物料清洗装置及烹饪器具的制作方法

本实用新型涉及厨房电器技术领域，具体而言，涉及一种物料清洗装置及包含该物料清洗装置的烹饪器具。

背景技术：

目前，智能化的烹饪器具如自动电饭煲，采用上盖洗米时，上盖洗米盒内通常设有运动件实现相应功能，运动件与驱动机构相连实现自动运动。由于驱动机构部分位于洗米盒外，而运动件位于洗米盒内，使得驱动机构与外部有传递连接，故而需在驱动机构与洗米盒之间增加密封件防止洗米时水溢出洗米盒。但是，由于驱动结构与洗米盒之间会发生相对运动，因此密封件在使用过程中也持续受力，容易发生变形、移位、甚至脱出等情况，导致密封不够可靠。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种物料清洗装置。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包含上述物料清洗装置的烹饪器具。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种物料清洗装置，包括：清洗腔体；运动件，设置在所述清洗腔体内，并能够相对所述清洗腔体运动；驱动机构，至少部分位于所述清洗腔体外，并与所述运动件相连接，用于驱动所述运动件运动，且所述驱动机构与所述清洗腔体之间限定出密封槽；密封件，包括密封环和嵌设在所述密封环内的骨架，且所述密封环和所述骨架安装在所述密封槽内。

本实用新型第一方面的技术方案提供的物料清洗装置，包括清洗腔体、运动件、驱动机构和密封件，运动件能够在清洗腔体内运动实现相应的功能；驱动机构与运动件相连，为运动件的运动提供动力，实现运动件的自动运动；且驱动机构至少部分位于清洗腔体外，能够减小对清洗腔体内部空间的占用，从而提高清洗腔体的空间利用率；并相应在驱动机构与清洗腔体之间设置了密封件，以防止物料清洗过程中清洗用水从驱动机构与清洗腔体之间的间隙溢出；同时，密封件包括密封环和骨架，密封环在外并具有良好的弹性变形能力，通过与清洗腔体及驱动机构的接触实现良好密封，骨架在内并具有良好的结构稳定性和机械强度，有效提高了密封件的结构稳定性和强度，从而降低了密封件在使用过程中发生过度变形、移位甚至脱出的概率，有效提高了密封件的密封可靠性；此外，在密封环内设置骨架，使得密封件的形状更加稳定，便于其更加快速地装入密封槽，因而也降低了密封件的安装难度，提高了装配效率。

至于运动件的具体运动形式及运动功能不受限制。比如：运动件可以是刮料件，通过旋转运动的方式刮掉粘在清洗腔体内壁面上的物料以促进下料；或者，运动件为卸料阀，通过上下移动的方式打开或关闭卸料口；或者，运动件为喷头，通过上下移动的方式或者旋转摆动的方式向清洗腔体的内壁面喷水，以冲刷掉粘在清洗腔体内壁面上的物料促进下料或者对清洗腔体进行清洗；或者其他形式的运动件，在此不再一一列举。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的物料清洗装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述驱动机构与所述密封件的接触面和所述清洗腔体与所述密封件的接触面中的一个为能够相对所述密封件运动的运动面，另一个为与所述密封件保持相对静止的静止面；所述密封环包括主体和与所述主体相连的密封唇，所述骨架嵌设在所述主体内，所述密封唇与所述运动面相抵靠。

由于密封件的两个相对的表面分别与驱动机构和清洗腔体相接触，而驱动机构与清洗腔体之间会发生相对运动，故而驱动机构与密封件的接触面及清洗腔体与密封件的接触面中的一个会相对密封件运动，与密封件之间产生摩擦阻力使驱动机构的运动受到阻力，而另外一个会相对密封件保持静止。因此，使密封环的密封唇与运动面相抵靠，由于密封唇相较于主体厚度较薄，故而相较于现有技术减小了密封件与运动面的摩擦面积，从而减少了驱动机构受到的摩擦阻力，降低了驱动机构的负载，并减小了密封件的摩擦磨损，延长了密封件的使用寿命；而将骨架嵌设在主体内，有效保证了主体的结构稳定性和强度，进而保证了密封件的结构稳定性和强度。

在上述技术方案中，所述清洗腔体上设有第一限位槽，所述驱动机构上设有第二限位槽，所述第一限位槽与所述第二限位槽围设出所述密封槽。

清洗腔体上设有第一限位槽，驱动机构上设有第二限位槽，将密封件安装在第一限位槽与第二限位槽围设出的安装槽内，有效保证了密封件的稳定性，进而防止密封件发生移位、松脱等情况。

在上述技术方案中，所述密封环安装在所述第一限位槽内并与所述第一限位槽过盈配合，所述密封唇限位在所述第二限位槽内；或者，所述密封环安装在所述第二限位槽内并与所述第二限位槽过盈配合，所述密封唇限位在所述第一限位槽内；或者，所述密封槽处设有按压件，所述按压件将所述密封环压在所述安装槽内。

主体安装在第一限位槽内并与第一限位槽过盈配合，则主体与清洗腔体保持相对静止，清洗腔体与密封件的接触面为静止面，由于清洗腔体本身固定不动，故而密封件整体也保持静止不动；相应地，密封唇限位在第二限位槽内，由于驱动机构会相对清洗腔体发生运动，故而也相对密封唇发生相对运动，则驱动机构与密封件的接触面为运动面，因此密封唇与运动面相抵靠，能够有效减少密封件与驱动机构的接触面积，从而减少驱动机构受到的摩擦阻力，有效降低驱动机构的运动负载。而安装时，先将主体挤压装入第一限位槽内，即可将密封件固定在清洗腔体上，然后将清洗腔体与驱动机构装配在一起，即可使密封唇限位在第二限位槽内，实现驱动机构与清洗腔体之间的密封。

主体安装在第二限位槽内并与第二限位槽过盈配合，则主体与驱动机构保持相对静止，驱动机构与密封件的接触面为静止面，由于清洗腔体本身固定不动，驱动机构要相对清洗腔体运动，故而密封件整体也相对清洗腔体发生运动；相应地，密封唇限位在第一限位槽内，由于驱动机构会带动密封件相对清洗腔体发生运动，故而清洗腔体与密封件的接触面为运动面，因此密封唇与运动面相抵靠，能够减少密封件与清洗腔体的接触面积，从而减少密封件与清洗腔体之间的摩擦阻力，由于密封件与驱动机构同步运动，故而有效降低了驱动机构的运动负载。而安装时，先将主体挤压装入第二限位槽内，即可将密封件固定在驱动机构上，然后将清洗腔体与驱动机构装配在一起，即可使密封唇限位在第一限位槽内，实现驱动机构与清洗腔体之间的密封。

