使用装配式混凝土板模板的生产线及使用方法与流程

1.本发明属于建筑施工设备技术领域，具体是使用装配式混凝土板模板的生产线及使用方法。


背景技术：

2.现有生产混凝土板的混凝土模板的使用都是将混凝土模板固定在地面上，再在其内预定位置固定预定数量的钢筋，然后向其内浇筑混凝土，待混凝土凝固后形成混凝土板，这种方式生产的混凝土板在混凝土浇筑的过程中会夹杂着空气进入模板内，由于混凝土粘度较大空气排出量较少，所以存在生产出的混凝土板密度较低而导致抗震能力弱的问题。
3.因此需要提供一种能够生产出提高混凝土板密度，进而提高其抗震能力的生产线及其使用方法。


技术实现要素：

4.发明目的：提供使用装配式混凝土板模板的生产线及使用方法，以解决现有技术存在的上述问题。
5.技术方案：在第一方面，使用装配式混凝土板模板的生产线包括：支撑架。
6.进料输送机，设置于支撑架的上方，其远离支撑架的一端设置有组装区。
7.套接板，设置于支撑架顶端，其与地面间隔预定距离。
8.模板组件，设置于套接板内。
9.振动组件，一端与套接板连接，另一端与模板组件连接。
10.出料输送机，设置于支撑架的下方，其远离支撑架的一端设置有凝固区。
11.当向模板组件内浇筑混凝土时，所述模板组件受混凝土重力向出料输送机方向位移，在此过程中所述振动组件对模板组件的侧壁施加间歇的作用力，使所述模板组件振动。
12.在第一方面进一步的实施例中，所述振动组件包括：固定座，与套接板连接。
13.限位座，与套接板连接，其与固定座同心设置。
14.抵接杆，其设置有限位部，抵接杆靠近模板组件的一端与限位座插接，远离模板组件的一端与固定座插接，所述限位部设置在固定座与限位座之间，所述抵接杆靠近模板组件的一端与模板组件抵接。
15.弹性件，其一端与限位部抵接，另一端与固定座抵接。
16.齿条，设置在模板组件的侧面，并与抵接杆抵接，通过利用模板组件自重的增加实现模板组件的振动，能够减少生产线的使用成本，以及通过减少主动振动源还能够减少生产线的整体故障率。
17.在第一方面进一步的实施例中，所述齿条的分度线与定形板侧壁存在预定夹角。
18.所述齿条的分度线顶端至定形板侧壁的距离大于其分度线低端至定形板侧壁的距离，通过使齿条的分度线与定形板侧壁存在预定夹角，能够在定形板位移的过程中，逐渐改变齿条与抵接杆的间距，调整抵接杆与齿条之间的作用力，使得定形板是逐齿下降，使后
续浇筑的混凝土时定形板也能产生振动，将后续浇筑的混凝土中的空气排出。
19.在第一方面进一步的实施例中，所述模板组件的至少一侧还开设有导向槽，所述导向槽是端部宽度大于中部宽度的丫字形结构。
20.所述套接板的内壁设置有导向凸块，所述导向凸块是顶端宽度小于底端宽度的梯形结构，所述导向凸块与导向槽插接配合的，通过导向槽的丫字形结构与导向凸块的梯形结构斜向抵接实现导向，使模板组件与套接板对齐配合。
21.在第一方面进一步的实施例中，生产线还包括：进料导向组件，设置在所述进料输送机靠近支撑架的一端。
22.所述进料导向组件包括：进料导向管道，其底端设有竖向延伸的进料竖向部，其顶端向进料输送机方向斜向延伸的进料斜向部，所述进料竖向部的高度大于模板组件的高度，所述进料竖向部与支撑架连接，所述进料斜向部与进料输送机连接，通过进料斜向部的限位导向和重力能够使模板组件受重力落入进料导向管道的进料竖向部内，使模板组件呈竖直状态位于套接板上方。
23.在第一方面进一步的实施例中，所述进料竖向部的内部是倒梯形腔，通过将进料竖向部的内腔设置为上大下小的倒梯形腔，能够使模板组件呈竖直状态位于套接板上方的同时减少了模板组件的位移余量。
24.在第一方面进一步的实施例中，所述进料导向管道沿竖向导向部的延伸方向的上方开设有进料通孔。
25.所述进料导向管道的竖向导向部靠近进料斜向部的一端侧面开设有安装通孔，通过进料通孔和安装通孔，能够方便工作人员将混凝土浇注机的浇筑管道与模板组件连接。
