一种清洁装置的制作方法

本实用新型属于清洁技术领域，尤其涉及一种清洁装置。

背景技术：

目前，各种类型的清洁装置已普遍应用于日常生活中，市面上常见的清洁装置，例如手持式吸尘器，越来越为广大消费者所熟悉，并由于其轻便、可携带、使用过程中无需电源线等优点而受用户欢迎。

手持式吸尘器一般采用旋风式分离仓作为主要的分离单元，对脏空气中的杂物和灰尘颗粒进行分离筛除；采用气流发生装置例如电动式风机提供负压作为驱动空气流动的动力单元；然后再辅以脏空气入口管道、电机前过滤单元、供能单元例如蓄能电池、电机后过滤单元、连通或连接各单元的连接结构及提供握持结构的手柄等辅助单元。其中，由于旋风式分离仓只能分离具有一定质量且体积较大的颗粒，对于一些细微的轻量颗粒，无法有效分离，如果不采取措施，这些轻量颗粒将随着气流进入气流发生装置，因此设置电机前过滤单元的作用主要是深层次分离净化，以保护电机不受仍然被夹带在空气流中的细小灰尘的侵入。

专利申请CN105030148公开了一种真空吸尘器，包括旋风分离装置，主体以及电机和风扇单元，所述旋风分离装置包括脏空气入口，所述本体被连接到旋风分离装置，所述电机和风扇单元用于产生空气流从脏空气入口穿过旋风分离装置到清洁空气出口，其中所述旋风分离装置包括至少第一旋风清洁级和被布置在第一旋风清洁级的流体下游的细长的过滤器。细长的过滤器被容纳在至少部分地由第一清洁级环绕的管道内，且包括入口部分，所述入口部分承载了过滤器部分，所述过滤器部分限定了过滤器腔。所述入口部分包括一个或多个径向入口以允许空气沿径向方向流动进入入口部分，其中空气沿轴向方向从入口部分流动到过滤器腔。所述真空吸尘器存在下述问题：1、所述入口部分的上部与由第一清洁级环绕的管道的顶部之间未设置有效的密封，使用过程中，在电机的大吸力作用下，外界空气自所述入口部分与第一旋风清洁级未密封严实的部位进入，未经所述第一旋风清洁级，从而降低了所述旋风分离装置的工作效率，降低了清洁头的吸力，从而影响了清洁效果；2、所述入口部分的下部与所述过滤器腔之间未设置有效的密封，由所述第一旋风清洁级清洁后的空气直接透过所述入口部分的下部与过滤器腔之间的间隙进入所述过滤器腔，未经所述电机前过滤单元的分离净化，直接流入所述电机和风扇单元，从而使电机受到仍然被夹带在空气流中的细小灰尘的侵入，而导致电机的损坏。

由此可见，现有技术有待于进一步的改进和提高。

技术实现要素：

为避免上述现有技术存在的不足之处，本实用新型提供了一种清洁装置，以保护电机不受仍然被夹带在空气流中的细小灰尘的侵入。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种清洁装置，所述清洁装置具有脏空气入口和清洁空气出口，所述清洁装置还包括气流发生单元和分离单元；所述气流发生单元用于产生空气流，所述空气流自所述脏空气入口进入，并经所述分离单元从所述清洁空气出口流出；所述分离单元包括出口通道和至少一个分离器，所述出口通道的流体上游与所述分离器的流体下游连通，所述出口通道的流体下游与所述气流发生单元的气流入口连通；所述出口通道的上部设置有与所述分离器的气流出口连通的集流腔；所述分离单元还包括可拆卸地安装在所述出口通道内的过滤器，所述过滤器包括安装部分和过滤部分，所述过滤部分通过所述安装部分安装在所述出口通道内；所述安装部分包括第一密封构件、第二密封构件及位于所述第一、第二密封构件之间的至少一个通口，所述通口与所述集流腔连通，所述第一、第二密封构件限定气流从所述集流腔经所述通口进入所述安装部分，并经安装部分流入所述过滤部分的内部。

所述第一密封构件和所述第二密封构件之间通过多条连接筋相连。

所述集流腔具有上密封面和下密封面，所述上密封面为一环形立面，所述下密封面为一平面；所述第一、第二密封构件被配置为，将所述过滤器装入所述出口通道内时，第一密封构件与上密封面贴合，第二密封构件与所述下密封面贴合；所述第一密封构件的外缘设有弹性卡凸，所述上密封面的下侧设置有用于限定所述弹性卡接部的限位部。

