下模组件，模具总成均处于待加工打开状态；
32.工作阶段：运输板材进入模具总成中，控制模具总成执行压紧关闭状态，实现板材端头的形成工作，形成一个四企口的封闭状；
33.控制模具总成打开，板材输出。
34.作为上述技术方案的进一步改进：
35.沿隐藏自锁钉方向的折边采用全折弯，
36.沿隐藏自锁钉方向的折边采用折弯和辊压结合的方式成型，
37.沿隐藏自锁钉方向的折边采用全辊压的方式成型。
38.加工沿端头方向的折边，加工具体步骤如下：
39.包括两套对称的模具总成，分别为一号总成、二号总成，
40.一号总成包括一号上模组件、一号下模组件；
41.二号总成包括二号上模组件、二号下模组件；
42.一号上模组件包括上定位油缸、被上定位油缸带动的上模座，所述上模座上固定有一号压型上模、压边油缸，所述压边油缸带动有一号压紧上模；
43.一号下模组件包括下拉伸油缸、被下拉伸油缸带动的下模座，所述下模座上固定有一号压型下模、预紧油缸，所述预紧油缸带动有一号压紧下模；
44.准备阶段：一号总成和二号总成处于打开状态；
45.工作阶段：运输板材进入模具总成中，将板材固定；
46.一号上模组件和二号上模组件同时下降至板材的工作面；
47.一号下模组件和二号下模组件同时上升至板材的工作面；
48.一号下模组件上升，一号下模组件的压边油缸、预紧油缸被压缩；二号下模组件上升，二号下模组件的压边油缸和预紧油缸被压缩，板材端头成型。
49.一种金属幕墙无损四企口夹芯板安装工艺，包括如下步骤：
50.第一步：准备起始件，起始件上设有安装槽；
51.第二步：在安装槽内插入第一块夹芯板，依次向上叠加至顶端；
52.第三步：在上述已经安装好的第一块夹芯板的邻边处采用第二步相同的操作方法，依次安装夹芯板；
53.第四步：在金属幕墙的顶端处安装收尾板；
54.第五步：在金属幕墙的两侧安装转角板。
55.本发明的有益效果如下：
56.本发明工艺简单，对材料的要求低，市面上大部分材料能够满足本发明的加工要求，大大降低了经济成本。
57.本发明中，每块夹芯板带有一条多折翻边，三条单折翻边，单折翻边压在多折翻边上方，遮盖住多折翻边中所设置的固定钉，能够有效降低固定钉生锈的概率。遇到雨水天气时，水流不易倾灌至单折翻边下方的多折翻边槽内，从而实现及时排水的目的。
58.本发明的夹芯板相互之间拼接紧密，夹芯板的边缘相互搭接，又利用适配翻边实现底板之间的相互配合，能够有效保证夹芯板之间的安装结构具有一定可靠性。
59.本发明中的岩棉夹层配合顶板、底板的形状所设，使安装为成品的金属幕墙中尽量保持岩棉夹层能够填充满顶板、底板之间的间隙，从而保证金属幕墙受力均匀。
附图说明
60.图1为本发明的金属幕墙整体拼接结构的俯视示意图。
61.图2为本发明的金属幕墙整体拼接结构的立体图。
62.图3为图2的a部放大图用于体现顶板、底板和岩棉夹层的位置关系。
63.图4为本发明的夹芯板隐藏顶板的结构示意图。
64.图5为本发明的整体结构示意图仰视方向立体图。
65.图6为图5中b部放大图用于体现固定钉的位置。
66.图7为本发明中的单独一块夹芯板结构示意图。
67.图8为图7的c部放大图用于体现二号折边和四号折边的交汇处以及岩棉夹层的结构。
68.图9为本发明中单独一块夹芯板的爆炸图用于体现底板的主体部分和搭接部分。
69.图10为图9的d部放大图用于体现底板的主体部分和搭接部分。
70.图11为本发明中单独一块顶板的结构示意图。
71.图12为图11的e部放大图用于体现一号折边的具体结构。
72.图13为本发明的单独一块顶板的另一视角的结构示意图。
73.图14为图13的f部放大图用于体现二号折边的结构。
74.图15为本发明的夹芯板拼接位置剖视图。
75.图16为本发明的另一种夹芯板拼接实施方式。
76.图17为本发明的第三种夹芯板拼接实施方式示意图。
77.图18为本发明的第四种夹芯板拼接实施方式示意图。
78.图19为本发明的第五种夹芯板拼接实施方式示意图。
79.图20为本发明的第六种夹芯板拼接实施方式示意图。
80.图21为本发明的第七种夹芯板拼接实施方式示意图。
