锅具及其制作方法和烹饪设备与流程

本发明涉及厨房用具领域，具体而言，涉及一种锅具的制作方法、一种锅具及一种烹饪设备。

背景技术：

现有的复合厚底不锈钢内锅具有传热均匀，传热速度快等优点而深受消费者喜爱，但现有内锅在其工艺上一般将铝块和不锈钢片直接压力焊接到不锈钢锅体上，经实践发现，复合铝层过厚或复合面积过大时，复合底的层间有困气现象，使产品的复合底部位容易出现开裂、鼓包、脱落等问题。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种锅具的制作方法。

本发明的另一个目的在于提供一种锅具。

本发明的再一个目的在于提供一种具有上述锅具的烹饪设备。

为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种锅具的制作方法，包括以下步骤：

步骤100，在连接板的至少一个板面上开设凹槽；

步骤300，将打底片、所述连接板及锅体的锅底预固定在一起，其中，所述连接板位于所述打底片与所述锅底之间，所述连接板上的所述凹槽同与之朝向相对的表面限定出适于排气的通道；

步骤400，将所述预固定后的所述锅底、所述连接板及所述打底片压力焊接为一体，且所述连接板的所述凹槽位置处在所述压力焊接的后期被压平，以使所述连接板的板面能够同与之朝向相对的表面完全贴合。

本发明提供的锅具的制作方法，在连接板上预先开设凹槽，利用凹槽同与之朝向相对的打底片表面或锅底表面限定出通道，相对于连接板与打底片及锅底之间以大平面接触进行复合的结构而言，可以利用通道在锅底、连接板及打底片进行压力焊接时将层间的气体排出，防止困气，从而避免成品出现开裂、鼓包、脱落等缺陷，保证产品的质量，且该方法具有加工方便的优点。

另外，本发明提供的上述实施例中的锅具的制作方法还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，在所述步骤300中，优先选择将所述连接板上设有所述凹槽的板面朝向所述打底片。

在本方案中，设计在步骤300中优先选择将连接板上设有凹槽的板面朝向打底片，例如，对于连接板仅一个板面上设有凹槽的方案，在连接板与打底片及锅底进行预固定时，使连接板与打底片的预固定状态为：连接板上设有凹槽的板面朝向打底片，其上未设有凹槽的板面朝向锅底，对于产品而言，由于连接板与打底片之间的防困气要求较高，通过此设计可以确保将连接板与打底片之间的气体排出，防止两者间困气，保证打底片与连接板的压合质量，且该结构可为压力焊接处理提供定位作用；而对于连接板的两个板面上分别设有凹槽的方案，可以使连接板的任一板面朝向打底片即可。

上述任一技术方案中，所述步骤400包括：步骤402，将所述预固定后的所述锅底、所述连接板及所述打底片加热至预设温度；步骤404，将所述锅底、所述连接板及所述打底片置于打底模具上并进行压制处理。

在本方案中，在将锅底、打底片及连接板预固定后，将预固定后的结构加热至预设温度，优选该预设温度处于连接板材料的熔点以下，更优选为连接板的软化点，以实现将连接板加热至软化，随后，将加热后的预固定组件置于摩擦压力机内的打底模具中进行压制处理，该压制过程中会使锅体与连接板或打底片与连接板之间的气体从由凹槽限定出的通道排出，最后形成紧密连接的三层复合底，其中，由于连接板被加热至软化后更容易变形，可以在压制处理的后期使连接板的凹槽所在板面被压平，以使连接板与锅底或打底片之间形成良好的适配贴合，防止层间困气，且可保证连接板与锅底或打底片之间的导热面积最大化，保证产品的烹饪效率，另外，通过在压制处理之前将预固定后的锅底、连接板及打底片加热至预设温度，这样可使连接板处于半熔融状态，使这时的凹槽除了具有排气作用之外，还可以给予处于中间的连接板以一定的延展空间，防止半熔融的连接板在压制的过程中从打底片的上端溢出，保证模具清洁。