所述第一、第二密封构件均包括唇形密封圈，且第一密封构件唇形密封圈的唇口朝上，第二密封构件唇形密封圈的唇口朝下。

所述安装部分还包括密封盖，所述密封盖的外表面构成所述清洁装置表面的一部分；所述安装部分还包括位于所述密封盖下方的上安装座，所述过滤部分的上部可拆卸地安装在所述上安装座；所述上安装座的内部设有气流通道，所述气流通道与所述通口连通，所述气流依次经所述通口、气流通道进入所述过滤部分的内部。

所述密封盖的中部向内凹陷，凹陷部位向所述气流通道一侧延伸。

所述安装部分还包括多根肋条，各肋条的顶端与所述密封盖相连、底端与所述上安装座相连，相邻两根肋条形成对所述通口的限定；所述密封盖具有第一轴线，所述上安装座具有第二轴线，所述第一、第二轴线同心，且各所述肋条的长度方向的延伸线相对于所述第一轴线或第二轴线倾斜。

所述过滤部分包括过滤组件，所述安装部分还包括用于支撑所述过滤组件的骨架，所述过滤组件套设在所述骨架的外部；所述过滤器还包括下安装座，所述下安装座套设在所述过滤部分的下部外侧；所述出口通道的下部设置有定位腔，所述下安装座的至少部分被限定在所述定位腔内。

所述出口通道还包括过滤腔，所述过滤腔的流体上游与所述通口连通，所述过滤部分位于所述过滤腔内，所述过滤腔侧壁的至少部分区域沿侧壁的长度方向设置有导向凸条；所述出口通道还包括排气腔，所述排气腔的流体上游与所述过滤腔的流体下游连通，所述排气腔的流体下游与所述清洁空气出口连通；所述排气腔的内径小于所述过滤腔的内径，所述排气腔内设置有挡板。

所述过滤部分的外径自上而下依次减小，所述过滤腔大致呈圆锥状，且所述过滤腔下部的外径明显小于其上部的外径。

由于采用了上述技术方案，本实用新型所取得的有益效果为：

1、本实用新型在分离器的流体下游和气流发生单元的流体上游之间设置出口通道和过滤器，有效地对进入气流发生单元之前的气体进行了深层次的分离净化，保护了电机不受仍然被夹带在空气流中的细小灰尘的侵入。同时，本实用新型中的出口通道与分离器的结构本身相匹配，从而使整机结构更加紧凑。

2、本实用新型在分离器的流体下游与过滤器的气流入口之间设置集流腔，实现了气流的集中和导流。此外，本实用新型中密封盖的中部向内凹陷并向过滤器的气流通道一侧延伸，实现导流；密封盖与上安装座之间通过相对于所述密封盖和上安装座的轴线倾斜设置的肋条连接，便于导流。因此，本实用新型实现了对气流的导向，避免了紊流的发生，减少了扰动和能耗，使气流最大限度的流向所述过滤器的过滤部分，实现了对气体的分离净化。

3、本实用新型中的所述过滤器可拆卸地安装在所述出口通道内，且装拆方便，能够很容易的实现对所述过滤器的清扫或替换。

4、本实用新型中所述第一密封构件的设置，能够实现所述密封盖与所述集流腔顶部之间的有效密封，使气流仅能从所述分离器的气体出口通过所述过滤器的通口向所述过滤部分流动，避免了外界空气不经所述分离器就进入所述过滤部分，提高了所述分离器的工作效率，保证了所述清洁装置吸尘头的抽吸力，提高了清洁效果。本实用新型中所述第二密封构件的设置，能够保证自所述分离器流出的气流仅能通过所述通口和气流通道流入所述过滤部分，并经所述过滤部分的深层次分离净化后再流入所述气流发生单元，从而使电机不受被夹带在空气流中的细小灰尘的侵入。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例中所述手持部及分离单元的装配示意图。

