车辆用坐垫芯材的制作方法

本发明涉及一种包括嵌入有框架构件的热塑性树脂泡沫颗粒成型体的车辆用坐垫芯材。

背景技术：

近年来，作为车辆用坐垫芯材，使用在热塑性树脂泡沫颗粒成型体(以下，有时也仅称为“泡沫颗粒成型体”)的内部嵌入由金属等构成的框架构件而成为一体的车辆用坐垫芯材。在这种情况下，嵌入于泡沫颗粒成型体的框架构件作为用于对车身安装、座椅布置的结构体框架以及碰撞时的加强件等发挥功能。

作为这种使泡沫颗粒成型体与框架构件一体化而成的构件，此前提出了一种复合泡沫颗粒成型体，包括基体泡沫树脂层和配设于该基体泡沫树脂层内部的框架构件，将覆盖框架构件的发泡性树脂的发泡层与基体泡沫树脂层卡合或卡合/熔着而成(例如，参考专利文献1)。

关于这种复合泡沫颗粒成型体的制造，例如通过在模具内的规定位置配设框架构件，接下来填充构成基体的泡沫颗粒，进行加热使其熔着的所谓嵌件成型来制造。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平5-154929号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

可是，泡沫颗粒成型体在通过模具进行模内成型后一般会发生成型收缩。在将具有这种特性的泡沫颗粒成型体与框架构件形成为一体的复合泡沫颗粒成型体中，由于泡沫颗粒成型体与框架构件的收缩率的差异等，模内成型后有时会产生翘曲。在将这种残留有翘曲的复合泡沫颗粒成型体作为车辆用坐垫芯材的情况下，有可能会发生对车身的安装精度变差、无法确保规定的性能等问题。

作为用于解决这些问题的对策，想到了如下方法：预先对泡沫颗粒成型体成型后的收缩率进行预测，预先使泡沫颗粒成型体、框架构件反向翘曲成型，在收缩后成为没有翘曲的形状。

然而，成型后的泡沫颗粒成型体的收缩率会根据所用热塑性树脂泡沫颗粒的种类、制造条件、框架构件的材质等而不同，此外，也会受泡沫颗粒成型体的形状、嵌入的框架构件的配置状态等的影响，因此难以每次都精度良好地预测泡沫颗粒成型体的翘曲大小。该问题在制造如为了防止乘坐者滑出等在前方和两侧形成有厚壁部这样的形状复杂的复合泡沫颗粒成型体的情况下表现得特别显著。

本发明是鉴于上述背景技术所具有的现状而完成的，其要解决的问题在于提供一种翘曲少，尺寸精度高的、包括通过嵌件成型一体化地形成有框架构件的热塑性树脂泡沫颗粒成型体的车辆用坐垫芯材。

用于解决问题的方案

为解决上述问题，本发明采用以下(1)～(4)所述的车辆用坐垫芯材。

(1)一种车辆用坐垫芯材，具有：俯视时为大致矩形形状的热塑性树脂泡沫颗粒成型体；通过嵌件成型埋设于所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体的周缘部的环状的框架构件，所述车辆用坐垫芯材的特征在于，所述泡沫颗粒成型体在泡沫颗粒成型体的前方和两侧方具有厚壁部，并且在所述周缘部的内方的上表面具有乘坐者就座部，该框架构件具有前方框架部、后方框架部以及将前方框架部与后方框架部相互连结的两个侧方框架部，在所述泡沫颗粒成型体中形成有第一狭缝，该第一狭缝具有：在乘坐者就座部的前方的前方框架部的内方位置沿着该前方框架构件的狭缝片；以及在乘坐者就座部的外侧方的侧方框架部的内方位置沿着该侧方框架构件的狭缝片，并且，在所述厚壁部的嵌入有所述框架构件的位置形成有至少一条与该框架构件交叉的第二狭缝。

(2)根据所述(1)所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，所述第一狭缝从泡沫颗粒成型体的下表面在厚度方向凹陷。

