一种钢结构卸载防崩离安全装置及钢结构卸载防崩离方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种钢结构卸载防崩离安全装置及钢结构卸载防崩离方法。


背景技术：

2.支撑杆件是钢结构中的承力部件，在对钢结构支撑杆件进行卸载时，通常通过切割的形式对杆件进行卸载，而在切割处，支撑杆件的应力会在切割到一定程度后突然变成“0”，此时杆件会从切割处突然断开，切割处的杆件两端将会沿垂直于杆件中心的方向崩开，具有安全隐患。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种钢结构卸载防崩离安全装置，能够防止钢结构的支撑杆件卸载后崩离，施工安全性高。
4.本发明还提出一种采用上述钢结构卸载防崩离安全装置执行的钢结构卸载防崩离方法。
5.根据本发明的第一方面实施例的卸载防崩离安全装置，包括：
6.至少三个码板，所述码板间隔分布于所述支撑杆件的外周并在所述支撑杆件的径向上挡住所述支撑杆件的切割位置，以阻挡所述支撑杆件沿径向崩离。
7.根据本发明实施例的卸载防崩离安全装置，至少具有如下有益效果：由于支撑杆件在切割过程中，当支撑杆件的应力突然变为“0”时，断开形成的两根支撑杆件将会沿其径向的方向崩开，将码板设置于支撑杆件的外周且在支撑杆件的径向上挡住支撑杆件的切割位置，可以阻止断开后形成的两根支撑杆件突然崩离，提高了钢结构支撑杆件卸载时的施工安全性，并且，至少三个码板布置于支撑杆件的外周上，不同码板能够在不同的位置处阻挡支撑杆件崩离，且码板的布置简单、使用方便，相比于结构复杂的防崩离装置的施工便利度更高。
8.根据本发明的一些实施例，所述码板朝向所述支撑杆件的方向上设置有第一凹槽，所述第一凹槽的槽壁在所述支撑杆件的径向上遮挡所述切割位置。
9.根据本发明的一些实施例，所述钢结构卸载防崩离安全装置还包括多个耳板，所述耳板连接于所述支撑杆件的外周，每个所述耳板均可拆卸连接至少一个所述码板。
10.根据本发明的一些实施例，所述钢结构卸载防崩离安全装置还包括连接件，各所述码板开设有第一通孔，各所述耳板的一端开设有第二通孔，所述连接件穿设于所述第一通孔与所述第二通孔。
11.根据本发明的一些实施例，所述耳板或所述码板中的其中一个设置有凸起部，另一个设置有第二凹槽，所述凸起部沿所述支撑杆件的周向插接于所述第二凹槽中。
12.根据本发明的一些实施例，所述码板包括连接部与抵接部，所述连接部与所述抵接部分别设于所述支撑杆件切割位置的两侧，所述连接部连接于所述支撑杆件，所述抵接
部贴附于所述支撑杆件的表面。
13.根据本发明的第二方面实施例的卸载防崩离安全装置的使用方法，采用第一方面实施例的钢结构卸载防崩离安全装置执行；
14.布置码板，设置至少三个所述码板，将各所述码板间隔设置于所述支撑杆件的外周上，并使所述码板在所述支撑杆件的径向上遮挡所述支撑杆件的切割位置；
15.切割，沿所述支撑杆件的径向，于所述切割位置处切割所述支撑杆件。
16.根据本发明实施例的钢结构卸载防崩离方法，至少具有如下有益效果：由本领域技术人员将码板的位置布置好之后便开始实施切割，操作简单、步骤简单，从而大大提高了码板的施工安全性和实用性。
17.根据本发明的一些实施例，所述切割步骤包括：于相邻所述码板之间的空间内切割所述支撑杆件，直至所述支撑杆件断开。
18.根据本发明的一些实施例，相邻所述码板之间的空间形成切割位，同时于多个所述切割位切割所述支撑杆件。
19.根据本发明的一些实施例，所述布置码板步骤还包括：设置多个耳板，将所述耳板固定于所述支撑杆件的外周，然后在每一所述耳板上可拆卸连接至少一个的所述码板。
20.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
21.下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：
22.图1为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的俯视图；
23.图2为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的截面图；
24.图3为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的其中一种码板的结构示意图；
25.图4为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的其中一种耳板的结构示意图；