图2为本实用新型实施例中所述手持部及分离单元装配后的俯视图。

图3为本实用新型实施例1中所述分离单元的局部结构示意图。

图4为本实用新型实施例1中所述分离单元的剖视图。

图5为本实用新型实施例1中所述过滤器的结构示意图。

图6为本实用新型实施例2中所述分离单元的剖视图。

图7为本实用新型实施例2中所述过滤器的结构示意图。

其中，

1、手柄 2、电池 3、气流发生单元 4、脏空气入口 5、清洁空气出口 6、分离单元 61、分离仓 62、分离腔 63、旋风器 7、集流腔 71、上密封面 72、下密封面 73、环形托面 8a、8b、过滤器 81、通口 82、第一密封构件 83、第二密封构件 84、密封盖 84.1、凸起 84.2、提拉把手 85a、85b、过滤部分 86、连接筋 87、肋条 88、透气孔 89、上安装座 810、下安装座 811、弹性卡凸 9a、9b、过滤腔 10、定位腔 11、排气腔

具体实施方式

为了更清楚的阐释本实用新型的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

实施例1：

如图1至图5所示，一种清洁装置，包括手持部，所述手持部具有手柄1、电池2和气流发生单元3，所述气流发生单元3用于产生空气流；分离单元6，分离单元6用于对脏空气中的杂物和灰尘颗粒进行分离筛除；以及脏空气入口4和清洁空气出口5。使用过程中，所述气流发生单元3抽吸携带灰尘的空气流自所述脏空气入口4进入所述分离单元6，夹杂在空气流中的脏物和灰尘颗粒被分离并保留在所述分离单元6中，被清洁了的空气经所述气流发生单元3后从所述清洁空气出口5排出。

需要说明的是，本实用新型中的清洁装置可以通过所述脏空气入口4直接清理需要清洁的表面，也可以外接任意地与所述脏空气入口4连接以形成延伸的连接管、软管以及清洁吸头之类的辅助结构。

如图1所示，所述手柄1相对于所述分离单元6倾斜设置；所述气流发生单元3设置在所述手柄1的上方，气流发生单元3包括电机和叶轮；所述电池2设置在所述手柄1的下方。

如图1、图2和图4所示，所述分离单元6包括出口通道和至少一个分离器，所述出口通道6的流体上游与所述分离器的流体下游连通，所述出口通道的流体下游与所述气流发生单元3的气流入口连通。

如图1和图4所示，所述分离单元6包括分离仓61和至少部分被限定在所述分离仓内的旋风分离器。本实施例中的所述分离仓61大体呈圆柱状，且所述分离仓61具有可旋转打开的仓门，以实现分离仓61内杂物或灰尘颗粒的清理。优选的，所述分离仓61为透明的，使用过程中，操作者可直观的观察到所述分离仓61内的灰尘积累状况，以便及时清理积累的灰尘。所述旋风分离器包括分离腔62以及至少部分被限定在所述分离腔62内的若干个呈圆周阵列分布的旋风器63。

所述脏空气入口4沿所述分离仓61的切向进入所述分离仓61，从而产生螺旋气流，并沿所述旋风分离器行进，在离心力的作用下气流中的杂物或灰尘颗粒被逐级分离、沉降。

如图3和图4所示，所述出口通道由所述旋风分离器限定。所述出口通道的上部设置有与所述分离器的气流出口连通的集流腔7，本实用新型中所述集流腔7的内径相较于所述旋风分离器的分离腔62的内径而言明显缩小，从所述旋风分离器流出的气流统一流向所述集流腔7，并经所述集流腔7向下述通口81流动。

如图4所示，所述分离单元6还包括可拆卸地安装在所述出口通道内的过滤器8a，所述过滤器8a包括安装部分和过滤部分85a，所述过滤部分85a通过所述安装部分安装在所述出口通道内。

如图2至图5所示，所述安装部分还包括密封盖84，当将所述过滤器8a装入所述出口通道内后，所述密封盖84外表面的外缘部分与所述旋风分离器的顶端面基本平齐，所述密封盖84的外表面构成所述清洁装置表面的一部分。所述密封盖84的外部顶端设置有提拉把手84.2，用户可以通过所述提拉把手84.2将所述过滤器8a从所述出口通道移除或装入。

如图5所示，所述安装部分一个或多个通口81，所述通口81与所述集流腔7连通。所述安装部分还包括位于所述密封盖84下方的上安装座89，所述过滤部分85a的上部可拆卸地安装至所述上安装座89。所述上安装座89的内部设有气流通道，所述气流通道与所述通口81连通。

所述通口81的结构形式可以有多种：例如，可以是采用单个环形开口的形式，该环形开口绕所述密封盖84和所述上安装座89之间的区域的周边部分地或整体地延伸；又比如，所述通口81有多个，多个所述通口81绕所述密封盖84和所述上安装座89之间的区域的周边部分呈角度地间隔开，涌入所述集流腔7内的气体沿与其距离最近的通口流入所述气流通道。

