煅烧水泥熟料的窄火矮窑的制作方法

专利名称：煅烧水泥熟料的窄火矮窑的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及制造水泥用的煅烧窑，更具体地说，涉及用于煅烧水泥熟料的窄火矮窑。
众所周知，水泥窑可分为立窑和回转窑两大类。立窑是较古老的窑，它已经有约170年以上的历史，至今其机械化程度仍然较低，每台窑的平均日产量大都在200至300吨左右，水泥质量一般都在GB425＃以下。而回转窑是在19世纪末至20世纪初新发展起来的水泥窑，其机械化程度较高，每台窑日产水泥熟料已达数千吨，质量均可稳定在GB525＃以上。但由于其投资大，占地面积多，对于一些发展中的国家来说，难以获得大量推广。而立窑具有投资少、占地面积少和收益快等优点，所以立窑仍在一些国家和地区与回转窑并存。因此，世界上广大地区的水泥生产厂家都希望有一种新型的立窑，这种新型立窑应既具有立窑本身所固有的投资少、收益快等优点，同时又具有象回转窑那样生产量大、产品质量高的优点。而且人们也十分希望能以一种较为简便的方法来改造现有的立窑，使其能够兼具上述两方面的优点。
本设计人根据水泥工业的现有状况，对现有立窑进行了深入的研究和经过多年试验，终于找到了现有立窑之所以不能达到产量大和产品质量高的症结，于是完成了本实用新型。
水泥的生产过程大体上可分为如下三个阶段1、生料配制，即按原料配方规定的比例将石灰石、粘土、校正剂、矿化剂，稳定剂等物料与煤一起混合，制成组分均一的细粉，此即称为“生料”；2、煅烧，将生料在1450℃左右的温度下煅烧，在其完成矿化反应后将其冷却，即成“熟料”。
3、将熟料与石膏共磨成粉，即成水泥。
其中，煅烧是生产水泥的工艺过程中最关键的阶段，而窑就是用于实现煅烧工艺的最重要的设备。让物料在窑内迅速烧成，又迅速冷却，这是建造新型立窑和改造现有立窑结构的出发点。
现有立窑主要由上、中、下三个部分组成。其中上部加料装置以及废气的集中与排放装置；中部窑身，它负担生产工艺的煅烧任务，是立窑最关键的部位，全部化学反应在此完成；下部卸料装置和鼓风机。
现有立窑的结构大体上如


图1所示。在
图1中1是烟囱； 2是填料溜子的驱动件；3是窑罩； 4是等温线(示意)；5是窑壁； 6是塔式卸料机；7是进风管； 8是料封管。
过去，人们对立窑的改造都主要在上、下两端下工夫，物料的吐、纳已达到较畅顺的程度，但中间主体部分却基本如故，因此立窑至今难有起色。
本设计人对立窑的燃烧过程及阻碍立窑优质高产的主要因素进行了如下分析1、立窑的燃烧过程(参见
图1)
将含煤的生料粉球粒(φ约10－20mm)自上部加入，在其沉降的全过程中经历烘干、脱水、煤粉燃烧、碳酸盐分解、预热、烧结、冷却、出窑等阶段。作为助燃剂的空气经鼓风机增压后，自下部入窑，由下而上运动并在此过程中促使煤粉和CO燃烧。另一方面，经过煅烧的物料在其下降的过程中被空气冷却。而燃烧后的废气则经烟囱排入大气。
2、立窑发展中的主要障碍——“窑壁效应”产生“窑壁效应”的主要原因是物料在烧结过程中体积缩小，造成物料与窑壁间的空隙，大量窑风沿此空隙上升，使边风过大，因此边料热耗增加，温度下降；另一方面，立窑轴线近区风量太小，供氧不足，煅烧和冷却都很慢，把底火拉深，导致生产周期延长。在同一径向截面上，从中心到窑壁，孔隙率由小逐渐增大，窑风量也随之增大。物料纵剖面的等温线则自窑壁向中心急剧滑落(见