81.图22为本发明的板材冲压成型工艺第一步开模状态示意图，图中采用传动辊送料。
82.图23为本发明的板材冲压成型工艺第二步合模状态示意图，图中采用传动辊送料。
83.图24为本发明的板材冲压成型工艺第三步示意图，图中下模组件收缩。
84.图25为本发明的板材冲压成型工艺产品成型时的状态示意图。
85.图26为本发明的板材冲压成型工艺第一步开模状态示意图，图中不采用传动送料件，用以减小摩擦阻力。
86.图27为本发明的板材冲压成型工艺第二步合模状态示意图。
87.其中：1、顶板；2、底板；3、岩棉夹层；401、三号折边；402、四号折边；501、一号折边；502、二号折边；7、锁钉；11、上模座；12、下模座；13、上定位油缸；14、下拉伸油缸；15、压型上模；16、压紧上模；1701、压边油缸；1702、预紧油缸；18、压紧下模；19、压型下模；20、过渡面；
88.201、主体部分；202、搭接部分；203、铆钉槽。
具体实施方式
89.下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。
90.如图1-图27所示，本实施例的金属幕墙无损四企口夹芯板结构，包括顶板1、底板2、设于顶板1和底板2之间的岩棉夹层3，
91.顶板1四周成型有2折边，包括沿隐藏自锁钉方向的一号折边501，与一号折边501平行的二号折边502，沿端头方向的三号折边401和四号折边402，
92.一号折边501设有台阶槽，台阶槽内安装锁钉7；二号折边502设有凹槽，
93.相邻两块顶板1之间通过二号折边502盖在一号折边501上，且遮蔽住锁钉7；二号折边502的凹槽插入一号折边501的凸槽，一号折边501的凸槽被锁钉7固定，二号折边502被一号折边501固定，
94.相邻两块顶板1之间通过三号折边401盖在四号折边402上。
95.二号折边502的主折角与一号折边501的主折角进行搭接，形成一条防水装饰槽，二号折边502的主折角的底边为拉伸圆角的工艺边，同时遮盖住锁钉7，防止水虹吸回流。
96.一号折边501和三号折边401之间形成无损过渡面20，形成结构防水。
97.底板2采用一体式结构。
98.底板2采用分体式结构，包括主体部分201，主体部分201的两端对称设有搭接部分202，主体部分201和搭接部分202均设有铆钉槽203；主体部分201和搭接部分202通过铆钉锁紧。
99.搭接部分202安装于主体部分201的下方，并在主体部分201和搭接部分202的重叠处安装铆钉；同时搭接部分202的外端面与顶板1的外端面平齐。
100.本实施例的金属幕墙无损四企口夹芯板顶板的成型工艺，包括如下步骤：
101.加工沿隐藏自锁钉方向的折边；
102.平板通过折弯或辊压的方式直接成型；
103.加工沿端头方向的折边：
104.准备阶段：至少一套模具总成，每套模具总成包括上模组件和下模组件，模具总成均处于待加工打开状态；
105.工作阶段：运输板材进入模具总成中，控制模具总成执行压紧关闭状态，实现板材端头的形成工作，形成一个四企口的封闭状；
106.控制模具总成打开，板材输出。
107.沿隐藏自锁钉方向的折边采用全折弯，
108.沿隐藏自锁钉方向的折边采用折弯和辊压结合的方式成型，
109.沿隐藏自锁钉方向的折边采用全辊压的方式成型。
110.加工沿端头方向的折边，加工具体步骤如下：
111.包括两套对称的模具总成，分别为一号总成、二号总成，
112.一号总成包括一号上模组件、一号下模组件；
113.二号总成包括二号上模组件、二号下模组件；
114.一号上模组件包括上定位油缸13、被上定位油缸13带动的上模座11，上模座11上固定有一号压型上模15、压边油缸1701，压边油缸1701带动有一号压紧上模16；
115.一号下模组件包括下拉伸油缸14、被下拉伸油缸14带动的下模座12，下模座12上固定有一号压型下模19、预紧油缸1702，预紧油缸1702带动有一号压紧下模18；
116.准备阶段：一号总成和二号总成处于打开状态；