26.图5为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的另一种耳板的侧视图；
27.图6为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的另一种码板的结构示意图；
28.图7为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的另一种耳板300的剖视图；
29.图8为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的连接件400的结构示意图；
30.图9为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的其中一种码板200和耳板300的配合的截面图；
31.图10为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的另一种耳板300的结构示意图。
32.附图标记：支撑杆件100、码板200、第一凹槽210、第一通孔220、连接部230、抵接部240、第二凹槽250、耳板300、第二通孔310、凸起部320、主体部330、弯折部340、过孔350、连接件400、第一螺纹部410、切割位置500、第二螺纹部600。
具体实施方式
33.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
34.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
35.在本发明的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
36.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
37.本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
38.在本发明中的第一方面实施例中，参考图1-图4，其中，图1为本发明实施例中的钢结构卸载防崩离安全装置的俯视图，图2为本发明实施例中的钢结构卸载防崩离安全装置的截面图，图3为本发明实施例中的钢结构卸载防崩离安全装置的其中一种码板200的结构示意图，图4为本发明实施例中的钢结构卸载防崩离安全装置的其中一种耳板300的结构示意图。本发明实施例中的钢结构卸载防崩离安全装置用于钢结构中支撑杆件100的卸载，钢结构卸载防崩离安全装置包括：至少三个码板200，码板200间隔分布于支撑杆件100的外周并在支撑杆件100的径向上挡住支撑杆件100的切割位置500，以阻挡支撑杆件100沿径向崩离。
39.由于支撑杆件100在切割过程中，当支撑杆件100的应力突然变为“0”时，断开形成的两根支撑杆件100将会沿其径向的方向崩开，将码板200设置于支撑杆件100的外周且在支撑杆件100的径向上挡住支撑杆件100的切割位置500，可以阻止断开后形成的两根支撑杆件100突然崩离，提高了钢结构支撑杆件卸载时的施工安全性，并且，至少三个码板200布置于支撑杆件100的外周上，不同码板200能够在不同的位置处阻挡支撑杆件100崩离，且码板200的布置简单、使用方便，相比于结构复杂的防崩离装置的施工便利度更高。
40.可以理解的是，由于实际应用过程中的支撑杆件100的形状各不相同，为保证断开的支撑杆件100不会沿径向运动，本领域技术人员可以根据不同支撑杆件100的形状而对码板200 的数量以及布局位置做出适应性调整。
41.具体地，参考图2，本发明实施例中的支撑杆件100的横截面为方形，为了保证支撑杆件100不会沿径向崩开，本发明实施例采用四个码板200布局于支撑杆件100的四个侧面
上。
42.在一些实施例中，参考图1和图3，码板200朝向支撑杆件100的方向上设置有第一凹槽210，第一凹槽210的槽壁在支撑杆件100的径向上遮挡切割位置500。
43.设置第一凹槽210，使操作人员在对切割位置500进行切割时，切割工具能够从第一凹槽210中穿过，能够提高切割效率，给操作人员提供更广的切割角度。
44.在一些实施例中，参考图1和图2，钢结构卸载防崩离安全装置还包括多个耳板300，耳板300连接于支撑杆件100的外周，每个耳板300均可拆卸连接至少一个码板200；设置耳板300可以将码板200固定于支撑杆件100上，同时，由于码板200可拆卸连接，从而码板 200可以进行回收利用，减少施工成本。