图1的4)。由于沿径向分布的物料的煅烧状况不同，冷却速度不同，因此使熟料的质量和产量受到严重影响。
3、“窑壁效应”随立窑直径扩大而加剧的原因在一般的立窑中，煅烧时沿窑壁上升的风量约占总风量的80％左右(不含窑底漏风量)。因此窑壁就成为立窑通风的主要渠道。为了便于说明，本设计人引入“边风率”的概念。即边风率b等于立窑内壁表面积S1与立窑容积V之比，其数学式为b＝S1／V因此，窑内通风随边风率b值的增加而改善。由于立窑容积V等于径向截面积S2与立窑有效高度H之乘积，即V＝S2×H；而立窑内壁表面积S1等于截面周长l与有效高度H之乘积，即S1＝l×H，代入上式后可得出b＝l／S2并且，由于l＝φ(直径)×π以及S2＝r2×π＝(1／4)×φ2×π，所以b＝4／φ也就是说，边风率与立窑有效截面积S2成反比，与该截面的周长l成正比，并且与立窑直径φ成反比。例如，对于φ1＝1m和φ2＝3.6m的两种立窑来说，其边风率分别为b1＝4和b2＝1.1，可见φ1m窑比φ3.6m窑的通风要好得多。
4、“窑壁效应”对水泥质量的影响为了简便起见，现在对水泥行业中常用的几个代号作如下解释C2S＝2CaO·SiO2C3S＝3CaO·SiO2C3A＝3CaO·Al2O3C4AF＝4CaO·Al2O3·Fe2O3f－CaO＝游离CaOA矿＝以C3S为主兼含少量其他杂质的矿物。
以下把立窑的径向截面分为三部分来讨论(参见图2)，图2为
图1的A－A′截面图，按照从窑壁到中心的顺序分别说明A、边缘带(图2的9)，其厚度约为直径的1／10，由于边风大，散热多，故在差热煅烧时，边料掺煤量要比心料多2.5倍以上，煤粒也粗，但在煅烧中仍有欠烧现象，其原因有如下几点(1)因散热多，部分料球未达燃点，呈脱水的生料球存在；(2)部分料球只是表面燃烧，并有部分碳酸钙分解，而球心煤粉未燃，主要成份仍是生料的f－CaO；(3)部分料球煤粉燃尽，CaCO3全部分解，料球表面已开始烧结，但因过早冷却，其主要成分是f－CaO和不稳定的a－C2S以及少量不稳定的A矿和C4AF、C3A。这部分a－C2S及A矿在冷却中分解，致使粉化趋势难以逆转。
(4)由于边料中加入额外的煤粉，生成的煤灰使熟料中的石灰饱和率下降，C2S比例上升，导致粉化加剧，强度下降。
以上几点，是导致边缘带(图2的9)成为产生f－CaO、粉化料、久烧料的主要原因。
B、中间带(图2的10)，其厚度约为立窑截面直径的1／5，中间带的煅烧情况最佳，其主要原因如下料层中有足够的孔隙率，煅烧中氧气供应充足，燃烧迅速而充分，物料矿化彻底，冷却较快，熟料粒呈清晰的葡萄状松脆结构，熟料相的微观结构多呈细晶或微晶状并被玻璃体包裹。其C3S含量较高，f－CaO含量很低。由各窑龄期生成的熟料制成的水泥，其强度高、干缩率低、抗蚀性好，贮运期间的强度递减率也低。
C、中心带(图2的11)位于立窑轴线近区，其直径约为立窑截面直径的2／5。