26.在第一方面进一步的实施例中，生产线还包括：出料导向管道，其顶端设有竖向延伸的出料竖向部，其底端设有向出料输送机斜向延伸的出料斜向部，所述出料竖向部与支撑架连接，所述出料斜向部与出料输送机连接，通过出料斜向部能够对模板组件进行转向和缓冲，能够使模板组件横向落在出料输送机上，还能够避免齿条与抵接杆分离时，因模板组件重量过大而对出料输送机造成较大冲击而使出料输送机损坏的问题。
27.在第一方面进一步的实施例中，所述出料导向管道的出料斜向部底端还开设有排料通槽。
28.所述出料导向管道的出料斜向部靠近出料输送机的一端侧面开设有拆卸通孔，通过拆卸通孔能够方便工作人员将混凝土浇注机的浇筑管道与模板组件分离，通过排料通槽能够避免浇筑管道内的余料顺着出料斜向部落到出料输送机上，保证了出料输送机的清洁度。
29.在第二方面，使用装配式混凝土板模板的生产线的使用方法包括：s1. 模板组件在进料输送机的组装区完成组装工作，然后被进料输送机送到支撑架的位置。
30.s2. 模板组件套入套接板内，然后向模板组件内浇筑混凝土。
31.s3. 模板组件受混凝土重力向出料输送机方向位移，在此过程中振动组件对模板组件的侧壁施加间歇的作用力，使模板组件振动，然后模板组件落到出料输送机。
32.s4. 出料输送机将浇筑有混凝土的模板组件运输到凝固区进行堆叠，最后在凝固区凝固成型形成混凝土板。
33.s5. 将模板组件拆除后送到进料输送机的组装区进行模板组件的检查和组装，通
过出料输送机将浇筑有混凝土的模板组件运输到凝固区，能够在混凝土凝固的过程中使模板组件处于叠加状态，与现有将混凝土板固定在地面上的方式相比，使厂房的高度空间得到了充分的利用，极大的减少了厂房的占地面积。
34.有益效果：本发明公开了使用装配式混凝土板模板的生产线及使用方法，通过振动组件使模板组件能够一边浇筑混凝土，一边使模板组件产生振动，减少混凝土中的空气，增加其密度提高了生产出的混凝土板的密度，解决了现有技术生产出的混凝土板因密度低而导致抗震能力弱的问题。
附图说明
35.图1是本技术的装配轴侧示意图。
36.图2是本技术的套接板、模板组件和振动组件的配合轴侧示意图。
37.图3是本技术的振动组件局部剖视示意图。
38.图4是本技术的导向槽与导向凸块的配合剖视示意图。
39.图5是本技术的进料导向管道、模板组件、套接板和振动组件的配合剖视示意图。
40.图6是本技术的进料导向管道局部轴侧示意图。
41.图7是本技术的出料导向管道局部轴侧示意图。
42.图1至图7所示附图标记为：支撑架1、进料输送机2、模板组件3、出料输送机4、进料导向管道5、出料导向管道6、套接板7、振动组件8、固定座81、限位座82、抵接杆83、弹性件84、齿条85。
具体实施方式
43.在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
44.本发明公开了一种能够提高混凝土空气排出量，提高混凝土板密度进而提高了混凝土板抗震能力的生产线。
45.在第一方面，该生产线包括：支撑架1、进料输送机2、套接板7、模板组件3、振动组件8和出料输送机4。
46.支撑架1可以是如图1所示的塔架，其侧面设置有防护网、攀爬梯、工作平台及设置于工作平台外侧的防护栏，由于攀爬梯和防护栏遮挡了较多内部结构而将其隐藏。
47.进料输送机2设置于支撑架1的上方，其远离支撑架1的一端设置有组装区，其可以是斜向输送机将地面组装区的模板组件3输送到支撑架1上方。
48.套接板7设置于支撑架1顶端，其与地面间隔预定距离，如图2所示设置有至少两个套接板7，套接板7的间距小于模板组件3的高度。
49.模板组件3设置于套接板7内，模板组件3包括定位板、压板和四个定形板，定位板和压板平行设置于两端，四个定形板围设于定位板和压板的侧边，在定位板、压板和四个定形板之间围设有矩形腔，定位板或压板设置有自锁管接头，通过自锁管接头与混凝土浇筑机的浇筑管道可拆卸式连接，在连接处开设有与矩形腔连通的浇筑通孔。
50.振动组件8的一端与套接板7连接，另一端与模板组件3连接，该振动组件8可以包括固定座81与套接板7连接。
