一种带防爆波悬板的双扇隧道防护门或洞室门的制作方法

本发明属于铁路建设技术领域，具体涉及一种隧道内部设备洞室的门的结构。

背景技术：

隧道是汽车或列车通行的建筑通道。隧道内通常设置有放置设备的洞室，隧道防护门则是应用在铁路隧道，如横通道、各类设备(通风、通信、电力等)洞室、紧急救援战、紧急出口、避难所、竖井接入隧道、斜井接入隧道、直放站、变电站等洞室上，其作用有防火、抗爆、抵御列车周期性活塞风引起的正负风压、防止设备损坏及保障人员安全而设置的特殊用途的门。

由于隧道内防护门、洞室门对承压能力的要求，一般门上不设窗户或通气孔，但是隧道内空气流动空间狭小，无列车通过时气流速度慢，考虑洞室内设备通风散热需求，对于某些设备来说，设置通风孔是必需的。而设置通风孔后隧道内的压力可能对洞室内的设置产生一定的影响，针对于此，本发明提出一种针对于隧道洞室防护门上通风孔的防爆波悬板。

技术实现要素：

本发明提供一种带防爆波悬板的双扇隧道防护门或洞室门。

包括门框和分别通过铰页与所述门框连接的两个门扇；

所述门扇为中空的长方体结构，其内部设有上下连杆型闭锁结构和用于支撑所述中空长方体结构的钢骨架；

所述门框、铰页和门扇的长方体结构均由玻璃纤维增强塑料制备而成；

在每个所述门扇高度的2/3～3/4处设有通风口，所述门扇朝向隧道的表面设有可开闭的防爆波悬板，所述防爆波悬板闭合时可覆盖所述通风口所在的区域。

优选的，所述门框的四周设有多个与所述门框一体成形的，固定于墙体内的混凝土支护结构或防火抗爆板上的凸起，所述凸起插入所述混凝土支护结构或防火抗爆板的深度为10～20cm；

优选的，所述门框的上、下横框上相邻凸起的间距为50～60cm，所述门框左、右竖框上相邻凸起的间距为75～90cm。隧道内列车通过产生活塞风，活塞风对隧道衬砌结构边墙产生周期性正负风，这就是所谓的列车的气动效应。在列车运行的过程中，正负风压的最大值可达0.01MPa，若隧道内发生爆炸，其压力可达0.1MPa，为使在上述压力下洞室门仍长期有效地发挥作用，优选在所述门框的四周设置凸起，凸起插入洞室门四周的墙壁，可使洞室门与墙壁紧密地结合在一起，可加强门的耐疲劳性能。所述凸起设置的过程中采用上述参数，既可以有效地应对列车气动效应带来的正负风压，还可尽可能地减少凸起的设置数目，降低生产成本。

优选的，在所述门框上靠近洞室的一侧设有沿墙体向四周突出的外沿；所述凸起为包括上、中、下三部分的多面体，朝向所述洞室方向，所述凸起呈中部细，上下部粗的腰鼓形；所述凸起的上部为上底面朝向洞室方向，下底面朝向隧道方向的六面体，所述上底和下底面相互平行，且上底面的面积小于下底面；所述凸起的下部为底面是梯形的四棱柱，所述四棱柱的底面朝向所述洞室的内部；所述底面梯形的上底在上，下底在下；所述凸起的中部为连接所述凸起上部和下部的长方体。在安装的过程中，门框通过水泥浇筑固定于隧道内的混凝土支护结构或防火防爆板上，朝向洞室方向，将其设置为中部细，上下粗的腰鼓形，混泥土在浇筑的过程中可进入所述凸起的中间较细的部分，实现对门框在上下部分更牢固的固定；进一步的优选所述凸起的下部为底面是梯形的四棱柱，所述底面朝向所述洞室的内部，所述梯形的上底在上，下底在下；从凸起的下部向中部形成一定的角度，更有利于混凝土充满中部较细的部分；在所述门框靠近洞室的一侧设有沿墙体向四周突出的外沿；在隧道内压力较小时，所述外沿受墙体的阻挡，可为门框提供朝向洞室的支撑力，所述凸起的上部门面的的上底面面积小于下底面，且所述下底面位于靠近隧道一侧，当隧道内的压力较大时，这种凸起可为门框提供更大的支撑力，阻碍所述门框向洞室的方向运动，增强门框在前后方向的牢固性。