在密封槽处设置按压件，利用按压件将密封环压在安装槽内，即：采用压扣的方式对密封环进行固定，由于骨架嵌设在密封环内，因而按压件能够对骨架起到有效的固定作用，防止骨架脱出，从而对密封环起到了有效的固定作用，进而保证了密封件的结构稳定性和强度，保证了密封件的密封可靠性。至于按压件的具体形式和位置，则不受限制。比如：按压件可以是设置在密封槽处的固定凸起、可折叠压扣等结构，通过沿密封槽的周向方向设置多个按压件来实现对密封环的有效固定；按压件也可以是清洗腔体的相应部件(如清洗盖或者本体等)或者驱动机构的相应部件，即：无需设置额外的结构，而是利用清洗腔体与驱动机构之间的装配关系来实现对密封环的压合固定；此外，密封环可以被完全压设在第一限位槽内，也可以被完全压设在第二限位槽内，也可以部分位于第一限位槽内，部分位于第二限位槽内。由于上述方案均能够实现本实用新型的目的，且均没有脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而均应在本实用新型的保护范围内。

在上述任一技术方案中，所述密封环装配完成后的压缩量大于或等于0.1mm；和/或，所述密封唇装配完成后的压缩量大于或等于0.1mm；和/或，所述驱动机构在运转过程中沿所述密封唇的压缩方向的移动量小于或等于所述密封唇装配完成后的压缩量；和/或，所述密封唇包括与所述主体相连的连接部和与所述连接部相连的密封部，所述密封部相对于所述密封件的中心轴线倾斜设置，且其自由端向所述清洗腔体的内侧方向延伸；和/或，所述密封唇的自由端的端面相对于所述密封件的中心轴线倾斜设置。

密封环装配完成后的压缩量，即：密封环受到清洗腔体或驱动机构的挤压后发生的变形量，也可以叫密封环的预压量，预压量过大容易导致密封环过度变形而引发密封失效，而预压量过小则容易导致密封不够可靠，因此合理设计密封环的预压量非常重要。本公司的技术人员通过大量的试验和研究后发现，将密封环的预压量控制在大于或等于0.1mm的范围内，既保证了密封件具有较好的密封可靠性，也保证了密封环不会因过度变形而失效。

密封唇装配完成后的压缩量，即：密封唇受到清洗腔体或驱动机构的挤压后发生的变形量，也可以叫密封唇的预压量，预压量过大容易导致密封唇过度变形而引发密封失效，而预压量过小则容易导致密封不够可靠，因此合理设计密封唇的预压量也非常重要。本公司的技术人员通过大量的试验和研究后发现，将密封唇的预压量控制在大于或等于0.1mm的范围内，既保证了密封件具有较好的密封可靠性，也保证了密封唇不会因过度变形而失效。

当然，不同的物料清洗装置，其形状、规格、尺寸、要求不尽相同，且密封件的材质也不尽相同，故而密封环的预压量及密封唇的预压量不局限于上述尺寸范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

由于驱动机构在运转过程中不可避免会存在一定的运动误差，可能沿着密封唇的压缩方向发生轻微移动，对密封唇施加压力，因此，使驱动机构沿密封唇的压缩方向的移动量小于或等于密封唇装配完成后的压缩量，能避免密封唇被过度压缩发生发生过度变形而引发失效。可以理解的是，密封唇一般沿密封件的径向方向或轴向方向被压缩实现密封功能，故而当密封唇沿其径向方向被压缩时，使驱动机构沿密封唇的径向方向的移动量小于或等于密封唇装配完成后的压缩量；当密封唇沿其轴向方向被压缩时，使驱动机构沿密封唇的轴向方向的移动量小于或等于密封唇装配完成后的压缩量。

密封唇包括连接部和密封部，连接部与主体相连，实现密封唇与密封环的连接功能；密封部与连接部相连，并与运动面相抵靠，实现密封件的密封功能；由于清洗腔体内的气流或水流可能从驱动机构与清洗腔体之间的间隙内溢出，即从密封件所在部位处溢出，故而气流和水流会对密封件施加向外的推力。因此，使密封部向清洗腔体内侧方向弯曲，这样密封件安装到位后，密封唇会朝清洗腔体的内侧方向折弯，当清洗腔体内的气流或水流冲击密封件时，会使密封唇更好地压贴在运动面上，从而提高了密封机构的密封效果。

由于密封唇与运动面之间的摩擦力与密封件的硬度、厚度(影响接触面积)及预压量有关，在保证密封效果的前提下，尽量降低密封唇的厚度、硬度及预压量，以尽量降低驱动机构的负载。因此，使密封唇的自由端的端面相对于密封件的中心轴线倾斜设置，相较于该端面平行于或垂直于密封件的中心轴线，有利于使密封唇与运动面之间的面接触转化为接近线接触，从而减小密封唇与运动面之间的接触面积，进而降低驱动机构的负载。

在上述任一技术方案中，所述密封环为丁晴橡胶件、硅橡胶件、氟橡胶件或聚四氟乙烯件；和/或，所述骨架为不锈钢件或弹簧钢件；和/或，所述骨架呈环状，或者，所述骨架包括多个支撑部，多个所述支撑部沿所述密封件的周向方向间隔设置；和/或，所述骨架的纵截面呈圆形、矩形或L形；和/或，所述骨架与所述密封环为一体式结构，或者，所述密封环内设有安装槽，所述骨架安装在所述安装槽内。

密封环为丁晴橡胶件、硅橡胶件、氟橡胶件或聚四氟乙烯件，即：密封环的材质可以为丁晴橡胶、硅橡胶、氟橡胶或聚四氟乙烯，这些材质的密封环既具有良好的弹性变形能力以实现良好密封，也具有一定的硬度以提高耐磨性能，同时还不易释放有害物质，且便于加工成型。当然，密封环也可以采用其他材质，在此不再一一列举，由于均能够实现本实用新型的目的，且均未脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而均应在本实用新型的保护范围内。

骨架为不锈钢件或弹簧钢件，即：骨架的材质可以是不锈钢，也可以是弹簧钢，不锈钢和弹簧钢既具有良好的强度以保证密封件的结构稳定性和强度，也具有一定的弹性变形能力，以保证密封件容易安装。当然，骨架的材质也不局限于不锈钢或弹簧钢，也可以是其他金属骨架、硬质塑料或其他材质的骨架，在此不再一一列举，都应在本实用新型的保护范围内。