上述技术方案中，在所述步骤402中，所述预设温度为450℃～600℃。

在本方案中，设置预设温度为450℃～600℃，对于一般的连接板为铝板、铜板等导热材料的情况，可以实现将连接板加热至软化，利于连接板在受压时变形以填充锅底与打底片之间的空间，提高压力焊接质量。

当然，本方案并不局限于此，预设温度可具体依据连接板的材料进行设计，仅需确保连接板在加热至该预设温度时，其状态为介于熔融状态与固态之间的软化状态即可。

上述技术方案中，所述步骤404中所采用的所述打底模具为花纹打底模具，其中，在所述压制处理时，所述花纹打底模具在所述打底片上压制出嵌入所述连接板中的凸起部。

在本方案中，设计步骤404中所采用的打底模具为花纹打底模具，其中，在压制处理时，使花纹打底模具在打底片上压制出嵌入连接板中的凸起部，一方面，凸起部嵌入连接板中的结构可以增大打底片与连接板的接触面积，提升复合底的导热效率，另一方面，凸起部与连接板形成咬合结构，可以进一步提升打底片与连接板之间的复合强度，提高产品质量。

上述任一技术方案中，在所述步骤300中，将所述锅底、所述打底片及所述连接板通过点焊进行所述预固定。

在本方案中，设计在步骤300中将锅底、打底片及连接板通过点焊进行预固定，例如，使用点焊机将锅底、连接板及打底片进行点焊连接，具有操作简单、方便的优点。

上述任一技术方案中，在所述步骤100与所述步骤300之间，还包括以下步骤：步骤200，通过拉伸、冲压或旋压处理，将板材制作为与所述锅底的形状相适配的所述打底片。

上述任一技术方案中，所述连接板为铝板；和/或所述锅体为304不锈钢质体；和/或所述打底片为410不锈钢片、430不锈钢片或439不锈钢片。

本发明第二方面的实施例提供了一种锅具，包括：锅体；打底片，位于所述锅体外侧；连接板，位于所述锅体的锅底与所述打底片之间，所述连接板的内板面朝向所述锅底，外板面朝向所述打底片，所述内板面和所述外板面中的至少一个上设有凹槽，且所述凹槽同与之朝向相对的表面限定出适于排气的通道，其中，所述锅底、所述连接板及所述打底片压力焊接为一体，且所述连接板的所述凹槽位置处在所述压力焊接的后期被压平，以使所述连接板的板面能够同与之朝向相对的表面完全贴合。

本发明提供的锅具，在连接板上预先开设凹槽，利用凹槽同与之朝向相对的打底片表面或锅底表面限定出通道，相对于连接板与打底片及锅底之间以大平面接触进行复合的结构而言，可以利用通道在锅底、连接板及打底片进行压力焊接时将层间的气体排出，防止困气，从而避免成品出现开裂、鼓包、脱落等缺陷，保证产品的质量，且该方法具有加工方便的优点。

另外，本发明提供的上述实施例中的锅具还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，所述外板面上设有所述凹槽。

在本方案中，在连接板的外板面上设置凹槽，由于连接板与打底片之间的防困气要求较高，通过此设计可以确保将连接板与打底片之间的气体排出，防止两者间困气，保证打底片与连接板的压合质量，且可为压力焊接处理提供定位作用，当然，本方案并不局限于此，也可在内板面和外板面上分别设置凹槽。

上述任一技术方案中，所述打底片上设有凸起部，所述凸起部嵌入所述连接板中。

在本方案中，在打底片上设置凸起部，并使凸起部嵌入连接板中，该结构可以增大打底片与连接板的接触面积，提升复合底的导热效率，且可以使打底片与连接板之间形成相互咬合连接，进一步提升打底片与连接板之间的复合强度，提高产品质量。