(3)根据所述(1)或(2)所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，所述第二狭缝从泡沫颗粒成型体的上表面和下表面中的至少一方在厚度方向凹陷。

(4)根据所述(1)～(3)中的任意一项所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，所述第二狭缝与所述第一狭缝交叉。

发明效果

根据所述本发明的车辆用坐垫芯材，沿框架构件形成有第一狭缝，并且与框架构件交叉形成有第二狭缝，因此通过第一狭缝和第二狭缝的存在，缓和了因泡沫颗粒成型体与框架构件的收缩率的差异等而导致的翘曲，能提供一种翘曲少、尺寸精度高的车辆用坐垫芯材。

附图说明

图1是表示本发明的车辆用坐垫芯材的一实施方式的概念性的立体图。

图2是表示图1所示的车辆用坐垫芯材的泡沫颗粒成型体内埋设的框架构件的状态的概念性的俯视图。

图3是沿图2的x-x线的局部剖面图。

图4是表示实施例的翘曲的测量位置的概念性的俯视图。

图5是表示车辆用坐垫芯材的其他形态的概念性的俯视图。

图6是沿图5的y-y线的局部剖面图。

具体实施方式

以下，对本发明的车辆用坐垫芯材进行详细说明。

本发明的车辆用坐垫芯材具有：俯视时为大致矩形形状的热塑性树脂泡沫颗粒成型体；以及通过嵌件成型埋设于所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体的周缘部的环状的框架构件，所述泡沫颗粒成型体在泡沫颗粒成型体的前方和两侧方具有厚壁部，并且在所述周缘部的内方的上表面具有乘坐者就座部，该框架构件具有前方框架部、后方框架部以及将前方框架部与后方框架部相互连结的两个侧方框架部，在所述泡沫颗粒成型体中形成有第一狭缝，该第一狭缝具有：在乘坐者就座部的前方的前方框架部的内方位置沿着该前方框架构件的狭缝片；以及在乘坐者就座部的外侧方的侧方框架部的内方位置沿着该侧方框架构件的狭缝片，并且，在所述厚壁部的嵌入有所述框架构件的位置形成有至少一条与该框架构件交叉的第二狭缝。以下，将“热塑性树脂泡沫颗粒成型体”仅称为“泡沫颗粒成型体”。

构成所述泡沫颗粒成型体的热塑性树脂能适当选择，例如在使用聚苯乙烯类树脂、聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乳酸等聚酯类树脂以及聚苯乙烯类树脂与聚烯烃类树脂的复合树脂等的情况下，能合适地应用本发明。尤其是在使用作为结晶性树脂因而容易收缩的包含聚烯烃类树脂的树脂的情况下，能够特别显著地发挥本发明的防止翘曲的效果，因此更优选使用聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂与聚烯烃类树脂的复合树脂，进一步优选使用聚丙烯类树脂。

此外，通过嵌件成型而一体化形成有框架构件的热塑性树脂泡沫颗粒成型体能通过公知的方法制造。

例如，将分散介质(通常为水)和所需的表面活性剂添加至高压釜等能够加压的密闭容器中，使所述热塑性树脂颗粒分散于其中，压入发泡剂，在加热下搅拌，使发泡剂浸渍于树脂颗粒。接着，将浸渍有发泡剂的树脂颗粒从高温高压条件下的容器内和分散介质一起排出到低压区域(标准大气压下)等，制造发泡到规定倍率的泡沫颗粒。接下来，将该泡沫颗粒填充入预先将框架构件配设在预定位置的模具中，通过导入蒸汽来进行模内成型，使泡沫颗粒熔着，使框架构件与泡沫颗粒成型体形成一体，能将嵌入有框架构件的泡沫颗粒成型体制造为一体成型体。