如图5所示，为进一步实现对所述气流的导流，使得从所述分离器流出的气体能够最大限度的流向所述过滤部分85a进行过滤，所述密封盖84的中部向内凹陷，凹陷部位向所述气流通道一侧延伸，从而形成朝向所述气流通道的凸起84.1，气流经所述通口81径向进入时，所述凸起84.1对气流形成引流，避免了所有欲进入所述气流通道内的气体在此处碰撞形成紊流，减少了能量损失，使气流顺利的自所述气流通道流向所述过滤部分。

如图5所示，所述安装部分还包括多根肋条87，各肋条87的顶端与所述密封盖84相连、底端与所述上安装座89相连。多根所述肋条87在所述密封盖84底部和所述上安装座89顶部之间的空间区域内呈角度均布。所述密封盖84的底端、上安装座89的顶端以及相邻两根肋条87共同配合形成对所述通口81大小及开设位置的限定。

如图4所示，所述密封盖84具有第一轴线，所述上安装座89具有第二轴线，所述第一、第二轴线同心。所述密封盖84的外径大于所述上安装座89的外径。各所述肋条87的长度方向的延伸线相对于所述第一轴线或第二轴线倾斜，便于对气体进行导流。

此外，各所述肋条87外侧面均形成对下述连接筋86的支撑，同时，各所述肋条87的外侧面上还开设有用于夹紧所述连接筋86的一部分的夹紧槽。

为了提高所述清洁装置的密封性能，阻止外部空气未经所述脏空气入口及所述分离单元6进入所述出口通道，所述安装部分还包括位于所述通口81上方的第一密封构件82以及位于所述通口81下方的第二密封构件83。所述第一密封构件82套置在所述密封盖84的底部外侧，所述第二密封构件83套置在所述上安装座89的顶部外侧。

所述第一、第二密封构件限定气流从所述集流腔7经所述通口81进入所述气流通道，并经所述气流通道流入所述过滤部分85a的内部，从而避免了气流自外界经所述集流腔与所述密封盖之间的间隙进入所述过滤部分，保证了气体流动空间的真空度，提高了分离效率。

所述第一密封构件82和所述第二密封构件83之间通过多条连接筋86相连，所述第一密封构件82和第二密封构件83为一体成型结构，从而方便了所述第一、第二密封构件的成型与装配。

随着使用时间的延长，当所述过滤器8a内聚集一定量的灰尘时，为保证过滤效果，就需要替换或者清扫所述过滤器8a，因此，需要将所述过滤器8a从所述出口通道内拆出以实现清洗或替换所述过滤部分。这种频繁的将所述过滤器8a自所述出口通道内拉出和装入的操作，必然会对所述第一、第二密封构件形成磨损，因此，本实用新型中所述第一、第二密封构件均包括唇形密封圈，所述唇形密封圈的外沿相对于所述上安装座89向外侧延伸。唇形密封圈相较于普通的密封圈而言，在密封边被磨损后，唇形密封圈具有一定的自动补偿能力，从而保证了密封效果，延长了第一、第二密封构件的使用寿命。

此外，为了顺应气流的流向，使第一、第二密封构件更加容易地与集流腔7形成贴合密封，所述第一密封构件82唇形密封圈的唇口朝上，第二密封构件83唇形密封圈的唇口朝下。

如图3所示，所述集流腔7具有上密封面71和下密封面72。所述上密封面71为一环形立面，即所述上密封面71呈环形，且所述上密封面71为一竖向面。与所述上密封面71不同的是，所述下密封面72为一平面。所述第一、第二密封构件被配置为，将所述过滤器8a装入所述出口通道内时，第一密封构件82与上密封面71贴合，第二密封构件83与所述下密封面72贴合。此外，所述集流腔7的顶端还设置有一个与所述密封盖84的外缘底面相贴合的环形承托面73，当将所述过滤器8a装入所述出口通道内时，所述密封盖84的外缘底面与所述环形承托面73相贴合。

如图5所示，所述第一密封构件82的外缘沿其周向设有多个弹性卡凸811，所述弹性卡凸811呈弧形薄片状，且各所述弹性卡凸811与所述第一密封构件82一样具有向上延伸的唇口。所述上密封面71的下侧设置有用于限定所述弹性卡凸811的限位部，具体而言，所述限位部设置在所述环形立面的底端面上，且各限位部沿所述环形立面的径向向所述环形立面的外侧延伸，以形成对所述弹性卡凸811的阻挡。