更具体而言，打底片上的凸起部可在压制处理中通过花纹打底模具一体构造出。

上述技术方案中，所述凸起部嵌入所述连接板中的深度为0.5mm～2mm。

在本方案中，设置凸起部嵌入连接板中的深度为0.5mm～2mm，这样可以防止打底片或连接板上因局部变形量过大而导致其内应力增加的问题，同时，可以防止凸起部在连接板中的嵌入深度过浅而达不到咬合加强连接的作用。

上述任一技术方案中，所述连接板板面的中心区域为未设有所述凹槽的平坦面，所述凹槽分布于所述中心区域的外侧。

在本方案中，设置连接板板面的中心区域为未设有凹槽的平坦面，使凹槽分布于中心区域的外侧，这样可以防止压制过程中层间的气体被挤入连接板的中心区域位置而引起困气。

上述技术方案中，所述中心区域的宽度尺寸为10mm～50mm。

在本方案中，设置中心区域的宽度尺寸为10mm～50mm，在实现防止压制过程中层间的气体被挤入中心区域位置的同时，可以在压制过程中实现将层间正对中心区域位置的气体挤往凹槽所在部位以进行外排，利于将层间的气体排尽，防止困气。

上述任一技术方案中，所述凹槽的宽度为2mm～5mm；和/或所述凹槽的深度为1mm～3mm。

在本方案中，设置凹槽的宽度为2mm～5mm，防止凹槽过窄而对气体的导流效果不佳的问题，同时，防止凹槽过宽而难以在压力焊接的后期将连接板的凹槽部位压平导致困气的问题；设置凹槽的深度为1mm～3mm，防止凹槽过浅而对气体的导流效果不佳的问题，同时，防止凹槽过深而难以在压力焊接的后期将连接板的凹槽部位压平导致困气的问题。

上述任一技术方案中，所述凹槽为矩形槽或为v形槽。

在本方案中，设置凹槽为矩形槽或为v形槽，矩形槽及v形槽具有加工方便的优点，当然，本方案并不局限于此，根据需求也可设计凹槽的弧形槽等。

上述技术方案中，对于所述凹槽为v形槽的情况，所述凹槽的两个槽壁间的夹角为40°～70°。

在本方案中，设置v形槽的两个槽壁间的夹角为40°～70°，这样可以确保凹槽对气体具有较佳的导流效果，且更利于压力焊接的后期将凹槽部位压平。

上述任一技术方案中，所述凹槽的外端延伸至所述连接板的边沿。

在本方案中，设置凹槽的外端延伸至连接板的边沿，这样可以利用凹槽将连接板表面的气体直接导流至连接板的外沿进行外排，进一步降低层间困气的风险。

上述任一技术方案中，所述凹槽的数量为多个，且多个所述凹槽呈放射状布置于所述连接板的板面上。

在本方案中，设置凹槽的数量为多个，且多个凹槽呈放射状布置于连接板的板面上，更具体地，多个凹槽设于连接板板面中心区域的外侧，且以中心区域为中心呈放射状布置于连接板的板面上，这样利于将连接板表面中心部位的气体逐渐向四周导出，可利于将连接板表面的气体排尽，防止困气。

上述任一技术方案中，所述连接板的厚度为5mm～8mm；和/或所述连接板的直径为180mm～190mm。

在本方案中，设置连接板的厚度为5mm～8mm和/或连接板的直径为180mm～190mm，可利于成型复合厚底锅，以利于提升其储热能力和其在打底片与锅底之间均化热量的能力，可以理解的是，对于常规锅具而言，由于复合厚底锅的中间连接板过厚或面积过大时会出现压制过程中层间气体难以排尽，导致成型的复合底容易因困气而出现开裂、鼓包、脱落等缺陷，而本方案中，在连接板上设有凹槽进行排气，即便设置连接板的厚度为较厚的5mm～8mm，和/或设置连接板的直径为180mm～190mm，也可在压力焊接时实现将层间气体排尽，避免困气现象，以利于保证产品复合底的压力焊接质量，保证产品的可靠性。

本发明第三方面的实施例提供了一种烹饪设备，包括上述任一技术方案中所述的锅具。

本发明提供的烹饪设备，因设置有上述任一技术方案中所述的锅具，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