作为本发明所用的框架构件，只要通常能用作车辆用坐垫芯材的框架构件即可，没有特别限制，能举出例如由铁、铝、铜等构成的金属制框架构件、由工程塑料、玻璃纤维增强树脂等构成的树脂制框架构件，此外，也可以是将它们适当组合的产物。此外，框架构件的形状只要是能够作为向车辆主体的安装、在碰撞时的加强而发挥功能的形状即可，没有特别限制，但至少为能配置在热塑性树脂泡沫颗粒成型体的周缘部的环状物。如果是环状的框架构件，则可以是采用将刚性不同的框架构件连接而得到的构件，例如最需要强度的前方由刚性高的线状的框架构件构成，两侧方和后方由比前方细的线状的框架构件构成，此外，也可以是部分地存在不同种材料的构件。此外，在俯视时为大致四边形的环状的框架构件的情况下，前半部的形状和后半部的形状也可以不同。这样，当将这类材质、形状前后不对称的框架构件埋设在泡沫颗粒成型体中时，预测在芯材中发生的翘曲的程度和方向就变得更为困难。

需要说明的是，通常，在作为车辆用座椅使用的情况下，如图2所示，为了使从上方观察车辆用坐垫芯材1的情况下的各边以及四角都能得到加强，希望形成与泡沫颗粒成型体2的外周形状一起形成为大致矩形形状的环状的框架构件3。此外，不需要将环状的框架构件3的整周埋设于泡沫颗粒成型体，例如，为了安装于车身，或者为了将其他构件安装于车辆用坐垫芯材，也可以使框架构件3的一部分从泡沫颗粒成型体2露出。

在图示的实施方式中，框架构件3为大致四边形的环状，为在前半部和后半部形状不同的前后不对称形状。框架构件3具备：粗4.5mm程度的直线状的前方框架部3a；粗4.5mm程度的在俯视时为c字状的框架部3b；以及连结前方框架部3a与框架部3b的板部3c。需要说明的是，框架部3b具有：在将车辆用坐垫芯材安装好的状态下相当于车辆的后方向的后方框架部3b-1；以及将前方框架部与后方框架部相互连结的两个侧方框架部3b-2。对各板部3c分别结合有用于安装于车辆的金属制的钩3d，对c字状的线材构件3b结合有用于与背板连结的两个金属制的钩3e。需要说明的是，这些钩的数量没有特别限制。

热塑性树脂泡沫颗粒成型体2形成为在俯视时为大致矩形形状。热塑性泡沫颗粒成型体2在周缘部的前方部2a和两侧方部2b、2b具有厚壁部4a、4b。热塑性泡沫颗粒成型体2的大小根据搭载的车辆而适当设计，大致形成为长边方向的长度为1000～1400mm，短边方向的长度为400～600mm程度。在图示的实施方式中，在长边方向并列形成有两个作为乘坐者就座部的局部厚度变薄的凹陷部6、6。在作为乘坐者就座部的凹陷部6的位置处的热塑性树脂泡沫颗粒成型体的厚度优选为15～40mm，更优选为20～35mm。此外，为防止乘坐者滑出，关于作为所述乘坐者就座部的凹陷部6的位置处的热塑性树脂泡沫颗粒成型体的厚度与前方部2a的厚壁部4a处的热塑性树脂泡沫颗粒成型体的厚度的差，优选为60～165mm，更优选为85～140mm。此外，从同样的观点出发，关于存在于前方部2a和两侧方部2b、2b的厚壁部4a、4b处的热塑性树脂泡沫颗粒成型体的厚度，优选为100～180mm，更优选为120～160mm。需要说明的是，“厚度”是指将本发明的车辆用坐垫芯材安装于车辆的状态下的泡沫颗粒成型体的上下方向的长度。

