本发明涉及门技术领域，特别是指一种PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门及其制备工艺。
背景技术：
烤漆门以其表面耐高温、色泽鲜艳、颜色种类丰富，易于造型，具有很强的视觉冲击力，非常美观、时尚且防水性能极佳，抗污能力强，易清理等特点，深受消费者的喜爱。目前国内实木复合烤漆门的结构通常由门扇表面上的面板和连接在该门板内部四边的档材、封边带与填充料两部分构成。饰面材料为油漆，木皮封边带采用沙比利直纹油漆木皮，传统油漆工艺是在面板表面做二遍底漆，一遍面漆，而油漆在二次喷涂前必须经过人工砂磨的过程，过程复杂，生产效率低。。
技术实现要素：
本发明提供一种PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门及其制备工艺，具有制造工艺简单，生产周期短，生产成本低的优点，同时还能减少底漆和打磨工序给环境带来的影响，提升产品附加值。
为解决上述技术问题，本发明提供技术方案如下：
一方面提供一种PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门，包括门扇，所述门扇由位于上表面和下表面的面板、位于侧面的档材和位于内部的填充料共同冷压复合而成，其中：
所述面板包括中纤板和位于所述中纤板表面的饰面材料；
所述饰面材料包括PVC膜和涂覆于所述PVC膜表面的油漆；
所述门扇侧面外部有封边带。
进一步的，所述档材采用杨木LVL档，所述档材位于所述门扇两侧或四侧，所述填充料采用桥洞力学板。
其中，所述PVC膜的厚度为0.1-0.15mm，所述油漆的厚度为0.02-0.05mm。
其中，所述封边采用PVC封带边，所述PVC封带边的厚度为0.4-0.7mm。
另一方面提供上述PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的门扇的制备工艺，包括以下步骤：
步骤1：对中纤板进行镂铣、打磨、喷胶、PVC膜吸塑制成门扇面板；
步骤2：将步骤1得到的门扇面板与档材、填充料经过冷压复合制成门扇；
步骤3：对步骤2得到的门扇进行精截、封边；
步骤4：将步骤3得到的门扇进行轻砂、上漆。
对于所述步骤1中的打磨使用240#砂纸，所述喷胶使用水性聚氨酯胶作为胶粘剂；所述喷胶过程中，平面处施胶量为35-50g/㎡，凹槽造型处施胶量为50-80g/㎡。
对于所述步骤1中的PVC膜吸塑过程中，模压压力0.2-0.24MPa，温度180-220℃。
其中，所述步骤4中的轻砂使用320#砂纸，所述油漆使用白面漆。
另一方面上述的PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的与门扇配套的门套和线条的制备工艺，包括以下步骤：
步骤1：对门套和线条的坯料进行PVC膜包覆；
步骤2：将步骤1得到的门套和线条进行轻砂、上漆。
本发明具有以下有益效果：
本发明所述的PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门，在面板上用PVC膜做饰面材料，避免了传统工艺中使用两遍底漆对环境的影响以及对人工资源的使用。通过PVC膜的选择，在贴合时采用表面处理剂处理，增加了与油漆的亲和性，满足了覆膜后的表面平整度要求以及油漆工艺后的附着力、耐老化性。通过研究喷胶前后面板的吸水膨胀率、含水率对板材表面平整度的影响合理选择合适的PVC膜贴合所用胶粘剂和工艺。针对PVC膜表面特性，对油漆的树脂成分进行设计，增加油漆与PVC膜的亲和性，漆膜附着力、漆膜硬度和油漆耐老化性能。与现有技术对比，本发明具有制造工艺简单，生产周期短，生产成本低的优点，同时还能减少底漆和打磨工序给环境带来的影响，提升产品附加值。
附图说明
图1为本发明的PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门，包括门扇，所述门扇由位于上表面和下表面的面板、位于侧面的档材和位于内部的填充料共同冷压复合而成，其中：
所述面板包括中纤板和位于所述中纤板表面的饰面材料；
所述饰面材料包括PVC膜和涂覆于所述PVC膜表面的油漆；
所述门扇侧面外部有封边带。
其中，所述档材采用杨木LVL档，所述档材位于所述门扇两侧或四侧，所述填充料采用桥洞力学板。
其中，所述PVC膜的厚度为0.1mm，所述油漆的厚度为0.02。
其中，所述封边采用PVC封带边，所述PVC封带边的厚度为0.4mm。
实施例2
一种PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门，包括门扇，所述门扇由位于上表面和下表面的面板、位于侧面的档材和位于内部的填充料共同冷压复合而成，其中：
所述面板包括中纤板和位于所述中纤板表面的饰面材料；
所述饰面材料包括PVC膜和涂覆于所述PVC膜表面的油漆；
所述门扇侧面外部有封边带。
其中，所述档材采用杨木LVL档，所述档材位于所述门扇两侧或四侧，所述填充料采用桥洞力学板。