骨架呈环状，保证了密封件周向各个部位均具有较高的结构稳定性和强度，且结构较为规整，便于加工成型。当然，骨架也可以不是环状结构，而是呈多点结构，即包括多个支撑部，多个支撑部沿密封件的周向方向间隔设置，优选均匀分布，同样能够提高密封件的结构稳定性和强度，便于密封件安装和密封，因此该方案也在本实用新型的保护范围内。

骨架的纵截面可以是圆形、矩形或者L形，结构较为规整，便于加工成型。当然，骨架的纵截面的形状也可以是梯形、椭圆形或其他形状，在实际生产过程中可以根据安装位置及密封要求来合理设计，在此不再一一列举，但均应在本实用新型的保护范围内。

骨架与密封环为一体式结构，有效提高了密封件的结构稳定性，提高了密封件的使用可靠性，具体成型时，可以先将骨架放在模具内，然后向模具内注入成型密封环的液体，直至密封环固化在骨架的外侧，并包覆骨架即可。或者，密封环与骨架也可以单独成型，然后将骨架安装到密封环上的安装槽内，同样能够实现本实用新型的目的，且没有脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而也应在本实用新型的保护范围内。

在上述任一技术方案中，所述驱动机构包括位于所述清洗腔体外的电机和与所述电机相连的转动件，所述转动件安装在所述清洗腔体的顶部并与所述运动件相连，且其旋转轴线与所述清洗腔体的中心轴线共线，所述密封件设置在所述转动件与所述清洗腔体之间。

驱动机构包括电机和转动件，将电机设置在清洗腔体外，既避免了电机占用清洗腔体的内部空间，从而提高了清洗腔体的空间利用率，又对电机起到了良好的保护作用，防止清洗腔体内的水或物料损坏电机；将转动件安装在清洗腔体的顶部并与运动件相连，且使其旋转轴线与绕清洗腔体的中心轴线共线，保证了转动件能够带动刮料件等运动件绕清洗腔体的中心轴线旋转，进而保证刮料件能够对清洗腔体的内壁面进行全方位无死角的刮刷或者带动卸料阀上下运动或者带动喷头上下移动、旋转摆动等；将密封件设置在转动件与清洗腔体之间，保证了转动件与清洗腔体之间的间隙能够得到有效密封，以防止清洗用水从此处溢出；且由于转动件与清洗腔体周向相对设置，因而间隙也相对较大，故而密封件的尺寸也相对较大，密封件与转动件或者与清洗腔体之间的摩擦阻力也相对较大，导致电机负载也相对较大，故而本技术方案采用带骨架的密封件，对提高密封件的结构稳定性和强度具有更大的意义，且采用带脊(即密封唇)的密封件，对降低驱动机构负载具有更大的意义，能够显著降低电机负载。

在上述技术方案中，所述清洗腔体包括上端敞口的本体和盖设在所述本体上的清洗盖，所述转动件设置在所述本体的敞口端与所述清洗盖之间；其中，所述密封件的数量为两个，两个所述密封件分别位于所述清洗盖与所述转动件之间及所述转动件与所述本体之间。

清洗腔体包括本体和清洗盖，本体上端敞口、便于安装运动件、转动件等部件，清洗盖盖设在本体上，保证了清洗腔体内部空间的封闭性，且避免了转动件及清洗腔体的内部部件外露，从而提高了产品的美观度；由于转动件设置在本体的敞口端与清洗盖之间，因而转动件与本体及清洗盖之间均存在间隙，均有漏气或漏水的可能，故而需在转动件与本体之间及转动件与清洗盖之间分别设置密封件，以保证转动件与本体及清洗盖之间的良好密封；同时，由于转动件旋转时既会相对本体转动，也会相对清洗盖转动，因此两个密封件均采用带骨架的密封件，对提高密封件的结构稳定性和强度具有更大的意义，且均采用带脊结构，既显著减小了转动件下侧受到的摩擦阻力，也显著减小了转动件上侧受到的摩擦阻力，从而有效降低了电机负载。

优选地，本体的顶部和清洗盖的底部分别设有第一限位槽，转动件的顶部和底部分别设有第二限位槽。对于上侧密封件，其主体安装在清洗盖上的第一限位槽内并与第一限位槽过盈配合，且其外侧壁与本体挤压固定，预压量t1≥0.1mm，其密封唇限位在转动件顶部的第二限位槽内，且与第二限位槽的底壁相抵靠，故而上侧密封件的密封唇的压缩方向沿密封件的轴向方向，预压量L1≥0.1mm；对于下侧密封件，其主体安装在本体上的第一限位槽内并与第一限位槽过盈配合，且其内侧壁与清洗盖挤压固定，预压量t2≥0.1mm，其密封唇限位在转动件底部的第二限位槽内，且与第二限位槽的侧壁相抵靠，故而下侧密封件的密封唇的压缩方向沿密封件的径向方向，预压量L2≥0.1mm。

在上述技术方案中，所述转动件为从动齿轮，所述驱动机构还包括主动齿轮，所述主动齿轮套设在所述电机的输出轴上，并与所述从动齿轮相啮合。

转动件为从动齿轮，驱动机构还包括主动齿轮，主动齿轮套设在电机的输出轴上，并与从动齿轮相啮合，将电机的动力传递至运动件，利用齿轮机构实现动力传递，具有传动效率高且稳定可靠的优点；同时，使得电机不必位于清洗腔体的正上方，可以布置在清洗腔体的侧面，从而降低了物料清洗装置的纵向高度，使得产品更加稳定。

在上述技术方案中，所述运动件包括刮料件，所述刮料件能够绕所述清洗腔体的中心轴线旋转，且所述刮料件的外轮廓与所述清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，使所述刮料件旋转时能够刮掉所述清洗腔体的内壁面上的物料；和/或，所述清洗腔体的底部设有卸料口，所述运动件包括设置在所述卸料口处的卸料阀，所述转动件的中部设有套筒，所述套筒内设有内螺纹，所述驱动件为正反转电机，所述驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆，所述拉杆的下端与所述卸料阀相连，所述拉杆的外侧壁上设有与所述内螺纹相适配的外螺纹，所述清洗腔体内还设有能够限制所述拉杆周向旋转的限位结构，使所述拉杆能够在所述套筒的带动下沿竖直方向上下运动，以带动所述卸料阀打开或关闭所述卸料口。