中心带的物料严重烧结，甚至上部是熔融状态，而下部呈结构致密而坚实的块状体。更甚者是从上至下形成一个贯穿整个立窑中心的生料柱。在这里，空气不能渗入或只有少量渗入，煤粉在缺氧条件下进行“无焰燃烧”而生成CO，使煤耗上升。而且在CO气氛中，Fe2O3被还原而生成熔点较低的FeO。该FeO使液相提早出现，导致物料的烧结更为严重。由于中心物料的孔隙率低，导致缺氧和CO2的逸出困难，造成(1)温度梯度下降，即加热缓慢，冷却更为缓慢；(2)分解后的CaO重新被碳酸化，造成矿化速度下降和水泥矿物的晶粒变粗。而且在缓慢的冷却过程中，C2S产生一系列的晶型转变α－C2S (约800℃)/() α′－C2S (约675℃)/()β－C2S (约520℃)/() γ－C2S(粉化)这些熟料的粉化趋势难以抑制，即使磨成水泥，在贮运期间的强度递减率也大大高于由中间带(图2的10)的熟料所制得的水泥。
随着立窑直径的增大，中心缺氧带的范围越大，越容易形成贯穿立窑上下的“生料柱”。
5、料球的传热方式及立窑的高径比的影响A、料球的传热方式
(1)液相出现前的阶段，包括物料在烘干、脱水(650℃以下)、煤粉燃烧(650℃－700℃)、碳酸盐分解(1000℃以下)至预热期(1200℃以下)的阶段。在此阶段中的料球，其体积基本不变，物料中的孔隙率没有减少，料粒间仍以对流、辐射为传热的主要方式，所以加热速率很快。处于此阶段的物料，从窑料的上表面算起，其总厚度只有5－30cm之间。
(2)料粒表面出现液相以后的阶段。在此阶段中，熔体以对流为主要方式向料粒内部传热，并不断地熔蚀碳酸盐分解后形成的疏松多孔的“骨架”。放热的化合反应更加速了热量向球粒内部传递的速度。液相的产生伴随着固体结构的破坏和原料矿物分子之间的距离缩短，使矿化反应加速进行。液相的生成，使料球失去了原有的抗压强度，在上部物料的压力和液体表面张力的作用下，料球的体积缩小，物料在窑内的总容积缩小，因此使窑壁与物料间形成较大的空隙。
(3)降温阶段。在此阶段中，料粒表面在窑风的作用下因散热降温而固化，但料粒内部却仍处于高温期，内部热量只能靠固体传导慢慢地释放出来。由于熟料固体的导热率很低，在冷却过程中，随固体表面的加厚，其散热越加缓慢，因此，熟料球的冷却速率要比生料球的加热速率慢得多。
B、高径比的影响如果把图2示出的窑内物料截面比喻做一个大料球，则它的冷却散热过程与单体小料球十分类似，物料外层虽已由于冷却而固化，但中心带的放热反应仍在继续，矿化正在进行。随其直径增加，热传导距离增大。冷却时间延长，从而使底火拉深。从1300℃以下至出窑这段冷却带的高度约占窑体有效高度的80％左右。
总的来说，随着立窑直径的扩大，“窑壁效应”的不利影响加剧，轴线近区的通风阻力更大，散热更难，底火更深，熟料质量更难保证，并且偏烧、漏生、塌窑的现象很易发生，操作越加困难。因此，立窑的直径不宜过大，迄今为止，普通立窑的直径多在2.5－3.0m之间，有效高度在10m以下，每台立窑日产熟料在190－270吨之间。
图3是一个关于底火分布的示意图，它示出了在A、B、C三种不同直径的立窑中底火的分布情况。该图说明，在只烧一种生料时(即不采用差热煅烧)，立窑底火分布具有下列几种特征(1)立窑底火的厚度与立窑的直径成正比，同时窑内物料孔隙率分布的不均匀程度也随窑径的扩大而加剧；(2)立窑底火的厚度与窑的有效高度无关；(3)立窑底火的厚度与冷却带的长度呈正比关系。