可选地，所述烹饪设备为电饭煲、电炖锅、电压力锅或电磁炉组件。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例所述锅具的剖视结构示意图；

图2是图1中所示锅具的剖视结构的局部放大示意图；

图3是本发明一个实施例所述连接板的主视结构示意图；

图4是图3中所示连接板的俯视结构示意图；

图5是本发明一个实施例所述连接板的主视结构示意图；

图6是图5中所示连接板的俯视结构示意图；

图7是本发明一个实施例所述锅具的制作方法的流程示意图。

其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10锅体，11锅底，20打底片，21凸起部，30连接板，31凹槽。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

图7示出了本发明的一个实施例的锅具的制作方法的流程示意图。

如图7所示，本发明一个实施例提供的锅具的制作方法，包括以下步骤：

步骤100，在连接板的至少一个板面上开设凹槽；

步骤300，将打底片、连接板及锅体的锅底预固定在一起，其中，连接板位于打底片与锅底之间，且连接板上的凹槽同与之朝向相对的表面限定出适于排气的通道；

步骤400，将预固定后的锅底、连接板及打底片压力焊接为一体，且连接板的凹槽位置处在压力焊接的后期被压平，以使连接板的板面能够同与之朝向相对的表面完全贴合。

本发明提供的锅具的制作方法，在连接板上预先开设凹槽，利用凹槽同与之朝向相对的打底片表面或锅底表面限定出通道，相对于连接板与打底片及锅底之间以大平面接触进行复合的结构而言，可以利用通道在锅底、连接板及打底片进行压力焊接时将层间的气体排出，防止困气，从而避免成品出现开裂、鼓包、脱落等缺陷，保证产品的质量，且通过将凹槽设置在位于中间的连接板上，在实现排气的同时，可以防止对锅体及打底片出现外观变形，即能够保证成型的产品的锅底及打底片外观面的连续性，此外，该方法具有加工方便的优点，利于保证产品的加工效率。

在本发明的一个实施例中，在步骤300中，优先选择将连接板上设有凹槽的板面朝向打底片。

在本方案中，设计在步骤300中优先选择将连接板上设有凹槽的板面朝向打底片，例如，对于连接板仅一个板面上设有凹槽的方案，在连接板与打底片及锅底进行预固定时，使连接板与打底片的预固定状态为：连接板上设有凹槽的板面朝向打底片，其上未设有凹槽的板面朝向锅底，对于产品而言，由于连接板与打底片之间的防困气要求较高，通过此设计可以确保将连接板与打底片之间的气体排出，防止两者间困气，保证打底片与连接板的压合质量，且该结构可为压力焊接处理提供定位作用；而对于连接板的两个板面上分别设有凹槽的方案，可以使连接板的任一板面朝向打底片即可。

在本发明的一个实施例中，步骤400包括：

步骤402，将预固定后的锅底、连接板及打底片加热至预设温度；

步骤404，将锅底、连接板及打底片置于打底模具上并进行压制处理。

在本方案中，在将锅底、打底片及连接板预固定后，将预固定后的结构加热至预设温度，优选该预设温度处于连接板材料的熔点以下，更优选为连接板的软化点，以实现将连接板加热至软化，随后，将加热后的预固定组件置于摩擦压力机内的打底模具中进行压制处理，该压制过程中会使锅体与连接板或打底片与连接板之间的气体从由凹槽限定出的通道排出，最后形成紧密连接的三层复合底，其中，由于连接板被加热至软化后更容易变形，可以在压制处理的后期使连接板的凹槽所在板面被压平，以使连接板与锅底或打底片之间形成良好的适配贴合，防止层间困气，且可保证连接板与锅底或打底片之间的导热面积最大化，保证产品的烹饪效率，另外，通过在压制处理之前将预固定后的锅底、连接板及打底片加热至预设温度，这样可使连接板处于半熔融状态，这时的凹槽除了具有排气作用之外，还可以给予处于中间的连接板以一定的延展空间，防止半熔融的连接板在压制的过程中从打底片的上端溢出，保证模具清洁。