117.工作阶段：运输板材进入模具总成中，将板材固定；
118.一号上模组件和二号上模组件同时下降至板材的工作面；
119.一号下模组件和二号下模组件同时上升至板材的工作面；
120.一号下模组件上升，一号下模组件的压边油缸1701、预紧油缸1702被压缩；二号下模组件上升，二号下模组件的压边油缸1701和预紧油缸1702被压缩，板材端头成型。
121.本实施例的金属幕墙无损四企口夹芯板安装工艺，包括如下步骤：
122.第一步：准备起始件，起始件上设有安装槽；
123.第二步：在安装槽内插入第一块夹芯板，依次向上叠加至顶端；
124.第三步：在上述已经安装好的第一块夹芯板的邻边处采用第二步相同的操作方法，依次安装夹芯板；
125.第四步：在金属幕墙的顶端处安装收尾板；
126.第五步：在金属幕墙的两侧安装转角板。
127.本实施例的具体结构及工作过程如下：
128.实施例一
129.如图1-图6所示，为本发明的整体拼接结构示意图，夹芯板呈矩形，相邻夹芯板的边与边相互搭接形成金属幕墙。
130.如图7和图8所示，图6为单独一块夹芯板的结构示意图，图中因为尺寸大作截断示意。图8中，为夹芯板的四号折边402的结构示意图，四号折边402和三号折边401仅有一个台阶，以该夹芯板的顶板1为基准面，四号折边402和三号折边401可以看做是自夹芯板的顶面向四周下沉设置形成；四号折边402和三号折边401中，平行于一号折边501的一条下沉深度较小，垂直于一号折边501的一条下沉深度较深。
131.如图9和图10所示，顶板1和底板2之间有岩棉夹层3。底板2分为主体部分201和搭接部分202，搭接部分202承托在主体部分201的下方，并与主体部分201之间部分重叠，主体部分201和搭接部分202的重合位置通过铆钉槽203中的铆钉固定相连。
132.如图11和图12所示，为单独一块顶板1的结构示意图，一块顶板1的四条棱边处，分别设置一号折边501、二号折边502、三号折边401和四号折边402。一号折边501从顶板1的顶面开始，向背离顶板1中心一侧的方向向下，逐步呈阶梯状弯折，弯折形成两个台阶后，再向上弯折，形成最深处为一处槽、该槽两侧各有台阶的结构。在深度最深的槽中间位置再次开槽，形成用于容纳锁钉7的一条窄槽，即为钉槽。锁钉7线性阵列安装在钉槽中。
133.如图13和图14所示，为一号折边501、二号折边502和三号折边401的结构示意图，如图14所示，折边之间的交汇位置同时下沉，形成过渡面20,此处平面即为装配完成后，相邻四块夹芯板之间顶角凹陷的位置。
134.结合参考图2和图3，为若干片夹芯板组合完成后的结构示意图，为便于观看，附图中隐藏掉一块夹芯板，令隐藏掉的夹芯板为右下角夹芯板，其他夹芯板按照图中逆时针顺序，依次为：右上角夹芯板、左上角夹芯板、左下角夹芯板。
135.安装时，先安装一列夹芯板中最下面的夹芯板，此夹芯板被固定在基础件中，固定方式本事实例中不做限定。在该夹芯板上方下滑安装第二块夹芯板，上一块夹芯板的四号折边402压在下一块夹芯板的三号折边401上。如此直至一列夹芯板安装完成；再安装相邻列的夹芯板，安装方式相同，需注意的是，应当使第二列的夹芯板的二号折边502压在已安装完成的夹芯板的一号折边501上。
136.结合参考图5和图6，左上角夹芯板面向左下角夹芯板一侧的四号折边402，正好将左下角夹芯板的三号折边401盖住，当整个金属幕墙处于雨水环境中时，雨水向下倾泻，不易渗透进左上角夹芯板、左下角夹芯板之间的缝隙中。
137.如图15所示，即为上述组装结构的剖视图，二号折边502压在相邻夹芯板的一号折边501的上方，且覆盖在一号折边501上的二号折边502端部正好能够碰到相邻夹芯板的一号折边501第一次弯折的侧壁上。图中的夹角α为顶板1的顶面向下弯折形成单折翻边4侧壁的倾斜角度，取值范围40-95
°
，本实施例中可选端点值40
°
、95
°
以及中间值75
°
。
138.底板2的两对边处各延伸出适配翻边，即图15中的底板2处的两个相互嵌扣的结构。相邻两底板2上的嵌套翻边相互配合连接。也就是说，一块底板2的两条对边处各有一条尺寸不等的适配翻边，安装时，尺寸较小的适配翻边正对应另一底板2的尺寸较大的适配翻边，能够嵌入其中，实现两块底板2的配合连接。