在埋设于比作为乘坐者就座部的凹陷部6靠前方以及外侧方的所述框架构件3的内方位置，沿该框架构件3形成有第一狭缝7(7a、7b)。在本发明中，通过沿该框架构件形成第一狭缝7(7a、7b)，能有效地防止泡沫颗粒成型体2和框架构件3的收缩量的差异等导致的翘曲。认为其原因是，形成的第一狭缝7(7a、7b)将乘坐者就座部及其周缘的嵌入有框架构件的厚壁部分割，能够缓和由各部分的收缩率的差异所产生的拉伸力。而且，没有通过第一狭缝7(7a、7b)露出框架构件3，因此也没有损失泡沫颗粒成型体2和框架构件3的整体感。从产生这种作用的观点出发，优选第一狭缝7(7a、7b)形成在从框架构件3距离10～70mm的内方位置，更优选形成在距离30～50mm的内方位置。

第一狭缝7具有：在乘坐者就座部的前方的前方框架部的内方位置沿着该前方框架构件的狭缝片7a(以下也称为“长边方向的片”)；以及在乘坐者就座部的外侧的侧方框架部的内方位置沿着该侧方框架构件的狭缝片7b(以下也称为“短边方向的片”)，长边方向的片7a和短边方向的片7b配置为形成l字。以下，将长边方向的片7a和短边方向的片7b也合称为“大致l字状狭缝7”。当将泡沫颗粒成型体2的长边方向的长度设为100％时，优选长边方向的片7a形成为涵盖20％～40％的范围，更优选形成为涵盖25％～35％的范围。此外，当将泡沫颗粒成型体2的短边方向的长度设为100％时，优选短边方向的片7b形成为涵盖30％～60％的范围，更优选形成为涵盖35％～55％的范围。此外，狭缝7(7a、7b)的宽度优选为小于等于50mm，更优选为小于等于20mm，进一步优选为小于等于15mm。其下限为0.1mm程度。此外，在模内成型时形成第一狭缝7(7a、7b)的情况下，该狭缝7的宽度优选为大于等于5mm，更优选为大于等于10mm。

此外，在热塑性树脂泡沫颗粒成型体2中，从使乘坐者就座部及其周缘的厚壁部的分割部稳定化的观点等出发，优选在沿着所述框架构件形成的第一狭缝7的狭缝片7a与狭缝片7b之间具有连结部，该连结部连结比泡沫颗粒成型体2的第一狭缝7靠凹陷部6侧的部分与比第一狭缝7靠框架构件3侧的部分。在图示的实施方式中，设有将第一狭缝7截断为长边方向的片7a和短边方向的片7b的连结部8。在长边方向的片7a与短边方向的片7b之间设有连结部8的情况下，优选设有长度为10～70mm的连接部，更优选设有长度为20～40mm的连结部。需要说明的是，该连结部的长度指的是第一狭缝7的各片7a、7b的相邻的端部间的距离。从所述分离效果的观点出发，优选第一狭缝7为贯通泡沫颗粒成型体2的厚度方向的狭缝。但是，第一狭缝7也可以是在连结部8的上表面侧或下表面侧中的至少一部分具有底部，具有将片7a、7b间连接的狭缝。在车辆用坐垫芯材的上表面、侧面层叠有聚氨酯泡沫等软质合成树脂发泡体。从抑制聚氨酯等迂回到车辆用坐垫芯材的上表面的观点出发，优选第一狭缝7的至少一部分是在上表面侧具有底部的狭缝，更优选如图5、6所示，是使第一狭缝7整体从泡沫颗粒成型体2的下表面在厚度方向凹陷的狭缝。在第一狭缝7在连结部8的上表面侧或下表面侧中的至少一部分具备具有底部的狭缝的情况下，或者如图5、6所示，在第一狭缝7整体是具有底部的狭缝的情况下，优选底部处的泡沫颗粒成型体2的厚度为小于等于25mm，更优选为小于等于15mm。在模内成型时形成具有底部的第一狭缝7的情况下，优选底部处的泡沫颗粒成型体2的厚度的下限为3mm程度，更优选为5mm程度。