优选的，所述钢骨架包括与所述中空长方体底面面积相同的钢质长方体框和焊接于所述长方形框内的多根十字交叉的钢质加强筋，长方体框和加强筋的厚度相同，为所述中空长方体内部厚度的2/3～3/4；将所述钢骨架设置为外侧包括长方体框和内部带有加强筋的结构，长方体框可对玻璃纤维增强塑料的门体框架结构形成更好的支撑，内部加强筋可为门扇的两个面形成更好的支撑；进一步将其厚度设为中空长方体内部厚度的2/3～3/4，可更好地起到支撑作用。

优选的，在宽的方向，相互平行的钢骨架的间距为40～60cm，在高的方向，相互平行的加强筋的间距为60～80cm。

优选的，从隧道通车一侧朝向洞室内部，所述门扇顺次由外门板、耐火板、隔热板、钢骨架和内门板层叠而成；所述耐火板为陶瓷纤维(硅酸铝纤维)板，所述隔热板为酚醛树脂板，所述外门板和内门板为所述中空长方体的底面，由玻璃纤维增强塑料制备而成。所述内门板和门扇本体均为玻璃纤维增强塑料制备而成。玻璃纤维增强塑料轻质、高强，在厚度较小的情况下也具有较大的耐压能力，将其设成中空结构，并在其内表面设置钢骨架，既可进一步加大其承压能力，还方便在其内部安装结构复杂的锁具；添加耐火板和隔热板可进一步加强其耐火性能。

优选的，所述上下连杆型闭锁结构上下贯穿于门扇，最终固定于门框上方和下方。所述闭锁设置于门的内部并上下贯通最终固定于门框上，将所述门连接体与门框联在一起，可将门的受力传递给门框，减少门扇单方面的受力，加强其耐疲劳性，延长其使用寿命。

优选的，所述上下连杆型闭锁结构包括连杆型闭锁、闭锁座和齿轮齿条密闭盒；

所述连杆型闭锁包括金属杆状的上闭锁和下闭锁，所述上闭锁和下闭锁的一端均设置为齿条，所述齿条与所述齿轮齿条密闭盒内的齿轮啮合；所述上闭锁和下闭锁的另一端分别向上和向下延伸，最后分别插入分别位于门框上方和下方的闭锁座内。

所述齿轮齿条密闭盒的中间设有用于控制所述闭锁开关的把手。

所述齿轮齿条密闭盒的旁边设有用于控制所述闭锁开关的锁件，所述锁件处于闭合状态时，向外突出的锁舌可阻止所述连杆随齿轮齿条盒的运动，使所述锁件处于闭合状态。

优选的，所述上下连杆型闭锁结构距离所述门扇靠近绞页一端的水平距离为单个门扇宽度的2/3～3/4。这样设计可使闭锁结构为门扇提供最佳的支撑力，更有利于耐受隧道内的压力。

优选的，所述防爆波悬板的上边缘通过绞接固定于所述门扇上，在所述门扇与所述防爆波悬板下边缘相对应的位置处设有控制所述防爆波悬板张开角度的限位座。

优选的，所述绞接的具体方式为：在所述门扇上设有向外突出的绞座，所述绞座靠近隧道一侧设有绞轴预留孔a，所述防爆波悬板的上边缘设有与连接件，所述连接件与所述防爆波悬板靠近隧道一侧的表面成钝角；所述连接件的顶部设有预留孔b，绞轴穿过所述绞轴预留孔a和绞轴预留孔b对所述防爆波悬板进行定位，所述绞轴上设有扭簧；所述防爆波悬板在扭簧扭力和重力的作用下处理敞开状态。设置这样的绞接方式，同时设置所述连接件与所述防爆波悬板靠近隧道一侧的表面成钝角，可保证防爆波悬板受到较大的压力闭合时恰好完全覆盖所通风口所在的区域。

优选的，所述限位座为长方体支撑座，所述支撑座的一端固定于与所述防爆波悬板下边缘相对应位置的门扇上，与之相对的另一端设有向上的凸起的限位挡片。一般情况下，隧道内的气动风压较小，防爆波悬板在扭簧扭力和重力的作用下处于敞开状态，限位挡片可控制防爆波悬板的敞开程度，并在隧道内发生爆炸时控制防爆波悬板的运动方向，使其朝向窗户或通风孔运动，对隧道洞室内的设备起到保护作用。