51.限位座82与套接板7连接，其与固定座81同心设置。
52.抵接杆83设置有限位部，抵接杆83靠近模板组件3的一端与限位座82插接，远离模板组件3的一端与固定座81插接，限位部设置在固定座81与限位座82之间，抵接杆83靠近模板组件3的一端与模板组件3抵接。
53.弹性件84的一端与限位部抵接，另一端与限位座82抵接。
54.电机与套接板7连接。
55.偏心轮与电机连接，偏心轮的侧边与抵接杆83远离模板组件3的一端抵接。
56.电机带动偏心轮转动，当偏心轮转动到预定位置时，偏心轮对抵接杆83施加推力，使抵接杆83向模板组件3抵接，使模板组件3振动。
57.出料输送机4设置于支撑架1的下方，其远离支撑架1的一端设置有凝固区。
58.当向模板组件3内浇筑混凝土时，模板组件3受混凝土重力向出料输送机4方向位移，在此过程中振动组件8对模板组件3的侧壁施加间歇的作用力，使模板组件3振动。
59.工作原理：模板组件3在进料输送机2的组装区通过人工或机器人完成组装工作，然后被进料输送机2送到支撑架1的位置，通过人工或机器人将模板组件3套入套接板7内，并使模板组件3与混凝土浇筑机连通，使用混凝土浇注机向模板组件3内浇筑混凝土，模板组件3受混凝土重力向出料输送机4方向位移，在此过程中振动组件8对模板组件3的侧壁施加间歇的作用力，使模板组件3振动，然后模板组件3落到出料输送机4，然后人工或机器人将模板组件3与混凝土浇筑机分离，然后出料输送机4将浇筑有混凝土的模板组件3运输到凝固区，最后在凝固区凝固成型形成混凝土板，然后人工或机器人将模板组件3拆除后送到进料输送机2的组装区进行模板组件3的组装。
60.通过振动组件8使模板组件3能够一边浇筑混凝土，一边使模板组件3产生振动，减少混凝土中的空气，增加混凝土的密度提高了生产出的混凝土板的密度。
61.在第一方面进一步的实施例中，设置多个电机驱动偏心轮还需要设置多个位置传感器检测模板组件3所在位置，避免模板组件3下落过程中被抵接杆83卡死，该方案存在电控成本过高，且电路易受干扰损坏的问题。
62.为了解决上述问题，如图3所示振动组件8包括：固定座81、限位座82、抵接杆83、弹性件84和齿条85。
63.固定座81与套接板7连接。
64.限位座82与套接板7连接，其与固定座81同心设置。
65.抵接杆83其设置有限位部，抵接杆83靠近模板组件3的一端与限位座82插接，远离模板组件3的一端与固定座81插接，限位部设置在固定座81与限位座82之间，抵接杆83靠近模板组件3的一端与模板组件3抵接。
66.弹性件84的一端与限位部抵接，另一端与固定座81抵接。
67.齿条85设置在模板组件3的侧面，并与抵接杆83抵接，该齿条85可以是如图2所示将齿条85固定在模板组件3侧面，也可以如图5所示在模板组件3的侧面开槽，再在槽内开齿。
68.工作原理：在模板组件3向出料输送机4方向位移的过程中，模板组件3上的齿条85
反复挤压抵接杆83克服弹性件84的弹力，使抵接杆83将弹性件84的弹力转化为对定形板的冲击力，使定形板振动。
69.通过利用模板组件3自重的增加实现模板组件3的振动，能够减少生产线的使用成本和生产维护的电控成本，以及通过减少主动振动源还能够减少生产线的电控复杂度降低整体故障率。
70.在第一方面进一步的实施例中，当齿条85与抵接杆83的间距不变时，存在混凝土的重力超过预定值时，定形板所受重力始终能够克服抵接杆83与齿条85之间的作用力，使得定形板受重力直接滑落到底，这就导致了后续浇筑的混凝土时定形板无法产生振动，导致无法将后续浇筑的混凝土中的空气排出的问题。
71.为了解决上述问题，齿条85的分度线与定形板侧壁存在预定夹角。
72.齿条85的分度线顶端至定形板侧壁的距离大于其分度线低端至定形板侧壁的距离。
73.通过使齿条85的分度线与定形板侧壁存在预定夹角，能够在定形板位移的过程中，逐渐改变齿条85与抵接杆83的间距，调整抵接杆83与齿条85之间的作用力，使得定形板是逐齿下降，使后续浇筑的混凝土时定形板也能产生振动，将后续浇筑的混凝土中的空气排出。