需要说明的是，在本发明中所述“前方”是指，在将本发明的车辆用坐垫芯材安装于车辆的状态下，相当于车辆前方向的车辆用坐垫芯材的方向，“侧方”是指，相当于车辆的宽度方向的车辆用坐垫芯材的方向。“后方”是指，在将本发明的车辆用坐垫芯材安装于车辆的状态下，相当于车辆的后方向的车辆用坐垫芯材的方向。此外“上表面”是指车辆用坐垫芯材的座椅面侧的面，“下表面”是指其相反侧的面。

此外，在本发明的车辆用坐垫芯材1中，在所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体2的厚壁部4的嵌入有框架构件3的位置，形成有至少一条与该框架构件交叉的狭缝9(第二狭缝)。在本发明中，为了使埋设了框架构件3所导致的泡沫颗粒成型体2的特定部位的收缩量的偏差变小，在认为收缩量之差大的厚壁部4中的埋设有框架构件3的部位形成狭缝9，由此缓和变形。

所述狭缝9也可以形成为在上下方向贯通泡沫颗粒成型体2。但是，为了抑制翘曲的发生而不损害作为芯材的整体感，优选从厚壁部4处的泡沫颗粒成型体2的上表面和下表面中的至少一方形成至少一条在厚度方向凹陷的有底狭缝9。优选有底狭缝9形成为在泡沫颗粒成型体2的上表面和下表面中的至少一方的与嵌入有该框架构件3的部位对应的位置处向与该框架构件3的长度方向交叉的方向延伸。

如图3所示，在车辆用坐垫芯材1中，框架构件3多位于泡沫颗粒成型体2的厚度方向的下表面侧。因此，优选狭缝9至少形成于框架构件3的上表面侧的泡沫颗粒成型体2的上表面。此外，优选本发明中形成于泡沫颗粒成型体2的狭缝9的深度为：使从形成于泡沫颗粒成型体2的上表面的狭缝9的底部起到框架构件3为止的厚度方向的长度(α)与从下表面起到加强结构3为止的厚度方向的长度(β)大致相等。优选为使所述(α)与(β)的长度之差为±60mm以内的深度的狭缝，更优选为±40mm以内的深度的狭缝。此外，也可以从泡沫颗粒成型体2的上表面和下表面分别向框架构件3形成狭缝9。在从泡沫颗粒成型体2的上表面和下表面分别向框架构件3形成狭缝9的情况下，优选采用使从形成于泡沫颗粒成型体2的上表面的狭缝的底部起到框架构件为止的厚度方向的长度与从形成于下表面的狭缝的底部起到框架构件为止的厚度方向的长度大致相等的深度。在从泡沫颗粒成型体2的上表面和下表面分别向框架构件3形成狭缝9的情况下，优选分别形成有使所述长度之差为±60mm以内的深度的狭缝，更优选分别形成有使所述长度之差为±40mm以内的深度的狭缝。

需要说明的是，在从泡沫颗粒成型体2的上表面和下表面向框架构件3形成狭缝9的情况下，能将上表面和下表面的狭缝形成在一对对置的位置，但也可以例如在相对于在上表面形成的两条狭缝9的中间形成下表面的狭缝。

形成所述狭缝9的方向根据所制造的车辆用坐垫芯材1的形状、大小而适当地设定，以使所述狭缝9与所述框架3交叉。这里的交叉是指，在从上表面观察车辆用坐垫芯材1的二维平面中，观察到框架构件3为与狭缝9交叉的状态。不过，框架构件3与狭缝9的交叉的角度没有特别限制，但是优选将狭缝9形成为在相对于框架构件3大致垂直的方向相交。此外，优选形成狭缝9的位置形成于将车辆用坐垫芯材1的长边方向的长度或短边方向的长度等分的位置。在图示的实施方案中，狭缝9a、9b分别形成于将芯材1的长边方向大致三等分的两个位置以及将短边方向大致分成两部分的一个位置处。