运动件为刮料件，刮料件与清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，因而旋转时能够将粘在或堆积在清洗腔体内壁上的物料刮掉，使其脱离清洗腔体的内壁面并通过底部的卸料口排出；且刮料件能绕清洗腔体的中心轴线旋转，因而能够对清洗腔体的内壁面进行全方位无死角的刮刷；同时，通过主动齿轮和转动件间接带动刮料件旋转，则刮料件只需要其外轮廓与清洗腔体内壁面的轮廓相适配以保证能够实现刮料功能即可，而其他部分的形状和结构则不受限制，这显著扩大了刮料件结构的选择范围，且结构和原理均较为简单，便于技术人员根据产品的具体结构进行合理设计，以实现产品结构和综合功能的最优化；其中，刮料件可以与转动件一体成型，既提高了刮料件与转动件的连接强度，又提高了生产效率；或者，刮料件与转动件分开单独成型，然后将刮料件组装在转动件上，这样简化了刮料件和转动件的加工难度，也便于更换和维修刮料件或者转动件。

清洗腔体的底部设有卸料口，便于物料在重力的作用下自动排出；卸料口处设有卸料阀，能够实现卸料口的选择性打开和关闭，进而使卸料口的状态与烹饪器具的工作过程相适配；转动件的中部设有套筒，套筒内设有内螺纹，拉杆的外侧壁上设有与套筒的内螺纹相适配的外螺纹，形成类似螺杆的结构；驱动件为正反转电机，通过主动齿轮和转动件既能够带动套筒正向转动，也能够带动套筒反向转动，而由于清洗腔体内设有限位结构来限制拉杆周向旋转，故而拉杆在套筒正反向转动的过程中只能沿竖直方向上下运动。这样，利用螺纹旋合结构与限位结构的配合，即可将正反转电机的旋转运动转化为卸料阀沿竖直方向的直线运动，进而打开或关闭卸料口，结构简单，构思巧妙。优选地，卸料阀为球阀，便于利用其重力自动找正。

当然，也可以调换内螺纹和外螺纹的位置，即：驱动机构与拉杆相连的部件设有外螺纹，拉杆设有内螺纹，拉杆套设在驱动机构的相应部件外侧，并与其螺纹连接，该方案同样能够实现本实用新型的目的，且没有脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而也应在本实用新型的保护范围内。

进一步地，拉杆内部中空，清洗腔体的顶部相应设有向下延伸的限位杆，限位杆插入拉杆内部与拉杆配合，即可限制拉杆周向旋转，这样的限位结构较为简单。

可选地，限位杆的横截面为非圆形(如多边形、D形、X形等)，拉杆的内部空间与限位杆的形状相适配，则受到限位杆的限制，拉杆无法周向旋转。

可选地，限位杆的外侧壁和拉杆的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，则限位凸起插入限位凹槽内，也能够限制拉杆周向旋转。优选地，限位凹槽和限位凸起沿竖直方向延伸，便于限位杆顺畅插入拉杆内。

当然，运动件也可以为其他部件，比如运动件为喷头，驱动机头能够驱动喷头上下运动或者旋转摆动，向清洗腔体的内壁面喷水；或者其他形式，在此不再一一列举。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种烹饪器具，包括：烹饪主体，具有烹饪腔室；和如第一方面技术方案中任一项所述的物料清洗装置，用于清洗送入其清洗腔体内的物料，并将清洗后的物料送入所述烹饪腔室中。

本实用新型第二方面的技术方案提供的烹饪器具，因包括第一方面技术方案中任一项的物料清洗装置，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在上述技术方案中，所述烹饪主体包括：锅体和盖体，所述盖体与所述锅体盖合以围设出所述烹饪腔室；其中，所述物料清洗装置设置在所述盖体上。

将物料清洗装置设置在盖体上，便于清洗腔体的卸料口打开时与烹饪腔室连通，以使清洗腔体内的物料顺利进入烹饪腔室内进行烹饪，使结构更加紧凑合理。

在上述任一技术方案中，所述烹饪器具为电饭煲。

当然不限于电饭煲，也可以是电压力锅、电炖锅、电蒸锅等。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一些实施例所述的物料清洗装置的分解结构示意图；

图2是图1所示物料清洗装置的立体结构示意图；

图3是图2所示物料清洗装置的剖视结构示意图；

图4是图3中A部的放大结构示意图；

图5是本实用新型一个实施例所述的密封件的分解结构示意图；

图6是图5所示密封件的剖视结构示意图；

图7是图5所示密封件装配后的剖视结构示意图；

图8是本实用新型另一个实施例所述的密封件分解后的剖视结构示意图；

图9是图8所示密封件装配后的剖视结构示意图；

图10是本实用新型又一个实施例所述的密封件分解后的剖视结构示意图；

图11是图10所示密封件装配后的剖视结构示意图。

其中，图1至图11中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10清洗腔体，11本体，12清洗盖，13第一限位槽，20密封件，21密封环，211主体，212密封唇，2121连接部，2122密封部，22骨架，30驱动机构，31电机，32主动齿轮，33从动齿轮，331第二限位槽，34套筒，35拉杆，36限位杆，40刮料件，50卸料阀。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图11描述根据本实用新型一些实施例所述的物料清洗装置及烹饪器具。

如图1至图4所示，本实用新型第一方面的实施例提供的物料清洗装置，包括：清洗腔体10；运动件，设置在清洗腔体10内，并能够相对清洗腔体10运动；驱动机构30，至少部分位于清洗腔体10外，并与运动件相连接，用于驱动运动件运动，且驱动机构30与清洗腔体10之间限定出密封槽；密封件20，包括密封环21和嵌设在密封环21内的骨架22，且密封环21和骨架22安装在密封槽内。

本实用新型第一方面的实施例提供的物料清洗装置，包括清洗腔体10、运动件、驱动机构30和密封件20，运动件能够在清洗腔体10内运动实现相应的功能；驱动机构30与运动件相连，为运动件的运动提供动力，实现运动件的自动运动；且驱动机构30至少部分位于清洗腔体10外，能够减小对清洗腔体10内部空间的占用，从而提高清洗腔体10的空间利用率；并相应在驱动机构30与清洗腔体10之间设置了密封件20，以防止物料清洗过程中清洗用水从驱动机构30与清洗腔体10之间的间隙溢出；同时，密封件20包括密封环21和骨架22，密封环21在外并具有良好的弹性变形能力，通过与清洗腔体10及驱动机构30的接触实现良好密封，骨架22在内并具有良好的结构稳定性和机械强度，有效提高了密封件20的结构稳定性和强度，从而降低了密封件20在使用过程中发生过度变形、移位甚至脱出的概率，有效提高了密封件20的密封可靠性；此外，在密封环21内设置骨架22，使得密封件20的形状更加稳定，便于其更加快速地装入密封槽，因而也降低了密封件20的安装难度，提高了装配效率。