优选的，所述防爆波悬板的敞开角度为8～20°。这种角度既可起到一定的通风散热作用，还会在受在较大压力时容易闭合。

优选的，所述防爆波悬板的边缘设有耐火密封垫。设置耐火密封垫既可对窗户或通风孔起到更好的保护作用，还可起到一定的缓冲，减少防爆波悬板运动过程中受到位冲力。

优选的，所述防爆波悬板边缘与窗户的边缘或最外侧通风孔的距离为15-20mm。

优选的，所述铰页包括固定于所述门框上的铰页座、固定于所述门扇上的铰页本体和连接二者的铰页轴；绞页本体包括底部和与底部一体成型的凸起部，所述凸起部上设有用于铰页轴穿过的贯通孔；所述绞页座包括开有贯通孔的两个凸起部，两个凸起部之间用于容纳绞页本体的凸起；所述铰页本体和铰页座由玻璃纤维增强塑料制备而成，所述铰页轴由不锈钢制备而成。

优选的，所述铰页设置于洞室内部。将所述铰页设于所述防护门朝向洞室的表面，可实现洞室门朝向洞室的方向开闭，若绞页发生脱落，洞室门不会倒向轨道一侧，减少安全隐患。

进一步的优选的，所述每个门扇的宽度为110～130cm，高度为250～280cm，厚度为10～13mm，所述玻璃纤维增强塑料的厚度为0.8～1.2cm；在宽的方向，相互平行的钢骨架的间距为40～60cm，在高的方向，相互平行的加强筋的间距为60～80cm，所述钢骨架的厚度为6～9cm。所述门框的上、下横框上相邻凸起的间距为50～60cm，所述门框左、右竖框上相邻凸起的间距为75～90cm。针对于本申请所述门扇的尺寸，将凸起和钢骨架设置成上述尺寸，既可满足隧道内的压力需求，还可节省原料成本。

本发明所述的门扇洞室门在其表面开设窗户或通风孔，可实现通风散热，进一步的，为保护测定内的设备免受高压和火灾，在所述窗户或通风孔表面设置防爆波悬板。所述防爆波悬板平时处理敞开状态，隧道内发生爆炸时在压力的作用下关闭，可起到对内部设备的保护作用。为加强门扇的耐疲劳性能，在门扇外部设置多个插入墙体内的凸起，并针对于单个门扇设置了连杆型闭锁，既可加强门框与洞室墙的连接的牢固程度，还加强了门与门框连接的牢固性，这样就加强了整个门体的牢固程度，可大大地改善洞室门的耐疲劳性能，实现安全通风散热的效果。最终洞室门的抗爆荷载不低于0.1Mpa、耐火极限不小于3小时。

附图说明

图1为本发明所述洞室门位于隧道一侧的正视图；

图2为本发明所述洞室门位于洞室一侧的正视图；

图3为本发明所述洞室门的结构分解图；

图4为本发明所述凸起的立体结构图；

图5为上下连杆型闭锁结构的结构图；

图6为上下连杆型闭锁结构锁闭时的示意图；

图7为防爆波悬板的结构示意图。

图中：1、凸起，1.1、凸起上部；1.2、凸起中部；1.3、凸起下部；2、门框，3、绞页，4、门扇，4.1、外门板、4.2、耐火板，4.3、隔热板，4.4钢骨架，4.5内门板，5、上下连杆型闭锁结构，5.1、上连杆，5.2、下连杆，5.3、齿轮齿条密闭盒，5.4、上锁件，5.5、下锁件，5.6、闭锁座，5.7、开关把手，5.8、控制锁件，6.1、铰座，6.2、防爆波悬板，6.3、连接件，6.4、支撑座，6.5、耐火密封垫。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

本实施例涉及一种带防爆波悬板的双扇隧道防护门或洞室门(如图1所示)，

包括门框2和分别通过铰页3与所述门框2连接的两个门扇4；

所述门扇为中空的长方体结构，其内部设有上下连杆型闭锁结构和用于支撑所述中空长方体结构的钢骨架；

所述门框、铰页和门扇的长方体结构均由玻璃纤维增强塑料制备而成；

在每个所述门扇高度的2/3～3/4处设有通风口7，所述门扇朝向隧道的表面设有可开闭的防爆波悬板6，所述防爆波悬板闭合时可覆盖所述通风口所在的区域。

实施例2

本实施例涉及一种带防爆波悬板的双扇隧道防护门或洞室门，(其示意图如图2)与实施例1相比，其区别在于，

在所述门框上靠近洞室的一侧设有沿墙体向四周突出的外沿2.1；

所述门框的四周设有多个与所述门框一体成形的固定于墙体内的混凝土支护结构或防火抗爆板上的凸起1，所述凸起1插入所述混凝土支护结构或防火抗爆板的深度为20cm；

所述凸起为包括上、中、下三部分的多面体，朝向所述洞室方向，所述凸起呈中部细，上下部粗的腰鼓形；所述凸起上部1.1为上底面朝向洞室方向，下底面朝向隧道方向的六面体，所述上底和下底面相互平行，且上底面的面积小于下底面；所述凸起下部1.3为底面是梯形的四棱柱，所述四棱柱的底面朝向所述洞室的内部；所述底面梯形的上底在上，下底在下；所述凸起中部1.2为与所述梯形的上底相连的长方体。(如图4)