当将所述过滤器8a向下插入所述出口通道内时，第二密封构件83接触所述集流腔7的下密封面72，并对所述下密封面72产生向下的压力，同时，所述下密封面72对所述第二密封构件83产生向上的反作用力，该反作用力通过所述上安装座89及肋条87传递至所述第一密封构件82，因所述第一密封构件82密封圈的唇口本身就朝上，在所述反作用力的作用下，所述第一密封构件82的唇形密封圈进一步向所述环形立面扩张进行密封。同时，在所述弹性卡凸811的阻挡作用下，防止了所述第一密封构件82的上窜，使所述第一密封构件82与所述环形立面之间形成有效的密封。

所述出口通道还包括过滤腔9a，所述过滤腔9a的流体上游与所述气流通道连通，所述过滤部分85a位于所述过滤腔9a内。在本实施例中所述过滤腔9a大体呈中空的圆柱状，所述过滤部分85a亦大致呈圆柱状。

所述过滤部分85a包括过滤组件，所述过滤组件采用柔性材料制成。因所述过滤组件的柔性特质，为避免将所述过滤器装入所述出口通道的过程中所述过滤组件的下部出现堆叠的现象，而导致过滤效果大大降低甚至丧失，还在所述过滤组件的内部沿过滤组件的轴向设置了一个用于支撑所述过滤组件的骨架，所述骨架与所述安装部分的上安装座89相连。优选地，所述骨架的结构形式可以选择撑杆的形式用于支撑所述过滤组件，所述过滤组件为袋式过滤器或细长管状的过滤器，为与所述过滤组件的整体形状相适配，所述骨架选择2至3根所述撑杆沿所述过滤组件的内壁呈角度的分布，以围成一个用于支撑所述过滤组件的支撑结构。

如图5所示，所述过滤组件包括过滤层和紧贴所述过滤层外表面设置的网状支撑件，所述网状支撑件上设有若干个透气孔88，相邻两个透气孔88通过类似编织带的结构相连，且该类似编织带的结构上亦开设有若干个内径小于所述透气孔88的内径的通孔。优选的，所述过滤层为薄层过滤棉，所述气流进入所述过滤部分通过所述过滤层过滤后经所述网状支撑件流出。

此外，本实施例中所述过滤腔9a侧壁的至少部分区域沿侧壁的长度方向设置有若干条导向凸条，以方便所述过滤器8a的装入，减少下述过滤组件与过滤腔9a侧壁的碰撞，避免装入的过程中剐蹭所述过滤组件。

如图4和图5所示，所述过滤器还包括下安装座810，所述下安装座810套设在所述过滤部分85a的下部外侧；所述出口通道的下部设置有定位腔10，所述下安装座810的至少部分被限定在所述定位腔10内。所述下安装座810的设置一方面避免了所述过滤组件装入过程中所述过滤层及网状支撑件的堆叠，另一方面能够对装入后的过滤器8a进行定位，限制了所述过滤部分在高风压的作用下产生晃动，从而降低了噪音。

如图4所示，所述出口通道还包括排气腔11，所述排气腔11的流体上游与所述过滤腔9a的流体下游连通，所述排气腔11的流体下游与所述清洁空气出口连通。所述排气腔11的内径小于所述过滤腔9a的内径。所述排气腔11相对于所述过滤腔9a倾斜设置。

此外，所述排气腔11内设置有挡板，用于进一步防止在装入所述过滤器8a的过程中，所述过滤部分85a发生倾斜，使得所述下安装座810顺利落入所述定位腔10内，同时，所述挡板的设置还能够防止所述过滤部分85a在高风压的作用下发生倾斜，保证了过滤效果，降低了噪音。

实施例2：

本实施例与所述实施例1的结构和原理基本相同，不同的地方在于：与所述实施例1中大体呈圆柱状的过滤腔9a和过滤部分85a不同，在本实施例中，如图6和图7所示，所述过滤器8b的过滤部分85b的外径自上而下依次减小，所述过滤腔9b大致呈圆锥状，过滤腔9b的内径从上至下逐渐变小，且所述过滤腔9b下部的外径明显小于其上部的外径。

在本实施例中，所述过滤腔9b圆锥状的结构设计，使所述过滤部分85b在所述过滤腔9b内相对减少的压力区域更有利于抵抗变形。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。