关于形成的狭缝9的长度，优选为包括与框架构件3的交叉部的总长为大于等于50mm，进一步优选为大于等于100mm。此外，关于形成的狭缝9的宽度，优选与狭缝7同样为小于等于50mm，更优选为小于等于20mm，进一步优选为小于等于15mm。其下限为0.1mm程度。此外，在大致在模内成型时利用成型模具形成狭缝9的情况下，优选该狭缝7的宽度为5mm以上，更优选为10mm以上。

此外，优选与所述框架构件3交叉形成的狭缝9形成为与沿着所述框架构件3形成的狭缝7交叉。由此，能够进一步抑制芯材的翘曲。需要说明的是，与上述同样，交叉指的是，在从上表面观察车辆用坐垫芯材1的二维平面中，观察到狭缝9为与狭缝7相交的状态。在图示的实施方式中，形成于将芯材1的长边方向大致三等分的两个位置处的狭缝9a分别形成为与沿框架构件形成的大致l字状的狭缝7的长边方向的片7a以十字状交叉。此外，形成于将芯材1的短边方向大致分成两部分的一个位置处的狭缝9b形成为与沿框架构件形成的狭缝7的短边方向的片7b以t字状连通。

关于本发明的车辆用坐垫芯材1的沿着所述框架构件3形成的狭缝7以及在厚壁部4中与框架构件3交叉形成的狭缝9，从生产率的角度出发，优选预先在成型模具中设置使狭缝7、9成型的突起部，与泡沫颗粒成型体2的成型同时形成。但是，狭缝7、9也可以通过使用刀具、热线等在由成型装置成型出的车辆用坐垫芯材1中切入切口而形成。不过，在成型后形成狭缝7、9的情况下，需要在从模具中取出到在芯材中发生翘曲为止尽可能快速地形成。

以上说明的本发明的车辆用坐垫芯材是安装于车身的构件，而在该车辆用坐垫芯材的上表面、侧面层叠有聚氨酯泡沫等软质合成树脂发泡体。而且，用编织物、人造皮革、皮革等表皮材料包覆该层叠体的前面、侧面以及上部等外周面，从而形成车辆用坐席。

需要说明的是，所述软质合成树脂发泡体的含义是通过主要作为坐垫的材质使用的软质聚氨酯泡沫，或者是不同于软质聚氨酯泡沫的树脂材料，使发泡率提高，使其发泡而变软的树脂材料的树脂发泡体。通过使用本发明的车辆用坐垫芯材，能减少所述软质合成树脂发泡体的使用量，能形成轻质性优异的车辆用坐席。

实施例

以下通过实施例进一步详细说明本发明的车辆用坐垫芯材，但本发明不限于该实施例。

使用成型装置制造出六个泡沫颗粒成型体与框架构件形成为一体化而成的车辆用后部坐席用坐垫芯材。

作为泡沫颗粒选用聚丙烯树脂类泡沫颗粒(发泡率：30倍，泡沫粒径：约3.5mm)。

作为框架构件采用图2和图3所示的环状的框架构件。将粗4.5mm的金属性的大致直线状的线材构件和粗4.5mm的金属制的俯视时为c字状且侧视时有一个弯曲部、上下方向有30mm的高低差的线材构件利用板部相互连结，形成长边方向(宽度方向)的长度为1040mm、短边方向(前后方向)的长度为400mm，上下方向的高低差为30mm的俯视时为大致四边形的前后不对称形状的框架构件。

将所述泡沫颗粒填充在提前配设有所述框架构件的成型模具中，通过蒸汽加热进行模内成型。加热方法为，在两方的模具的泄放阀打开的状态下，从两方的模具供应0.3mpa(g)的蒸汽8秒以进行预热(排气工序)后，从一方的模具供应0.22mpa(g)的蒸汽15秒以从一方的模具进行加热，接下来从另一方的模具供应0.26mpa(g)的蒸汽20秒来从另一方的模具进行加热后，从两方的模具供应0.30mpa(g)的蒸汽4秒来进行主加热。加热结束后，释放压力，将成型模具风冷10秒，水冷110秒，得到泡沫颗粒成型体与框架构件成为一体的车辆用坐垫芯材。