45.具体地，本发明实施例中，耳板300焊接于支撑杆件100的切割位置500的一侧，码板 200的一端与耳板300连接，且每个耳板300连接一个码板200。可以理解的，多个码板200 连接于一个耳板300上可以提高码板200对支撑杆件100的抵挡强度；并且，多个码板200 连接于同一耳板300上时，多个码板200可以沿支撑杆件100的径向依次排列，或者沿支撑杆件100的周向层叠设置。
46.在一些实施例中，参考图1-图4，钢结构卸载防崩离安全装置还包括连接件400，各码板 200开设有第一通孔220，各耳板300的一端开设有第二通孔310，码板200与耳板300层叠设置，且第一通孔220与第二通孔310连通，连接件400穿设于第一通孔220与第二通孔310 内，并将码板200与耳板300锁紧。
47.本发明实施例中提供了一种实现耳板300与码板200的连接方式，通过将连接件400穿设于第一通孔220和第二通孔310后，可以将耳板300与码板200沿支撑杆件100的中心轴的方向上分布在支撑杆件100的外周，使码板200与耳板300之间层叠设置，并于支撑杆件 100的径向上固定。
48.可以理解的是，本发明实施例中的连接件400为螺栓，耳板300与码板200通过螺栓连接固定。
49.在一些实施例中，参考图5和图6，其中，图5为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的另一种耳板300的侧视图，图6为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的另一种码板200的结构示意图。耳板300或码板200中的其中一个设置有凸起部320，另一个设置有第二凹槽250，凸起部320沿支撑杆件100的周向插接于第二凹槽250中。
50.本发明实施例提供了另一种实现码板200与耳板300的连接方式，将耳板300或码板200 上设置凸起部320，另一个设置第二凹槽250，由于将凸起部320插接于第二凹槽250中，从而第二凹槽250的侧壁将会对凸起部320抵接，进而耳板300于支撑杆件100的径向上固定码板200。
51.可以理解的是，本发明实施例中将耳板300设置凸起部320，码板200设置第二凹槽250，通过将凸起部320插接于第二凹槽250中，能够将耳板300和码板200沿支撑杆件100的径向上固定。
52.可以理解的是，本发明实施例中对于耳板300和码板200的连接方式可以有多种，其目的是为了将码板200和耳板300沿支撑杆件100的径向上固定。例如：上述的设置连接件400、上述的设置凸起部320和第二凹槽250等。
53.在一些实施例中，参考图7和图8，图7为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装
置的另一种耳板300的剖视图，图8为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的连接件400 的结构示意图。第一通孔220和第二通孔310设置有第二螺纹部600，连接件400外表面设置有第一螺纹部410，连接件400螺纹连接于第一通孔220和第二通孔310，具体地，连接件 400的第一螺纹部410螺纹连接于第二螺纹部600。
54.由于连接件400螺纹连接于第一通孔220和第二通孔310，从而使码板200安装于耳板 300上更方便，可以理解的，当码板200安装于耳板300上时，将连接件400螺纹连接以将码板200和耳板300进行固定，操作方便，同时，由于连接件400螺纹固定于码板200与耳板300上后，第二螺纹部600能够于支撑杆件100的轴向方向上对第一螺纹部410有抵接的作用，致使支撑杆件100的轴向方向上的连接件400不易松动。需要说明的是，第一通孔220 和第二通孔310上的第二螺纹部600的螺纹尺寸及螺纹方向均相同，本发明实施例的说明书附图中并未标出第一通孔220上的第二螺纹部600，但不影响对第二螺纹部600的理解。
55.在一些实施例中，参考图9，图9为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的其中一种码板200和耳板300的配合的截面图。耳板300包括主体部330和弯折部340，弯折部 340连接于主体部330远离支撑杆件100的一端，码板200位于主体部330和弯折部340之间，并在支撑杆件100的径向上与弯折部340抵接。
56.由于弯折部340位于主体部330远离支撑杆件100的一端，因此可以理解到，弯折部340 与支撑杆件100位于码板200的相对立的位置，至此，弯折部340和支撑杆件100将码板200 夹持，从而使码板200沿支撑杆件100的径向的运动被阻挡。