在本发明的一个实施例中，在步骤402中，预设温度为450℃～600℃。

在本方案中，设置预设温度为450℃～600℃，对于一般的连接板为铝板、铜板等导热材料的情况，可以实现将连接板加热至软化，利于连接板在受压时变形以填充锅底与打底片之间的空间，提高压力焊接质量。

当然，本方案并不局限于此，预设温度可具体依据连接板的材料进行设计，仅需确保连接板在加热至该预设温度时，其状态为介于熔融状态与固态之间的软化状态即可。

在本发明的一个实施例中，步骤404中所采用的打底模具为花纹打底模具，其中，在压制处理时，花纹打底模具在打底片上压制出嵌入连接板中的凸起部。

在本方案中，设计步骤404中所采用的打底模具为花纹打底模具，其中，在压制处理时，使花纹打底模具在打底片上压制出嵌入连接板中的凸起部，一方面，凸起部嵌入连接板中的结构可以增大打底片与连接板的接触面积，提升复合底的导热效率，另一方面，凸起部与连接板形成咬合结构，可以进一步提升打底片与连接板之间的复合强度，提高产品质量。

在本发明的一个实施例中，在步骤300中，将锅底、打底片及连接板通过点焊进行预固定。

在本方案中，设计在步骤300中将锅底、打底片及连接板通过点焊进行预固定，例如，使用点焊机将锅底、连接板及打底片进行点焊连接，具有操作简单、方便的优点。

在本发明的一个实施例中，在步骤100与步骤300之间，还包括步骤200，通过拉伸、冲压或旋压处理，将板材制作为与锅底的形状相适配的打底片。当然，本领域技术人员可以理解的是，也可将步骤200设置于步骤100之前。

在本发明的一个实施例中，连接板为铝板；和/或锅体为304不锈钢质体；和/或打底片为410不锈钢片、430不锈钢片或439不锈钢片。

在本发明的一个具体实施例中，锅具包括304不锈钢锅体、铝质的厚底连接板和410不锈钢质或430不锈钢质或439不锈钢质的打底片。其制作过程主要由以下步骤完成：

1、将304不锈钢板拉伸制造出锅体；

2、将410不锈钢片或430不锈钢片或439不锈钢片拉伸制作出打底片；

3、在连接板上开设凹槽，凹槽为后面压力焊接工序提供排气作用，连接板直径为180～190mm，厚度为5～8mm，凹槽的数量为3条且均匀分布于连接板的表面，3条凹槽呈发散的星状，在连接板中心位置形成有直径为10～50mm中心区域，优选中心区域为圆形区域，该中心区域不开设凹槽，凹槽的形式有2种：a、如图6所示，凹槽呈长方形，每一条凹槽槽口的尺寸长l1为2～5mm，深h1为1～3m；b、如图4所示，凹槽呈v形，每一条凹槽槽口的尺寸长l2为2～5mm，深h2为1～3m，v形凹槽的两个槽壁间的夹角α为40°～70°；

4、使用点焊机将锅体的锅底、连接板、打底片连接在一起进行预固定，连接板上的凹槽槽口朝向打底片所在方向，为压力焊接提供定位作用；

5、预先制作花纹打底模具，花纹打底模具的花纹深度为0.5～2.0mm，该步骤中，将预固定好的锅底、连接板及打底片进行加热，使预固定的组件的温度达到450～600℃，此时金属之间的分子结构产生变化，连接板也变为半熔融状态，然后迅速把预固定的组件放到装好花纹打底模具的摩擦压力机内进行打底焊接，该过程中金属层间的空气会从连接板的凹槽处导流排出，最后继续压制以使锅底、连接板及打底片形成紧密连接的三层复合底，且连接板与打底片形成均匀的镶嵌结构，即在打底片上通过该打底焊接的压制步骤构造出凸起部并使之嵌入连接板中，其中，镶嵌深度h3为0.5～2.0mm，此结构非常牢固不易脱落。