综上所述，对于现有的立窑来说，其存在的缺点是无法避免的。也就是说，如果立窑直径过大(例如大于3.0m)，则轴线近区(即中心区)在整个截面积中所占的比例过大，在该区中，通风阻力大、缺氧严重、散热难、底火深、偏烧和漏生的现象并存、塌窑易于发生，导致熟料的质量严重下降；而如果立窑直径过小(例如小于2m)，则产量明显降低，产量与基建费用和操作费用之比值明显下降，利润率显著低下。而如果采用适中的立窑直径(例如在2.5－3m之间)，虽然两方面的优缺点得到平衡，但是两方面的缺点(即产量低与质量差)仍然并存，无法从根本上克服。
本实用新型的目的是提供一种能同时提高立窑生产力及改善其产品质量的用于煅烧水泥熟料的窄火矮窑。
本设计人详细分析和研究了现有立窑所固有的种种缺点，提出了一种能同时提高立窑生产力及改善其产品质量的技术方案，该方案最根本的一条就是要改造现有立窑的结构。也就是说，本实用新型提出了一种“窄火矮窑”的构思，该构思的主要措施是缩小立窑火道的“边心距”，降低窑体高度，将煅烧带的横截面由现有立窑的圆形改为长方形或窄环形。所谓“边心距”是指火道高温带横截面中心与最近两侧窑壁之间的距离。例如，对于圆形的截面来说，边心距D即等于该圆的半径。对于窄环形的截面来说，边心距D即等于外环与内环距离的1／2。而对于长方形截面的火道来说，边心距D是指两个长边距离的1／2而不是指两个短边距离的1／2。
由于缩小了火道的边心距D，因此可以提高“边风率”，均化通风，改善煅烧状况，扩大空气与物料间的接触面积，从而可以加速烧成和冷却，明显提高熟料的质量。同时，由于烧成和冷却两个阶段都可更快完成，也就是底火的深度变小，冷却段明显缩短，因此窑的高度可以大大降低，从而减少了窑风的阻力，使风机的动力消耗下降，因此可达到优质、高产和低能耗的效果。
另一方面，缩小煅烧带火道边心距D并不意味着要缩小立窑煅烧带的横截面积，也就是不会导致每台立窑的日产量下降。与此相反，在同等立窑容积的条件下，本实用新型的“窄火矮窑”可以明显提高每台立窑的日产量。因为在同等容积的条件下，由于立窑的高度降低了，故其横截面可以相应加大，也就是说将其做成矮而宽的窑，而要将这种具有较宽横截面的“矮窑”做成具有狭窄的火道，也就是要做成“窄火矮窑”，可以在立窑中用于煅烧水泥熟料的中部内设置一个或多个隔墙，该隔墙可以与窑壁一起共同构成一条或多条垂直延伸的狭窄火道，水泥生料由上往下从该火涎中通过并在其中被烧成熟料并接着完成冷却阶段。例如，在一个矮而宽的圆形立窑的中心部位设置一个实心圆柱，这个实心圆柱就起一个隔墙的作用，它与窑壁共同构成一个窄环形的火道。另外，如果所说的实心圆柱仍然足够粗大，则在该圆柱中还可设置另一条或多条环形的狭窄火道，这些火道同样地担负煅烧水泥熟料的任务。另外，在该圆柱中，也可做成一条或多条矩形的狭窄火道。另外，也可使该圆柱体的外壁作为立窑的外壁，其中做成一条或多条环状和／或矩形的狭窄火道。另外，也可将该窄火矮窑的外壁做成长方形，其中具有许多条狭窄的火道。