至于运动件的具体运动形式及运动功能不受限制。比如：运动件可以是刮料件40，通过旋转运动的方式刮掉粘在清洗腔体10内壁面上的物料以促进下料；或者，运动件为卸料阀50，通过上下移动的方式打开或关闭卸料口；或者，运动件为喷头，通过上下移动的方式或者旋转摆动的方式向清洗腔体10的内壁面喷水，以冲刷掉粘在清洗腔体10内壁面上的物料促进下料或者对清洗腔体10进行清洗；或者其他形式的运动件，在此不再一一列举。

下面结合一些实施例来详细描述本申请提供的上盖组件的具体结构。

实施例一

驱动机构30与密封件20的接触面和清洗腔体10与密封件20的接触面中的一个为能够相对密封件20运动的运动面，另一个为与密封件20保持相对静止的静止面；密封环21包括主体211和与主体211相连的密封唇212，骨架22嵌设在主体211内，密封唇212与运动面相抵靠，如图4所示。

由于密封件20的两个相对的表面分别与驱动机构30和清洗腔体10相接触，而驱动机构30与清洗腔体10之间会发生相对运动，故而驱动机构30与密封件20的接触面及清洗腔体10与密封件20的接触面中的一个会相对密封件20运动，与密封件20之间产生摩擦阻力使驱动机构30的运动受到阻力，而另外一个会相对密封件20保持静止。因此，使密封环21的密封唇212与运动面相抵靠，由于密封唇212相较于主体211厚度较薄，故而相较于现有技术减小了密封件20与运动面的摩擦面积，从而减少了驱动机构30受到的摩擦阻力，降低了驱动机构30的负载，并减小了密封件20的摩擦磨损，延长了密封件20的使用寿命；而将骨架22嵌设在主体211内，有效保证了主体211的结构稳定性和强度，进而保证了密封件20的结构稳定性和强度。

进一步地，清洗腔体10上设有第一限位槽13，驱动机构30上设有第二限位槽331，第一限位槽13与第二限位槽331围设出密封槽，如图3和图4所示。

清洗腔体10上设有第一限位槽13，驱动机构30上设有第二限位槽331，将密封件20安装在第一限位槽13与第二限位槽331围设出的安装槽内，有效保证了密封件20的稳定性，进而防止密封件20发生移位、松脱等情况。

其中，密封环21安装在第一限位槽13内并与第一限位槽13过盈配合，密封唇212限位在第二限位槽331内。

主体211安装在第一限位槽13内并与第一限位槽13过盈配合，则主体211与清洗腔体10保持相对静止，清洗腔体10与密封件20的接触面为静止面，由于清洗腔体10本身固定不动，故而密封件20整体也保持静止不动；相应地，密封唇212限位在第二限位槽331内，由于驱动机构30会相对清洗腔体10发生运动，故而也相对密封唇212发生相对运动，则驱动机构30与密封件20的接触面为运动面，因此密封唇212与运动面相抵靠，能够有效减少密封件20与驱动机构30的接触面积，从而减少驱动机构30受到的摩擦阻力，有效降低驱动机构30的运动负载。而安装时，先将主体211挤压装入第一限位槽13内，即可将密封件20固定在清洗腔体10上，然后将清洗腔体10与驱动机构30装配在一起，即可使密封唇212限位在第二限位槽331内，实现驱动机构30与清洗腔体10之间的密封。

进一步地，骨架22呈环状，如图5至图11所示。

骨架22呈环状，保证了密封件20周向各个部位均具有较高的结构稳定性和强度，且结构较为规整，便于加工成型。

进一步地，骨架22与密封环21为一体式结构，如图6至图11所示。

骨架22与密封环21为一体式结构，有效提高了密封件的结构稳定性，提高了密封件的使用可靠性，具体成型时，可以先将骨架22放在模具内，然后向模具内注入成型密封环21的液体，直至密封环21固化在骨架22的外侧，并包覆骨架22即可。

实施例二(图中未示出)

与实施例一的区别在于：密封环21安装在第二限位槽331内并与第二限位槽331过盈配合，密封唇212限位在第一限位槽13内。

主体211安装在第二限位槽331内并与第二限位槽331过盈配合，则主体211与驱动机构30保持相对静止，驱动机构30与密封件20的接触面为静止面，由于清洗腔体10本身固定不动，驱动机构30要相对清洗腔体10运动，故而密封件20整体也相对清洗腔体10发生运动；相应地，密封唇212限位在第一限位槽13内，由于驱动机构30会带动密封件20相对清洗腔体10发生运动，故而清洗腔体10与密封件20的接触面为运动面，因此密封唇212与运动面相抵靠，能够减少密封件20与清洗腔体10的接触面积，从而减少密封件20与清洗腔体10之间的摩擦阻力，由于密封件20与驱动机构30同步运动，故而有效降低了驱动机构30的运动负载。而安装时，先将主体211挤压装入第二限位槽331内，即可将密封件20固定在驱动机构30上，然后将清洗腔体10与驱动机构30装配在一起，即可使密封唇212限位在第一限位槽13内，实现驱动机构30与清洗腔体10之间的密封。

实施例三(图中未示出)

与实施例一的区别在于：密封槽处设有按压件，按压件将密封环21压在安装槽内。

在密封槽处设置按压件，利用按压件将密封环21压在安装槽内，即：采用压扣的方式对密封环21进行固定，由于骨架22嵌设在密封环21内，因而按压件能够对骨架22起到有效的固定作用，防止骨架22脱出，从而对密封环21起到了有效的固定作用，进而保证了密封件20的结构稳定性和强度，保证了密封件20的密封可靠性。至于按压件的具体形式和位置，则不受限制。比如：按压件可以是设置在密封槽处的固定凸起、可折叠压扣等结构，通过沿密封槽的周向方向设置多个按压件来实现对密封环21的有效固定；按压件也可以是清洗腔体10的相应部件(如清洗盖12或者本体11等)或者驱动机构30的相应部件，即：无需设置额外的结构，而是利用清洗腔体10与驱动机构30之间的装配关系来实现对密封环21的压合固定；此外，密封环21可以被完全压设在第一限位槽13内，也可以被完全压设在第二限位槽331内，也可以部分位于第一限位槽13内，部分位于第二限位槽331内。由于上述方案均能够实现本实用新型的目的，且均没有脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而均应在本实用新型的保护范围内。