图1至图6示出了本发明的一些实施例所述的锅具。

如图1至图6所示，本发明第二方面的实施例提供的锅具，包括锅体10、打底片20及连接板30。

具体地，优选锅体10为拉伸成型的锅体，打底片20位于锅体10外侧；连接板30位于锅体10的锅底11与打底片20之间，连接板30的内板面朝向锅底11，外板面朝向打底片20，内板面和外板面中的至少一个上设有凹槽31，且凹槽31同与之朝向相对的表面限定出适于排气的通道，其中，锅底11、连接板30及打底片20压力焊接为一体，且连接板30的凹槽31位置处在压力焊接的后期被压平，以使连接板30的板面能够同与之朝向相对的表面完全贴合。

本发明提供的锅具，在连接板30上预先开设凹槽31，利用凹槽31同与之朝向相对的打底片20表面或锅底11表面限定出通道，相对于连接板30与打底片20及锅底11之间以大平面接触进行复合的结构而言，可以利用通道在锅底11、连接板30及打底片20进行压力焊接时将层间的气体排出，防止困气，从而避免成品出现开裂、鼓包、脱落等缺陷，保证产品的质量，且通过将凹槽31设置在位于中间的连接板30上，在实现排气的同时，可以防止对锅体10及打底片20出现外观变形，即能够保证成型的产品的锅底11及打底片20外观面的连续性，此外，该方法具有加工方便的优点，利于保证产品的加工效率。

在本发明的一个实施例中，外板面上设有凹槽31。

在本方案中，在连接板30的外板面上设置凹槽31，由于连接板30与打底片20之间的防困气要求较高，通过此设计可以确保将连接板30与打底片20之间的气体排出，防止两者间困气，保证打底片20与连接板30的压合质量，且可为压力焊接处理提供定位作用，当然，本方案并不局限于此，也可在内板面和外板面上分别设置凹槽31。

在本发明的一个实施例中，如图2所示，打底片20上设有凸起部21，凸起部21嵌入连接板30中。

在本方案中，在打底片20上设置凸起部21，并使凸起部21嵌入连接板30中，该结构可以增大打底片20与连接板30的接触面积，提升复合底的导热效率，且可以使打底片20与连接板30之间形成相互咬合连接，进一步提升打底片20与连接板30之间的复合强度，提高产品质量。

更具体而言，打底片20上的凸起部21可在压制处理中通过花纹打底模具一体构造出。

在本发明的一个实施例中，如图2所示，凸起部21嵌入连接板30中的深度h3为0.5mm～2mm。

在本方案中，设置凸起部21嵌入连接板30中的深度为0.5mm～2mm，这样可以防止打底片20或连接板30上因局部变形量过大而导致其内应力增加的问题，同时，可以防止凸起部21在连接板30中的嵌入深度过浅而达不到咬合加强连接的作用。

在本发明的一个实施例中，如图3和图5所示，连接板30板面的中心区域为未设有凹槽31的平坦面，凹槽31分布于中心区域的外侧。

在本方案中，设置连接板30板面的中心区域为未设有凹槽31的平坦面，使凹槽31分布于中心区域的外侧，这样可以防止压制过程中层间的气体被挤入连接板30的中心区域位置而引起困气。

在本发明的一个实施例中，如图3和图5所示，中心区域的宽度尺寸w为10mm～50mm。

在本方案中，设置中心区域的宽度尺寸w为10mm～50mm，在实现防止压制过程中层间的气体被挤入中心区域位置的同时，可以在压制过程中实现将层间正对中心区域位置的气体挤往凹槽31所在部位以进行外排，利于将层间的气体排尽，防止困气。

在本发明的一个实施例中，凹槽31的宽度(例如图4中的l2和图6中的l1)为2mm～5mm；和/或凹槽31的深度(例如图4中的h2和图6中的h1)为1mm～3mm。