139.结合参考图9和图10，底板2的另外两条对边处各有一条平面翻边，相邻两块底板2的平面翻边相贴。
140.实施例二：
141.如图16所示，与实施例1的不同之处在于，本实施例中覆盖在一号折边501上方的二号折边502厚度更厚，且覆盖在一号折边501上的二号折边502端部与相邻夹芯板的一号折边501第一次弯折的侧壁之间预留较小间隙。
142.实施例三：
143.如图17所示，与上述实施例的不同之处在于，本事实例中，覆盖在一号折边501上的二号折边502端部弯折，弯折方向背离底板2一侧，且弯折部分正好贴在相邻夹芯板的一
号折边501第一次弯折的侧壁上。
144.实施例四：
145.如图18所示，与上述实施例的不同之处在于，一号折边501的两级台阶之间，增设一处内凹位置，覆盖在一号折边501上的二号折边502的边缘位置正好嵌入此内凹位置。
146.实施例五：
147.如图19所示，一号折边501靠近自身顶板1的一侧台阶宽度很小，且覆盖在一号折边501上方的二号折边502所连接的限位边不再平贴在岩棉夹层3的侧壁上，而是改为倾斜指向一号折边501，且斜度平行于一号折边501的台阶斜度，限位边的边缘位置一直延伸至一号折边501的最低位置。一号折边501背离其自身所在顶板1的一侧预留较大余量，所预留的余量沿着一号折边501的轮廓设置，一直延伸至贴合在钉槽下方，锁钉7要安装时，需同时穿过单折翻边4、一号折边501的两层板、岩棉夹层3和底板2。
148.实施例六
149.如图20所示，与上述实施例的不同之处在于，一号折边501贴合的相邻夹芯板的二号折边502不是沿水平面延伸后直接弯折，而是先弯折形成一处夹角为90
°
的圆角后，再成型有用于容纳一号折边501的弯折位置。
150.实施例七
151.如图21所示，与实施例六的区别在于，实施例七中的二号折边502在实施例六中的圆角位置处继续延伸，直至与相应的一号折边501边缘位置齐平，然后向岩棉夹层方向竖直弯折，并将一号折边501包覆在内。
152.除上述结构之外，本发明还提供一种成型板件的方法，用于生产顶板1、底板2等冲压拉伸板件。如图22-图26所示，为采用输送辊作为送料结构的实施方式，图中包括左右两套模具，分别为一号总成和二号总成，一号总成、二号总成的结构相同，本事实例中以一号总成为例具体说明。一号总成、二号总成镜像设置。
153.一号总成包括一号上模组件和一号下模组件，一号上模组件包括上定位油缸13，上定位油缸13带动有上模座11，上模座上设有压型上模15和压边油缸1701，压边油缸1701的活塞杆指向板件，并在活塞杆上带动有压紧上模16。
154.一号下模组件与一号上模组件结构相同，镜像设置，包括下拉伸油缸14、被下拉伸油缸14带动的下模座12，下模座12上固定有压型下模19和预紧油缸1702，预紧油缸1702带动有压紧下模18。
155.同样的，二号总成包括二号上模组件和二号下模组件，工作状态与一号总成保持相同。
156.冲压时，上模座11和下模座12处于开模状态，待成型板放置在合模面上；然后上定位油缸13的活塞杆伸出，下拉伸油缸14保持收缩状态；上模组的压紧油缸1701活塞杆伸出，下模座12的压紧油缸1702活塞杆伸出；此时压紧上模16、压型上模15、压紧下模19、压型下模18平贴在待成型板上下两侧；下拉伸油缸14的活塞杆伸出，上模座11、下模座12的压紧油缸活塞杆缩回，使合模面呈阶梯状，将待成型板拉伸成型。得到成型成品板后，根据实际需要，将顶板1、底板2、岩棉夹层3粘接形成成品夹芯板。
157.实施例八
158.如图26-图27所示，与实施例七的区别在于，取消了传送辊，减小摩擦阻力。
159.本发明提供的夹芯板及夹芯板拼接结构成品美观、不易锈蚀，保证了金属幕墙的安全性和可靠程度。
160.以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。