其中，所述PVC膜的厚度为0.15mm，所述油漆的厚度为0.05mm。
其中，所述封边采用PVC封带边，所述PVC封带边的厚度为0.7mm。
实施例3
一种PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门，包括门扇，所述门扇由位于上表面和下表面的面板、位于侧面的档材和位于内部的填充料共同冷压复合而成，其中：
所述面板包括中纤板和位于所述中纤板表面的饰面材料；
所述饰面材料包括PVC膜和涂覆于所述PVC膜表面的油漆；
所述门扇侧面外部有封边带。
其中，所述档材采用杨木LVL档，所述档材位于所述门扇两侧或四侧，所述填充料采用桥洞力学板。
其中，所述PVC膜的厚度为0.12mm，所述油漆的厚度为0.05mm。
其中，所述封边采用PVC封带边，所述PVC封带边的厚度为0.7mm。
本发明对实施例1-3的所述PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的门扇还提供一种制备工艺。
实施例4
实施例1-3的所述PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的门扇的制备工艺包括以下步骤：
步骤1：对中纤板进行镂铣、打磨、喷胶、PVC膜吸塑制成门扇面板；
步骤2：将步骤1得到的门扇面板与档材、填充料经过冷压复合制成门扇；
步骤3：对步骤2得到的门扇进行精截、封边；
步骤4：将步骤3得到的门扇进行轻砂、上漆。
对于所述步骤1中的打磨使用240#砂纸，所述喷胶使用水性聚氨酯胶作为胶粘剂；所述喷胶过程中，平面处施胶量为35g/㎡，凹槽造型处施胶量为50g/㎡。
对于所述步骤1中的PVC膜吸塑过程中，模压压力0.2MPa，温度180℃。
其中，所述步骤4中的轻砂使用320#砂纸，所述油漆使用白面漆。
实施例5
实施例1-3的所述PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的门扇的制备工艺包括以下步骤：
步骤1：对中纤板进行镂铣、打磨、喷胶、PVC膜吸塑制成门扇面板；
步骤2：将步骤1得到的门扇面板与档材、填充料经过冷压复合制成门扇；
步骤3：对步骤2得到的门扇进行精截、封边；
步骤4：将步骤3得到的门扇进行轻砂、上漆。
对于所述步骤1中的打磨使用240#砂纸，所述喷胶使用水性聚氨酯胶作为胶粘剂；所述喷胶过程中，平面处施胶量为50g/㎡，凹槽造型处施胶量为80g/㎡。
对于所述步骤1中的述PVC膜吸塑过程中，模压压力0.24MPa，温度220℃。
其中，所述步骤4中的轻砂使用320#砂纸，所述油漆使用白面漆。
实施例6
实施例1-3的所述PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的门扇的制备工艺包括以下步骤：
步骤1：对中纤板进行镂铣、打磨、喷胶、PVC膜吸塑制成门扇面板；
步骤2：将步骤1得到的门扇面板与档材、填充料经过冷压复合制成门扇；
步骤3：对步骤2得到的门扇进行精截、封边；
步骤4：将步骤3得到的门扇进行轻砂、上漆。
对于所述步骤1中的打磨使用240#砂纸，所述喷胶使用水性聚氨酯胶作为胶粘剂；所述喷胶过程中，平面处施胶量为45g/㎡，凹槽造型处施胶量为60g/㎡。
对于所述步骤1中的PVC膜吸塑过程中，模压压力0.22MPa，温度200℃。
其中，所述步骤4中的轻砂使用320#砂纸，所述油漆使用白面漆。
分析实施例1-6，PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的门扇，在面板上用PVC膜做饰面材料，避免了传统工艺中使用两遍底漆对环境的影响以及对人工资源的使用。通过PVC膜的选择，在贴合时采用表面处理剂处理，增加了与油漆的亲和性，满足了覆膜后的表面平整度要求以及油漆工艺后的附着力、耐老化性。通过研究喷胶前后面板的吸水膨胀率、含水率对板材表面平整度的影响合理选择合适的PVC膜贴合所用胶粘剂和工艺。针对PVC膜表面特性，对油漆的树脂成分进行设计，增加油漆与PVC膜的亲和性，漆膜附着力、漆膜硬度和油漆耐老化性能。
与现有技术对比，本发明具有制造工艺简单，生产周期短，生产成本低的优点，同时还能减少底漆和打磨工序给环境带来的影响，提升产品附加值。
另一方面上述的PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的与门扇配套的门套和线条制备工艺，包括以下步骤：
步骤1：对门套和线条的坯料进行PVC膜包覆；
步骤2：将步骤1得到的门套和线条进行轻砂、上漆。
这种PVC处理板材表面的发明技术用在所述的PVC替代底漆工艺的实木复合烤漆门的门扇配套的门套和线条上，也具有工艺流畅简洁，生产效率高，降低企业成本的特点，而且避免了常规工艺中底漆和打磨阶段耗费的人力物力。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。