综上所述，本实用新型的“窄火矮窑”同时具有火道窄、高度矮、截面宽三个结构特征。因此它能同时达到产品质量高和产量大的目的。为了做到优质高产，对于“火道窄”和“高度矮”这两个特征来说，应有一定限制范围。一般说来，火道边心距D的适宜大小在0.05－0.8米之间，较佳是在0.1－0.6米之间，最好是在0.15－0.4米之间。至于窑体有效高度H的适宜范围，应符合经验关系式H＝K( 米＋D米)，式中的K为比例系数，其适宜值在4－5之间，最佳值为4.5。也就是说，窑体有效高度H等于边心距D(米)的平方根与边心距D(米)之和的4至5倍，最好为4.5倍。应该注意，在计算窑体有效高度H时，应先将边心距的数值按米为单位代入上述关系式中的D，然后算出窑体有效高度H(米)。例如，当边心距D等于其适宜范围的下限值0.05米时， ＋D＝ ＋0.05＝0.224＋0.05＝0.274米，再乘以比例系数K的下限值4，于是求得窑体有效高度H的数值等于1.1米，该数值即为窑体有效高度H的下限值。同理，当边心距D等于其适宜范围的上限值0.8米时， ＋D＝ ＋0.8≈0.9＋0.8＝1.7米，再乘以比例系数K的上限值5，求得窑体有效高度H的上限值为8.5米。也就是说，窑体有效高度的适宜范围是1.1－8.5米。所以，只要给出了边心距D的适宜范围以及关系式H＝K( 米＋D米)，并限定K值的大小范围为4－5，自然就限定了窑体有效高度的适宜范围。而对于“截面宽”这一特征来说，基本上没有限制，它可以根据需要扩大窑的截面积，使其中包含更多火道。但对于圆形截面的窄火矮窑来说，直径不宜过大(一般不宜大于7米，这时日产量约1000吨)，因为这样大的圆形卸料盘需要很大的动力才能转动。而对于长方形截面的窄火矮窑来说，其卸料操作可用液压传动的往复式卸料篦子来完成，故其截面可任意加长。
也就是说，本实用新型提供了一种用于煅烧水泥熟料的窄火矮窑，它包括用于加料和排气的顶部，用于煅烧水泥熟料的中部以及用于排料和进气的底部，其特征在于，在所说煅烧水泥熟料的中部内具有一个或多个隔墙，该隔墙与窑壁一起共同构成和／或由隔墙本身构成一条或多条垂直延伸的用于煅烧水泥熟料的狭窄火道，所说火道边心距D的大小在0.05－0.8米之间，较佳是在0.1－0.6米之间，最好是在0.15－0.4米之间，而窑体有效高度H等于边心距D(米)的平方根与边心距D(米)之和的4－5倍，最好为4.5倍。
本实用新型窄火矮窑其他进一步限定的特征是，其中部的横截面呈圆形，其中的隔墙呈圆柱状，该圆柱体的柱壁与窑体的内壁共同构成环状的狭窄火道。而且，所说圆柱状隔墙本身也可以具有一条或多条狭窄火道。另外，所说圆柱状隔墙的外壁也可以构成窄火矮窑的外壁，该隔墙内具有一条或多条环状和／或矩形的狭窄火道。
本实用新型窄火矮窑另一个进一步限定的特征是，其中部的横截面呈长方形，其中有许多条狭长的火道。
与现有技术的水泥立窑相比，在同等基建费用的条件下，本实用新型的窄火矮窑具有产品质量高(水泥标号稳定在GB525＃以上，现有立窑水泥为GB425＃或更低)、产量大(单位容积小时产量至少相当于现有立窑的5倍)和操作容易而且稳定的几个优点。而与现有技术的水泥回转窑相比，在同等产品质量和同等日产量的条件下，本实用新型的窄火矮窑具有基建投资少、占地面积少、电耗少、成本回收快、资金周转快等优点。因此，与现有技术相比，本实用新型的窄火矮窑具有实质性特点和进步。
以下结合附图进一步解释本实用新型。
图1是现有水泥立窑的结构示意图；图2是
图1的A－A′截面放大图，其中示出三个煅烧情况不同的分布带；图3是一个关于在不同直径的立窑中底火分布情况的示意图；图4是本实用新型窄火矮窑的一种实施方案的示意图，它具有圆形的横截面和窄环形的狭窄火道。