74.在第一方面进一步的实施例中，模板组件3的至少一侧还开设有导向槽，导向槽是端部宽度大于中部宽度的丫字形结构，在丫字形结构的端部是三角形空腔。
75.套接板7的内壁设置有导向凸块，导向凸块是顶端宽度小于底端宽度的梯形结构，导向凸块与导向槽插接配合的。
76.工作原理：模板组件3被进料输送机2输送到支撑架1位置，并向下落预定距离，在下落的过程中导向槽的丫字形结构与导向凸块的梯形结构斜向抵接实现导向，使模板组件3与套接板7对齐配合，与振动组件8实施例结合时，能够进一步的保证振动组件8的抵接杆83与齿条85的配合。
77.在第一方面进一步的实施例中，生产线还包括：进料导向管道5。
78.进料导向管道5的底端设有竖向延伸的进料竖向部，其顶端向进料输送机2方向斜向延伸的进料斜向部，进料竖向部的高度大于模板组件3的高度，进料竖向部与支撑架1连接，进料斜向部与进料输送机2连接。
79.工作原理：模板组件3宽度或厚度方向与进料输送机2的进料方向平行设置在进料输送机2上，被进料输送机2输送到空间支撑架1的位置，模板组件3受重力和进料斜向部的限位导向进进料导向管道5的进料竖向部内，使模板组件3呈竖直状态位于套接板7上方。
80.在第一方面进一步的实施例中，进料竖向部的内部是倒梯形腔。
81.通过将进料竖向部的内腔设置为上大下小的倒梯形腔，能够使模板组件3呈竖直状态位于套接板7上方的同时减少了模板组件3的位移余量，避免了模板组件3从进料导向管道5到套接板7过程中容易出现错位的问题。
82.当此实施例与套接板7的内壁设置有导向凸块的实施例相配合时，能够使模板组件3处于全程导向，保证了模板组件3移动过程中的定位。
83.在第一方面进一步的实施例中，进料导向管道5沿竖向导向部的延伸方向的上方开设有进料通孔。
84.进料导向管道5的竖向导向部靠近进料斜向部的一端侧面开设有安装通孔。
85.如图1所示进料通孔和安装通孔设置在靠近工作平台的位置。
86.通过进料通孔和安装通孔，能够方便工作人员将混凝土浇注机的浇筑管道与模板组件3连接。
87.在第一方面进一步的实施例中，出料导向管道6的顶端设有竖向延伸的出料竖向部，其底端设有向出料输送机4斜向延伸的出料斜向部，出料竖向部与支撑架1连接，出料斜向部与出料输送机4连接。
88.通过出料斜向部能够对模板组件3进行转向和缓冲，能够使模板组件3横向落在出料输送机4上，还能够避免齿条85与抵接杆83分离时，因模板组件3重量过大而对出料输送机4造成较大冲击而使出料输送机4损坏的问题。
89.在第一方面进一步的实施例中，出料导向管道6的出料斜向部底端还开设有排料通槽。
90.出料导向管道6的出料斜向部靠近出料输送机4的一端侧面开设有拆卸通孔。
91.通过拆卸通孔能够方便工作人员将混凝土浇注机的浇筑管道与模板组件3分离，通过排料通槽能够避免浇筑管道内的余料顺着出料斜向部落到出料输送机4上，保证了出料输送机4的清洁度。
92.在第二方面，生产线的使用方法包括：s1. 模板组件3在进料输送机2的组装区完成组装工作，然后被进料输送机2送到支撑架1的位置。
93.s2. 模板组件3套入套接板7内，然后向模板组件3内浇筑混凝土。
94.s3. 模板组件3受混凝土重力向出料输送机4方向位移，在此过程中振动组件8对模板组件3的侧壁施加间歇的作用力，使模板组件3振动，然后模板组件3落到出料输送机4。
95.s4. 出料输送机4将浇筑有混凝土的模板组件3运输到凝固区进行堆叠，最后在凝固区凝固成型形成混凝土板。
96.s5. 将模板组件3拆除后送到进料输送机2的组装区进行模板组件3的检查和组装。
97.通过出料输送机4将浇筑有混凝土的模板组件3运输到凝固区，能够在混凝土凝固的过程中使模板组件3处于叠加状态，与现有将混凝土板固定在地面上的方式相比，使厂房的高度空间得到了充分的利用，极大的减少了厂房的占地面积。
98.如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上做出各种变化。