实施例四

与实施例一的区别在于：骨架22不是环状结构，而是呈多点结构，即包括多个支撑部，多个支撑部沿密封件20的周向方向间隔设置，优选均匀分布，同样能够提高密封件20的结构稳定性和强度，便于密封件20安装和密封，因此该方案也在本实用新型的保护范围内。

实施例五

与实施例一的区别在于：密封环21内设有安装槽，骨架22安装在安装槽内。

密封环21与骨架22也可以单独成型，然后将骨架22安装到密封环21上的安装槽内，同样能够实现本实用新型的目的，且没有脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而也应在本实用新型的保护范围内。

在上述任一实施例中，优选地，密封环21装配完成后的压缩量大于或等于0.1mm。

密封环21装配完成后的压缩量，即：密封环21受到清洗腔体10或驱动机构30的挤压后发生的变形量，也可以叫密封环21的预压量，预压量过大容易导致密封环21过度变形而引发密封失效，而预压量过小则容易导致密封不够可靠，因此合理设计密封环21的预压量非常重要。本公司的技术人员通过大量的试验和研究后发现，将密封环21的预压量控制在大于或等于0.1mm的范围内，既保证了密封件20具有较好的密封可靠性，也保证了密封环21不会因过度变形而失效。

优选地，密封唇212装配完成后的压缩量大于或等于0.1mm。

密封唇212装配完成后的压缩量，即：密封唇212受到清洗腔体10或驱动机构30的挤压后发生的变形量，也可以叫密封唇212的预压量，预压量过大容易导致密封唇212过度变形而引发密封失效，而预压量过小则容易导致密封不够可靠，因此合理设计密封唇212的预压量也非常重要。本公司的技术人员通过大量的试验和研究后发现，将密封唇212的预压量控制在大于或等于0.1mm的范围内，既保证了密封件20具有较好的密封可靠性，也保证了密封唇212不会因过度变形而失效。

当然，不同的物料清洗装置，其形状、规格、尺寸、要求不尽相同，且密封件20的材质也不尽相同，故而密封环21的预压量及密封唇212的预压量不局限于上述尺寸范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

进一步地，驱动机构30在运转过程中沿密封唇212的压缩方向的移动量小于或等于密封唇212装配完成后的压缩量。

由于驱动机构30在运转过程中不可避免会存在一定的运动误差，可能沿着密封唇212的压缩方向发生轻微移动，对密封唇212施加压力，因此，使驱动机构30沿密封唇212的压缩方向的移动量小于或等于密封唇212装配完成后的压缩量，能避免密封唇212被过度压缩发生发生过度变形而引发失效。可以理解的是，密封唇212一般沿密封件20的径向方向或轴向方向被压缩实现密封功能，故而当密封唇212沿其径向方向被压缩时，使驱动机构30沿密封唇212的径向方向的移动量小于或等于密封唇212装配完成后的压缩量；当密封唇212沿其轴向方向被压缩时，使驱动机构30沿密封唇212的轴向方向的移动量小于或等于密封唇212装配完成后的压缩量。

进一步地，密封唇212包括与主体211相连的连接部2121和与连接部2121相连的密封部2122，密封部2122相对于密封件20的中心轴线倾斜设置，且其自由端向清洗腔体10的内侧方向延伸，如图4至图11所示。

密封唇212包括连接部2121和密封部2122，连接部2121与主体211相连，实现密封唇212与密封环21的连接功能；密封部2122与连接部2121相连，并与运动面相抵靠，实现密封件20的密封功能；由于清洗腔体10内的气流或水流可能从驱动机构30与清洗腔体10之间的间隙内溢出，即从密封件20所在部位处溢出，故而气流和水流会对密封件20施加向外的推力。因此，使密封部2122向清洗腔体10内侧方向弯曲，这样密封件20安装到位后，密封唇212会朝清洗腔体10的内侧方向折弯，当清洗腔体10内的气流或水流冲击密封件20时，会使密封唇212更好地压贴在运动面上，从而提高了密封机构的密封效果。

优选地，密封唇212的自由端的端面相对于密封件20的中心轴线倾斜设置，如图4至图11所示。

由于密封唇212与运动面之间的摩擦力与密封件20的硬度、厚度(影响接触面积)及预压量有关，在保证密封效果的前提下，尽量降低密封唇212的厚度、硬度及预压量，以尽量降低驱动机构30的负载。因此，使密封唇212的自由端的端面相对于密封件20的中心轴线倾斜设置，相较于该端面平行于或垂直于密封件20的中心轴线，有利于使密封唇212与运动面之间的面接触转化为接近线接触，从而减小密封唇212与运动面之间的接触面积，进而降低驱动机构30的负载。

在上述任一实施例中，密封环21为丁晴橡胶件、硅橡胶件、氟橡胶件或聚四氟乙烯件。

密封环21为丁晴橡胶件、硅橡胶件、氟橡胶件或聚四氟乙烯件，即：密封环21的材质可以为丁晴橡胶、硅橡胶、氟橡胶或聚四氟乙烯，这些材质的密封环21既具有良好的弹性变形能力以实现良好密封，也具有一定的硬度以提高耐磨性能，同时还不易释放有害物质，且便于加工成型。当然，密封环21也可以采用其他材质，在此不再一一列举，由于均能够实现本实用新型的目的，且均未脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而均应在本实用新型的保护范围内。

在上述任一实施例中，骨架22为不锈钢件或弹簧钢件。

骨架22为不锈钢件或弹簧钢件，即：骨架22的材质可以是不锈钢，也可以是弹簧钢，不锈钢和弹簧钢既具有良好的强度以保证密封件20的结构稳定性和强度，也具有一定的弹性变形能力，以保证密封件20容易安装。当然，骨架22的材质也不局限于不锈钢或弹簧钢，也可以是其他金属骨架22、硬质塑料或其他材质的骨架22，在此不再一一列举，都应在本实用新型的保护范围内。

在上述任一实施例中，可选地，骨架22的纵截面呈圆形、矩形或L形。

骨架22的纵截面可以是圆形(如图8和图9所示)、矩形(如图5至图7所示)或者L形(如图10和图11所示)，结构较为规整，便于加工成型。当然，骨架22的纵截面的形状也可以是梯形、椭圆形或其他形状，在实际生产过程中可以根据安装位置及密封要求来合理设计，在此不再一一列举，但均应在本实用新型的保护范围内。