在本方案中，设置凹槽31的宽度为2mm～5mm，防止凹槽31过窄而对气体的导流效果不佳的问题，同时，防止凹槽31过宽而难以在压力焊接的后期将连接板30的凹槽31部位压平导致困气的问题；设置凹槽31的深度为1mm～3mm，防止凹槽31过浅而对气体的导流效果不佳的问题，同时，防止凹槽31过深而难以在压力焊接的后期将连接板30的凹槽31部位压平导致困气的问题。

在本发明的一个实施例中，如图5和图6所示，凹槽31为矩形槽，或如图3和图4所示，凹槽31为v形槽。

在本方案中，设置凹槽31为矩形槽或为v形槽，矩形槽及v形槽具有加工方便的优点，当然，本方案并不局限于此，根据需求也可设计凹槽31的弧形槽等。

在本发明的一个实施例中，对于凹槽31为v形槽的情况，如图3和图4所示，凹槽31的两个槽壁间的夹角α为40°～70°。

在本方案中，设置v形槽的两个槽壁间的夹角α为40°～70°，这样可以确保凹槽31对气体具有较佳的导流效果，且更利于压力焊接的后期将凹槽31部位压平。

在本发明的一个实施例中，如图3和图5所示，凹槽31的外端延伸至连接板30的边沿。

在本方案中，设置凹槽31的外端延伸至连接板30的边沿，这样可以利用凹槽31将连接板30表面的气体直接导流至连接板30的外沿进行外排，进一步降低层间困气的风险。

在本发明的一个实施例中，如图3和图5所示，凹槽31的数量为多个，且多个凹槽31呈放射状布置于连接板30的板面上。

在本方案中，设置凹槽31的数量为多个，且多个凹槽31呈放射状布置于连接板30的板面上，更具体地，多个凹槽31设于连接板30板面中心区域的外侧，且以中心区域为中心呈放射状布置于连接板30的板面上，这样利于将连接板30表面中心部位的气体逐渐向四周导出，可利于将连接板30表面的气体排尽，防止困气。

在本发明的一个实施例中，连接板30的厚度为5mm～8mm；和/或连接板30的直径为180mm～190mm。

在本方案中，设置连接板30的厚度为5mm～8mm和/或连接板30的直径为180mm～190mm，可利于成型复合厚底锅，以利于提升其储热能力和其在打底片20与锅底11之间均化热量的能力，可以理解的是，对于常规锅具而言，由于复合厚底锅的中间连接板30过厚或面积过大时会出现压制过程中层间气体难以排尽，导致成型的复合底容易因困气而出现开裂、鼓包、脱落等缺陷，而本方案中，在连接板30上设有凹槽31进行排气，即便设置连接板30的厚度为较厚的5mm～8mm，和/或设置连接板30的直径为180mm～190mm，也可在压力焊接时实现将层间气体排尽，避免困气现象，以利于保证产品复合底的压力焊接质量，保证产品的可靠性。

本发明第三方面的实施例提供的烹饪设备(图中未示出)，包括上述任一技术方案中所述的锅具。

本发明提供的烹饪设备，因设置有上述任一技术方案中所述的锅具，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

可选地，烹饪设备为电饭煲、电炖锅、电压力锅或电磁炉组件。

综上所述，本发明提供的锅具及其制作方法，在连接板上预先开设凹槽，利用凹槽同与之朝向相对的打底片表面或锅底表面限定出通道，相对于连接板与打底片及锅底之间以大平面接触进行复合的结构而言，可以利用通道在锅底、连接板及打底片进行压力焊接时将层间的气体排出，防止困气，从而避免成品出现开裂、鼓包、脱落等缺陷，保证产品的质量，且通过将凹槽设置在位于中间的连接板上，在实现排气的同时，可以防止对锅体及打底片出现外观变形，即能够保证成型的产品的锅底及打底片外观面的连续性，此外，该方法具有加工方便的优点，利于保证产品的加工效率。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。