57.在一些实施例中，参考图10，图10为本发明实施例的钢结构卸载防崩离安全装置的另一种耳板300的结构示意图。耳板300沿支撑杆件100的轴向上开设有过孔350，码板200 的一端穿设于过孔350。可以理解的是，将码板200穿设于过孔350后，耳板300将码板200 的一端包裹，从而阻挡码板200沿支撑杆件100的径向的运动。
58.在一些实施例中，参考图3，码板200包括连接部230与抵接部240，连接部230与抵接部240分别设于支撑杆件100切割位置500的两侧，连接部230连接于支撑杆件100，抵接部240贴附于支撑杆件100的表面。
59.由于连接部230连接于支撑杆件100以及抵接部240贴附于支撑杆件100的表面，可以使支撑杆件100在断开后被码板200直接抵挡，使支撑杆件100崩开后不会沿径向晃动，提高切割过程的安全性。
60.在本发明的第二方面实施例中提供了一种钢结构卸载防崩离方法，参考图1和图2，钢结构卸载防崩离方法采用上述的钢结构卸载防崩离安全装置执行，钢结构卸载防崩离方法包括如下步骤：
61.布置码板200，设置至少三个码板200，将各码板200间隔设置于支撑杆件100的外周上，并使码板200在支撑杆件100的径向上遮挡支撑杆件100的切割位置500；切割，沿支撑杆件100的径向，于切割位置500处切割支撑杆件100。
62.由本领域技术人员将码板200的位置布置好之后便开始实施切割，操作简单、步骤简单、实用性高，从而大大提高了码板200的施工安全性和实用性。
63.可以理解的是，布置码板200过程中，本领域技术人员能够根据支撑杆件100崩离的力学性质以对码板200的数量和布置位置进行适应性调整，设置三个码板200可以适用部分结构简单的支撑杆件100，例如圆形钢筋；当支撑杆件100的截面为四边形、五边形等时，
本领域技术人员通过增加码板200的数量，并合理布置于支撑杆件100的外周，从而实现支撑杆件100的防崩。可以理解的是，若支撑杆件100的截面为不规则形状，通过合理布置码板 200的位置亦能实现防崩。因此可以理解到，本发明中的码板200可以适用于不同钢结构的防崩。
64.在一些实施例中，参考图1和图2，切割步骤包括：于相邻码板200之间的空间内切割支撑杆件100，直至支撑杆件100断开。可以理解的，于相邻码板200之间的空间内切割支撑杆件100可以保护码板200，使切割过程中不会将码板200一同切割。
65.具体地，本发明实施例中，于相邻码板200之间的空间内朝向支撑杆件100的径向进行切割，直至支撑杆件100被完全切断，可以理解的是，于其中一个相邻的码板200之间的空间内朝支撑杆件100的轴心进行切割，直至切割工具将支撑杆件100于其中一个切割位置500 相对支撑杆件100的对立侧完全切除，进而在未被切割的空间继续以相同的方式切割，直至支撑杆件100完全被切断。
66.在本发明实施例中，由于设置有第一凹槽210，因此对支撑杆件100进行切割时，切割工具可以从其中一个相邻码板200之间的空间向其他相邻码板200之间的空间进行切割，即切割工具可以于其中一个相邻码板200之间的空间沿支撑杆件100的周向上进行切割，直至将支撑杆件100完全切断，即对支撑杆件100进行切割时仅需从其中一个码板200之间的空间中进行切割即可完成。可以理解的是，沿支撑杆件100的周向上切割工具能够从第一凹槽 210中穿过。
67.在一些实施例中，参考图1和图2，相邻码板200之间的空间形成切割位，同时于多个切割位切割支撑杆件100。可以理解的，同时于多个切割位置500对支撑杆件100进行切割可以提高切割效率。
68.具体地，相邻码板200之间的空间形成切割位，并于各个切割位朝支撑杆件100的轴心的方向分别进行切割，直至支撑杆件100被切断。
69.可以理解的是，本发明实施例中切割工具可以于多个相邻码板200之间的空间内同时向支撑杆件100的轴心方向切割，提高切割速度。
70.在一些实施例中，参考图1和图2，布置码板200步骤还包括：设置多个耳板300，将耳板300固定于支撑杆件100的外周，然后在每一耳板300上可拆卸连接至少一个的码板200。
71.可以理解的，本发明实施例中设置耳板300并布置于支撑杆件100的外周，通过将码板 200连接于耳板300，使码板200可以回收利用；每个耳板300上连接多个码板200时，能够提高码板200的强度，提高防崩安全性。
72.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。