从隧道通车一侧朝向洞室内部，所述门扇顺次由外门板4.1、耐火板4.2、隔热板4.3、钢骨架4.4和内门板4.5层叠而成，所述耐火板为陶瓷纤维(硅酸铝纤维)板，所述隔热板为酚醛树脂板，所述外门板和内门板为所述中空长方体的底面，由玻璃纤维增强塑料制备而成。所述内门板和门扇本体均为玻璃纤维增强塑料制备而成(如图3所示)。

所述钢骨架包括与所述中空长方体底面面积相同的钢质长方体框和焊接于所述长方形框内的多根十字交叉的钢质加强筋，长方体框和加强筋的厚度相同，为所述中空长方体内部厚度的2/3；

在所述门扇内部设有上下贯穿于门扇，最终固定于门框上方和下方的上下连杆型闭锁结构5，所述闭锁设置于门的内部并上下贯通最终固定于门框上；

所述连杆型包括上连杆5.1和下连杆5.2，所述上连杆5.1和下连杆5.2的一端均设置为齿条，所述齿条与所述齿轮齿条密闭盒5.3内的齿轮啮合；所述上连杆和下连杆的另一端分别设有上锁件5.4和下锁件5.5，所述上锁件5.4和下锁件5.5为直径大于所述上连杆的圆柱体，所述上锁件和下锁件固定于所述闭锁座5.6内所述上锁件和下锁件锁闭时插入所述门框上下横框的锁孔内。所述上下连杆在开关把手5.7的控制下处于锁闭或打开状态。

所述齿轮齿条密闭盒的旁边设有用于控制所述闭锁开关的控制锁件5.8，所述锁件处于闭合状态时，向外突出的锁舌可阻止所述连杆随齿轮齿条盒的运动，使所述锁件处于闭合状态。

所述上下连杆型闭锁结构距离所述门扇靠近绞页一端的水平距离为单个门扇宽度的2/3；(闭锁结构示意如图5和图6)

实施例3

本实施例涉及一种带防爆波悬板的双扇隧道防护门或洞室门，与实施例2相比，其区别在于，

所述防爆波悬板的上边缘通过绞接固定于所述门扇上，在所述门扇与所述防爆波悬板6.2下边缘相对应的位置处设有控制所述防爆波悬板张开角度的限位座6.4。

所述绞接的具体方式为：在所述门扇上设有向外突出的绞座6.1，所述绞座靠近隧道一侧设有绞轴预留孔a，所述防爆波悬板的上边缘设有与连接件6.3，所述连接件与所述防爆波悬板靠近隧道的外表面成钝角；所述连接件的顶部设有预留孔b，绞轴穿过所述绞轴预留孔a和绞轴预留孔b对所述防爆波悬板进行定位，所述绞轴上设有扭簧；所述防爆波悬板在扭簧扭力和重力的作用下处理敞开状态。

所述限位座为长方体支撑座6.4，所述支撑座的一端固定于与所述防爆波悬板下边缘相对应位置的门扇上，与之相对的另一端设有向上的凸起的限位挡片。

所述防爆波悬板的敞开角度为8～20°。

所述防爆波悬板的边缘设有耐火密封垫6.5。

所述防爆波悬板边缘与窗户的边缘或最外侧通风孔的距离为15mm。

实施例4

本实施例涉及一种带防爆波悬板的双扇隧道防护门或洞室门，与实施例2相比，其区别在于，

所述每个门扇的宽度为110cm，高度为250cm，厚度为10mm，所述玻璃纤维增强塑料的厚度为0.8cm；在宽的方向，相互平行的钢骨架的间距为40cm，在高的方向，相互平行的加强筋的间距为60cm，所述钢骨架的厚度为6cm。所述门框的上、下横框上相邻凸起的间距为50cm，所述门框左、右竖框上相邻凸起的间距为75cm

本实施例所述的洞室门的抗爆荷载不低于0.1Mpa、耐火极限不小于3小时。

虽然，上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。