进一步地，驱动机构30包括位于清洗腔体10外的电机31和与电机31相连的转动件，如图1至图3所示，转动件安装在清洗腔体10的顶部并与运动件相连，且其旋转轴线与清洗腔体10的中心轴线共线，密封件20设置在转动件与清洗腔体10之间。

驱动机构30包括电机31和转动件，将电机31设置在清洗腔体10外，既避免了电机31占用清洗腔体10的内部空间，从而提高了清洗腔体10的空间利用率，又对电机31起到了良好的保护作用，防止清洗腔体10内的水或物料损坏电机31；将转动件安装在清洗腔体10的顶部并与运动件相连，且使其旋转轴线与绕清洗腔体10的中心轴线共线，保证了转动件能够带动刮料件40等运动件绕清洗腔体10的中心轴线旋转，进而保证刮料件40能够对清洗腔体10的内壁面进行全方位无死角的刮刷或者带动卸料阀50上下运动或者带动喷头上下移动、旋转摆动等；将密封件20设置在转动件与清洗腔体10之间，保证了转动件与清洗腔体10之间的间隙能够得到有效密封，以防止清洗用水从此处溢出；且由于转动件与清洗腔体10周向相对设置，因而间隙也相对较大，故而密封件20的尺寸也相对较大，密封件20与转动件或者与清洗腔体10之间的摩擦阻力也相对较大，导致电机31负载也相对较大，故而本实施例采用带骨架22的密封件20，对提高密封件20的结构稳定性和强度具有更大的意义，且采用带脊(即密封唇212)的密封件20，对降低驱动机构30负载具有更大的意义，能够显著降低电机31负载。

进一步地，清洗腔体10包括上端敞口的本体11和盖设在本体11上的清洗盖12，转动件设置在本体11的敞口端与清洗盖12之间，如图1至图3所示；其中，密封件20的数量为两个，两个密封件20分别位于清洗盖12与转动件之间及转动件与本体11之间，如图3和图4所示。

清洗腔体10包括本体11和清洗盖12，本体11上端敞口、便于安装运动件、转动件等部件，清洗盖12盖设在本体11上，保证了清洗腔体10内部空间的封闭性，且避免了转动件及清洗腔体10的内部部件外露，从而提高了产品的美观度；由于转动件设置在本体11的敞口端与清洗盖12之间，因而转动件与本体11及清洗盖12之间均存在间隙，均有漏气或漏水的可能，故而需在转动件与本体11之间及转动件与清洗盖12之间分别设置密封件20，以保证转动件与本体11及清洗盖12之间的良好密封；同时，由于转动件旋转时既会相对本体11转动，也会相对清洗盖12转动，因此两个密封件20均采用带骨架22的密封件20，对提高密封件20的结构稳定性和强度具有更大的意义，且均采用带脊结构，既显著减小了转动件下侧受到的摩擦阻力，也显著减小了转动件上侧受到的摩擦阻力，从而有效降低了电机31负载。

优选地，本体11的顶部和清洗盖12的底部分别设有第一限位槽13，转动件的顶部和底部分别设有第二限位槽331，如图4所示。对于上侧密封件20，其主体211安装在清洗盖12上的第一限位槽13内并与第一限位槽13过盈配合，且其外侧壁与本体11挤压固定，预压量t1≥0.1mm，如图4所示，其密封唇212限位在转动件顶部的第二限位槽331内，且与第二限位槽331的底壁相抵靠，如图4所示，故而上侧密封件20的密封唇212的压缩方向沿密封件20的轴向方向，预压量L1≥0.1mm；对于下侧密封件20，其主体211安装在本体11上的第一限位槽13内并与第一限位槽13过盈配合，且其内侧壁与清洗盖12挤压固定，预压量t2≥0.1mm，如图4所示，其密封唇212限位在转动件底部的第二限位槽331内，且与第二限位槽331的侧壁相抵靠，如图4所示，故而下侧密封件20的密封唇212的压缩方向沿密封件20的径向方向，预压量L2≥0.1mm。

进一步地，转动件为从动齿轮33，驱动机构30还包括主动齿轮32，主动齿轮32套设在电机31的输出轴上，并与从动齿轮33相啮合，如图3所示。

转动件为从动齿轮33，驱动机构30还包括主动齿轮32，主动齿轮32套设在电机31的输出轴上，并与从动齿轮33相啮合，将电机31的动力传递至运动件，利用齿轮机构实现动力传递，具有传动效率高且稳定可靠的优点；同时，使得电机31不必位于清洗腔体10的正上方，可以布置在清洗腔体10的侧面，从而降低了物料清洗装置的纵向高度，使得产品更加稳定。

进一步地，运动件包括刮料件40，如图1所示，刮料件40能够绕清洗腔体10的中心轴线旋转，且刮料件40的外轮廓与清洗腔体10的内壁面的轮廓相适配，使刮料件40旋转时能够刮掉清洗腔体10的内壁面上的物料。

运动件为刮料件40，刮料件40与清洗腔体10的内壁面的轮廓相适配，因而旋转时能够将粘在或堆积在清洗腔体10内壁上的物料刮掉，使其脱离清洗腔体10的内壁面并通过底部的卸料口排出；且刮料件40能绕清洗腔体10的中心轴线旋转，因而能够对清洗腔体10的内壁面进行全方位无死角的刮刷；同时，通过主动齿轮32和转动件间接带动刮料件40旋转，则刮料件40只需要其外轮廓与清洗腔体10内壁面的轮廓相适配以保证能够实现刮料功能即可，而其他部分的形状和结构则不受限制，这显著扩大了刮料件40结构的选择范围，且结构和原理均较为简单，便于技术人员根据产品的具体结构进行合理设计，以实现产品结构和综合功能的最优化；其中，刮料件40可以与转动件一体成型，既提高了刮料件40与转动件的连接强度，又提高了生产效率；或者，刮料件40与转动件分开单独成型，然后将刮料件40组装在转动件上，这样简化了刮料件40和转动件的加工难度，也便于更换和维修刮料件40或者转动件。