图5是本实用新型窄火矮窑的另一种实施方案的示意图，它具有矩形的横截面和长方形的狭窄火道。
图6是本实用新型窄火矮窑的另一种实施方案的示意图，它具有圆形的横截面以及4条弧形和多条狭长形的狭窄火道。
图6－(AA)和图6－(BB)分别是图6的A－A线和B－B线的截面图。
图7是本实用新型窄火矮窑另一种实施方案的示意图，它具有长方形的横截面和许多条狭长形的火道。
下面对各图中的编码符号作具体说明。
图1－3与现有技术有关，其具体说明已如上述。
在图4中12－中心柱的气孔； 13－中心圆柱；
14－窑的外壁(砖砌)； 15－干的水淬矿渣；16－出料门； 17－钢筋混凝土底板；18－风机； 19－虚线，它示出底火向中心柱靠拢。
在图5中图5－A是窑的横剖图；图5－B是窑的立剖图。其中19－虚线，它示出底火向平板状隔墙20靠拢。
在图6中3的定义与
图1相同，表示示窑罩；12的定义与图4相同，表示中心柱的气孔；21－硅藻土； 22－钢板；23－耐火砖隔墙； 24－矩形管梁；25－主动轮； 26－钢球；27－卸料盘； 28－进风管；29－心月型受料斗； 30－与风机相连的接口。
在图6－(AA)和图6(BB)中31－火道； 32－矩形管梁。
在图7中，断面线表示窑的截面积可以在其纵长方向上任意扩大。
下面结合实施例来进一步解释本实用新型，然而该实施例只起例证作用而不能作为对本实用新型的限制。
实施例1－窄环状火道的窄火矮窑试验采用如图4所示的环形窄火矮窑。其具体结构与尺寸如下有效直径1.9m；有效高度2.4m；沿轴线设置一个直径1.2m、高2.0m的中心柱；高温带(即环形火道)的边心距为0.175m；煅烧面积为1.7m2。窑底有5个尺寸为20×25cm均匀分布的卸料门。中心柱底有6个尺寸为15×6cm与进风道和风机相通的进风口。配用离心式风机一部，风量4501m3／h，全压200mm水柱，马达功率5.5千瓦。
采用半黑生料浅暗火差热煅烧。料球粒度用孔径5mm筛子过筛时，筛下部分占80％，筛上部分占20％。煤粉粒度0.1－1mm的粒度占90％。
在立窑运行时，高温带厚度25－40cm，煅烧过程中火苗挺拔有力，底火向中心柱靠拢，火面自中心柱至窑壁向上高起(见图4的19虚线)。实验过程中每小时卸料4次(5个门同时等量卸料)，小时产量1.4T。出窑熟料中粉料在5％以下，大部分熟料呈松脆的葡萄状结块，所以出窑及处理底火十分省力而快捷。出窑熟料温度约40－60℃，无欠烧料和熔融结块料。
熟料石灰饱和率0.93，游离氧化钙2.11％。28天抗压强度557Kg／cm2(GB硬练标准)。平均热耗970KCal／Kg熟料。
该窑在2年多的运行中，除了偶因停电、断料而引起熟料质量略有下降外，水泥质量一直良好。而且，当时在没有生料均化和调整设备的条件下，水泥质量均能一直保持良好记录(450－570Kg／cm2之间)。
现在将本次实施例的各项指标及其与φ1.5m×7.0m的普通立窑各项指标进行比较的结果总结于表1中。
表1 本实用新型环形窄火矮窑与φ1.5m×7.0m普窑 各项 指标 的比 较
注有关产量栏和单位热耗栏中的C代表熟料从表1的数据可看出，本实用新型窄火矮窑的各项指标均比现有普通立窑好得多。