所获得的车辆用坐垫芯材在泡沫颗粒成型体的前方和两侧方具有厚壁部，俯视时为大致矩形形状，在比其周缘部靠内方的上表面形成有在长边方向并列的两个作为乘坐者就座部的凹陷部。

接着，如图1～图3所示，对于三个车辆用坐垫芯材，在将该芯材从模具中取出来之后立即(180秒以内)使用切刀在比嵌入于所述乘坐者就座部的前方和两侧方的框架构件靠内方位置(框架构件与乘坐者就座部之间)沿该框架构件形成大致l字状的狭缝7(长边方向的片7a和短边方向的片7b)，并且在所述厚壁部的嵌入有框架构件的位置处形成与该框架构件交叉的狭缝9。所述大致l字状的狭缝7以贯通厚度方向的方式形成在距框架构件40mm的内方位置。关于大致l字状的狭缝7的长边方向的片7a的长度，当将泡沫颗粒成型体的长边方向的长度设为100％时，形成为涵盖其29％的范围。关于大致l字状的狭缝的短边方向的片7b，当将泡沫颗粒成型体的短边方向的长度设为100％时，形成为涵盖其44％的范围。此外，大致l字状的狭缝7的宽度形成为12mm。此外，大致l字状的狭缝7的长边方向的片7a与短边方向的片7b之间留有连接部，连接部的长度为30mm。作为与所述框架构件交叉的狭缝9，在将泡沫颗粒成型体的长边方向大致三等分的两个位置以及将短边方向大致分成两部分的一个位置处分别形成有从泡沫颗粒成型体的上表面在厚度方向凹陷的狭缝。此外，狭缝9的深度形成为使从狭缝底部起到框架构件为止的厚度方向的长度(α)与从泡沫颗粒成型体的下表面起到框架构件为止的厚度方向的长度(β)之差(α-β)为-60mm的深度，关于狭缝9的长度，包括与框架构件的交叉部的总长形成为200mm的长度，狭缝9的宽度形成为12mm。

将形成有狭缝的所述三个车辆用坐垫芯材(实施例)和没有形成狭缝的其余三个车辆用坐垫芯材(比较例)一同在60℃的氛围下放置保养12小时后，通过以下方法对实施例和比较例的车辆用坐垫芯材进行测量、评价。

需要说明的是，在实施例和比较例的芯材中，其长边方向的长度为1210mm，短边方向的长度为500mm，作为乘坐者就座部的所述凹陷部的厚度形成为20～25mm，存在于前方和两侧方的所述厚壁部的厚度形成为130～140mm。

(翘曲的测量方法)

将车辆用坐垫芯材的座椅面侧朝上放置在检查夹具上，在如图4所示的a～f的位置处测量距基准位置的位移量(mm)。

需要说明的是，将比基准位置高的情况记为“+”，将低的情况记为“－”。

表1示出三个实施例、三个比较例各自的测量结果的算术平均值。

[表1]

单位:mm

从表1可知，形成有狭缝的实施例与不存在狭缝的比较例相比，产品的变形量小，泡沫颗粒成型体的翘曲减少，产品价值优异。

根据所述结果，确认了本发明的车辆用坐垫芯材能通过在特定条件下形成狭缝来提供一种重量轻、翘曲少且商品价值极为优异的车辆用坐垫芯材。

需要说明的是，本申请基于2017年2月28日提出申请的日本专利申请(日本专利申请2017-035718号)，通过引用而援引了其全部内容。此外，在此引用的所有参照均作为整体引入。

产业上的可利用性

根据本发明，能提供翘曲少、尺寸精度优异的包括一体地形成有框架构件的热塑性树脂泡沫颗粒成型体的车辆用坐垫芯材，因此能通过将聚氨酯泡沫等软质合成树脂发泡体层叠于该车辆用坐垫芯材，进而在该堆叠体的外周面包覆编织物、人造皮革、皮革等表皮材料来作为车辆用坐席广泛使用。