进一步地，清洗腔体10的底部设有卸料口，运动件包括设置在卸料口处的卸料阀50，如图1至图3所示，转动件的中部设有套筒34，套筒34内设有内螺纹，驱动件为正反转电机31，驱动机构30还包括沿竖直方向延伸的拉杆35，拉杆35的下端与卸料阀50相连，拉杆35的外侧壁上设有与内螺纹相适配的外螺纹，清洗腔体10内还设有能够限制拉杆35周向旋转的限位结构，使拉杆35能够在套筒34的带动下沿竖直方向上下运动，以带动卸料阀50打开或关闭卸料口。

清洗腔体10的底部设有卸料口，便于物料在重力的作用下自动排出；卸料口处设有卸料阀50，能够实现卸料口的选择性打开和关闭，进而使卸料口的状态与烹饪器具的工作过程相适配；转动件的中部设有套筒34，套筒34内设有内螺纹，拉杆35的外侧壁上设有与套筒34的内螺纹相适配的外螺纹，形成类似螺杆的结构；驱动件为正反转电机31，通过主动齿轮32和转动件既能够带动套筒34正向转动，也能够带动套筒34反向转动，而由于清洗腔体10内设有限位结构来限制拉杆35周向旋转，故而拉杆35在套筒34正反向转动的过程中只能沿竖直方向上下运动。这样，利用螺纹旋合结构与限位结构的配合，即可将正反转电机31的旋转运动转化为卸料阀50沿竖直方向的直线运动，进而打开或关闭卸料口，结构简单，构思巧妙。优选地，卸料阀50为球阀，便于利用其重力自动找正。

当然，也可以调换内螺纹和外螺纹的位置，即：驱动机构30与拉杆35相连的部件设有外螺纹，拉杆35设有内螺纹，拉杆35套设在驱动机构30的相应部件外侧，并与其螺纹连接，该方案同样能够实现本实用新型的目的，且没有脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而也应在本实用新型的保护范围内。

进一步地，拉杆35内部中空，清洗腔体10的顶部相应设有向下延伸的限位杆36，如图3所示，限位杆36插入拉杆35内部与拉杆35配合，即可限制拉杆35周向旋转，这样的限位结构较为简单。

可选地，限位杆36的横截面为非圆形(如多边形、D形、X形等)，拉杆35的内部空间与限位杆36的形状相适配，则受到限位杆36的限制，拉杆35无法周向旋转。

可选地，限位杆36的外侧壁和拉杆35的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，则限位凸起插入限位凹槽内，也能够限制拉杆35周向旋转。优选地，限位凹槽和限位凸起沿竖直方向延伸，便于限位杆36顺畅插入拉杆35内。

当然，运动件也可以为其他部件，比如运动件为喷头，驱动机头能够驱动喷头上下运动或者旋转摆动，向清洗腔体10的内壁面喷水；或者其他形式，在此不再一一列举。

本实用新型第二方面的实施例提供的烹饪器具，包括：烹饪主体211和如第一方面实施例中任一项的物料清洗装置。具体地，烹饪主体211具有烹饪腔室；物料清洗装置用于清洗送入其清洗腔体10内的物料，并将清洗后的物料送入烹饪腔室中。

本实用新型第二方面的实施例提供的烹饪器具，因包括第一方面实施例中任一项的物料清洗装置，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在上述实施例中，烹饪主体211包括：锅体和盖体，盖体与锅体盖合以围设出烹饪腔室；其中，物料清洗装置设置在盖体上。

将物料清洗装置设置在盖体上，便于清洗腔体10的卸料口打开时与烹饪腔室连通，以使清洗腔体10内的物料顺利进入烹饪腔室内进行烹饪，使结构更加紧凑合理。

在上述任一实施例中，烹饪器具为电饭煲。

当然不限于电饭煲，也可以是电压力锅、电炖锅、电蒸锅等。

下面结合一个具体实施例来详细描述本申请提供的烹饪器具的结构及工作原理。

一种全自动电饭煲，包括：洗米盒上盖组件(即清洗盖12)、盒体组件(即本体11)、下米组件(即从动齿轮33+套筒34+拉杆35+限位杆36+卸料阀50+刮料件40)、上密封环21(即上侧密封件20的密封环21)、上骨架22(即上侧密封件20的骨架22)、下密封环21(即下侧密封件20的密封环21)、下骨架22(即下侧密封件20的骨架22)。

具体地，骨架22表面包胶形成密封环21，骨架22和密封环21形成密封环21组件(即密封件20)；上密封环21组件固定在洗米盒上盖组件上，也可固定在下米组件上；下密封环21组件固定在盒体组件上，也可以固定在下米组件上。

其中，骨架22根据安装位置及密封要求，可以是不同形状截面的环形体，如图5至图7所示的长方形、图8和图9所示的圆形及图10和图11所示的折弯长方形等。

进一步地，骨架22材质可以是不锈钢、弹簧钢等；密封环21采用丁晴橡胶、硅橡胶、氟橡胶、聚四氟乙烯等；密封环21带有用来密封的唇部(即密封唇212)。

本方案工作原理如下：

上密封环21利用内壁与洗米盒上盖组件挤压固定，预压量t1≥0.1mm；

下密封环21利用外壁与盒体组件挤压固定，预压量t2≥0.1mm；

密封环21也可以利用压扣方式安装，按压件需压住骨架22，以免松脱；

密封环21的唇部密封时，与密封面的预压量L1和L2不小于0.1mm；

运动部件活动尺寸不大于唇部预压量L1和L2。

因此，本申请通过采用带不锈钢钢架作为密封环的骨架，利用钢架的弹力特性及结构稳定性和强度，实现了密封环的安装与密封。

综上所述，本实用新型提供的物料清洗装置，包括清洗腔体、运动件、驱动机构和密封件，运动件能够在清洗腔体内运动实现相应的功能；驱动机构与运动件相连，为运动件的运动提供动力，实现运动件的自动运动；且驱动机构至少部分位于清洗腔体外，能够减小对清洗腔体内部空间的占用，从而提高清洗腔体的空间利用率；并相应在驱动机构与清洗腔体之间设置了密封件，以防止物料清洗过程中清洗用水从驱动机构与清洗腔体之间的间隙溢出；同时，密封件包括密封环和骨架，密封环在外并具有良好的弹性变形能力，通过与清洗腔体及驱动机构的接触实现良好密封，骨架在内并具有良好的结构稳定性和机械强度，有效提高了密封件的结构稳定性和强度，从而降低了密封件在使用过程中发生过度变形、移位甚至脱出的概率，有效提高了密封件的密封可靠性；此外，在密封环内设置骨架，使得密封件的形状更加稳定，便于其更加快速地装入密封槽，因而也降低了密封件的安装难度，提高了装配效率。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。