实施例2－长孔复式火道窄火矮窑试验采用如图5所示矩形横截面的窄火矮窑，如图5－A所示，其中由平板状隔墙20与窑壁共同形成两个矩形窑孔(火道)，每个孔长1.4m，宽0.2m；窑体有效高度2.0m(因受地势高差所限，H值比经验式最佳值略有提高)；煅烧面积0.56m2。
配用风机全压97mmH2O；风量1330m3／h；马达功率1.5千瓦。
煅烧方法半黑生料浅暗火差热煅烧。
生料性质、粒度分布、煤粉粒度等与实施例1用料相同。
在一年的运行过程中，操作条件与煅烧情况基本与实施例1相同。如图5－B中的虚线19所示，底火向隔墙靠拢，火面沿窑壁隆起，这说明煅烧情况良好，由此进一步说明，当边心距较小时，隔墙两侧可用心料煅烧。试验结果表明，本实施例的长孔复式火道窄火矮窑的各项指标与实施例1的窄环状火道窄火矮窑基本上相同，也就是比现有普窑的指标好得多。
本实用新型的窄火矮窑，给立窑大型化扫除了障碍。因此可继续向机械化、自动化和大型化发展。窄火矮窑的形式可以灵活多变，它可以是圆形、方形或长方形等，可根据产量的需要来确定煅烧面积。例如，一座日产熟料480T的窄火矮窑(图6)，煅烧面积为10m2，现型的卸料机仍可适用。但日产数千吨以上者，则火带最好如图7排列，卸料可用液压传动的往复式卸料篦子，而填料装置可根据情况作适当改变。
权利要求1.一种用于煅烧水泥熟料的窄火矮窑，包括用于加料和排气的顶部，用于煅烧水泥熟料的中部以及用于排料和进气的底部，其特征在于，在所说煅烧水泥熟料的中部内具有一个或多个隔墙，该隔墙与窑壁一起共同构成和/或由隔墙本身构成一条或多条垂直延伸的用于煅烧水泥熟料的狭窄火道，所说火道边心距D的大小在0.05-0.8米之间，而窑体有效高度H等于边心距D(米)的平方根与边心距D(米)之和的4-5倍。
2.如权利要求1的窄火矮窑，其特征在于，其中所说的窑体有效高度H等于边心距D(米)的平方根与边心距D(米)之和的4.5倍。
3.如权利要求1或2的窄火矮窑，其特征在于，其中所说的火道边心距D的大小在0.1－0.6米之间。
4.如权利要求1或2的窄火矮窑，其特征在于，其中所说的火道边心距D的大小在0.15－0.4米之间。
5.如权利要求1的窄火矮窑，其特征在于，其中所说煅烧水泥熟料的中部的横截面呈圆形，其中的隔墙呈圆柱状，该圆柱体的柱壁与窑体的内壁共同形成环状的狭窄火道。
6.如权利要求1或5的窄火矮窑，其特征在于，其中的圆柱状隔墙本身具有一条或多条狭窄火道。
7.如权利要求6的窄火矮窑，其特征在于，其中所说的圆柱状隔墙的外壁构成窄火矮窑的外壁，该隔墙内具有一条或多条环状和／或矩形的狭窄火道。
8.如权利要求1的窄火矮窑，其特征在于，其中所说煅烧水泥熟料的中部的横截面呈长方形，其中有许多条狭长的火道。
专利摘要煅烧水泥熟料用的窄火矮窑，包括用于加料和排气的顶部、用于煅烧水泥熟料的中部以及用于排料和进气的底部。在所说的中部内具有一个或多个隔墙，从而构成一条或多条狭窄火道。水泥生料从该火道中通过并完成预热、煅烧和冷却阶段，火道边心距D在0.05—0.8米之间，窑体有效高度H等于边心距D(米)的平方根与边心距D(米)之和的4至5倍。由窄火矮窑生产的水泥标号在GB52文档编号C04B7/00GK2192623SQ94224779
公开日1995年3月22日 申请日期1994年8月8日 优先权日1994年8月8日
发明者刘含光 申请人:刘含光