复合底锅的制作方法

本实用新型涉及的是一种锅，具体是一种复合底锅。

背景技术：

复合底锅多是采用了内锅体为不锈钢板，中间层为铝板材层或铜板材等导热系数高的金属板，外锅底为不锈钢或钢铁等金属，组成多层的复合锅底。由于锅底受热因素造成了外锅底各部分的温度相差大，固态金属的铝板材层或铜板材等金属板的导热范围有局现性，锅底中间位置的高温向锅底外围低温的依次递减降低。也由于传递热量慢，导致位于锅底锅体上温差的大，锅底中央位置的锅体上不粘涂层因过热而损坏；温差大也致使食材受热程度不同，难以保证质量，因此需要通过锅材料的设计和改进提高加热效率，降低能耗。

多层锅的锅体底部与铝板材层或铜板材等导热系数高的金属板之间由于热膨胀系数不同产生的蠕动而发生开缝或脱焊的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决市场上锅存在的上述问题，提供了一种复合底锅。

为了到达上述目的，本实用新型通过下述技术方案实现的：一种复合底锅包括内锅体，外锅底，导热板。

复合底锅的锅体上装配安装有把手、锅盖等常规其他配件，本申请的说明书附图中就不介绍了。

所述的内锅体和外锅底的锅体制作材料是金属板；外锅底的锅体是厚度0.1～2mm，内锅体的锅体是厚度0.1～2mm，锅体的厚度或根据需要设定。

复合底锅的锅底形状是平底的，或者是圆底的。复合底锅的口径和高低根据需要实际种类设定。通过模具将金属板压制成外锅底和内锅体，且所述外锅底和内锅体的直径规格、形状是相对应匹配。冲压锅体的技术是现有成熟技术，本申请就不详细介绍了。

平底的复合底锅的内锅体和外锅底上冲压有加强筋，加强筋和外锅底是一体的，加强筋和内锅体是一体的。

所述的内锅体和外锅底上的相对应的加强筋是环状的；内锅体和外锅底上的相对应的加强筋或者是自锅底中心向外的纵行设置，纵行设置便于液体低熔点合金的流动传热。

内锅体和外锅底上的相对应的加强筋是相互交错的，相互交错的加强筋增强了内锅体和外锅底的锅体面的平整强度，提高了内锅体和外锅底的锅体面的平整度的抗折度。

内锅体和外锅底之间的空腔，减少了液体状低熔点合金的流动阻力，降低了空腔内的液体状低熔点合金的流动过程中的停滞作用，有利于液体状低熔点合金在空腔内的进行流动传热。

所述的加强筋的高度是1～4mm，加强筋的宽度是2～8mm；加强筋的长度是2～38mm，或者根据内锅体和外锅底上相互交错的尺寸要求设定合适的长度。

所述的导热板安装在外锅底和内锅体之间的空腔中，导热板的安装体积是外锅底和内锅体之间的空腔容积的70～80%。

所述的导热板的制作材料是低熔点合金，导热板的厚度是2～10mm。

所述的低熔点合金是熔点在180℃以下的金属及其合金。低熔点合金通常由sn、pb、in、软钎料、锡等低熔点金属组成。

所述的导热板在外锅底和内锅体之间的空腔中进行着固液相变的传热。

本实用新型复合底锅的制作方法，包括以下步骤：

步骤一、将导热板通过模具冲压制作成适合外锅底的锅底内表面尺寸大小的导热板。

步骤二、导热板放在制作好的外锅底的内表面上。将导热板的下面贴在外锅底的内表面上。

步骤三、内锅体的底部和外锅底之间由导热板连接。内锅体的底部和外锅底之间没有连接，内锅体的底部和外锅底之间没有连接的空间是空腔；制作加工好的内锅体放入在外锅底上，内锅体的底部贴在外锅底上的导热板上；外锅底的上沿锅体通过焊接固定在内锅体的锅体上。

步骤四、外锅底和内锅体的面处理。外锅体和内锅体进行清洗、抛光、锅体面处理。

步骤五、产品装配。复合底锅的锅体上安装上把手，配备上锅盖。

步骤六、检验。检验合格后的锅的成品进行包装，完成生产。

本实用新型复合底锅的导热板的固液相变的传热方法及优点：

1、导热板固定在外锅底和内锅体之间，加强筋提高了外锅底和内锅体的平面承压效能。

2、众所周知，金属一般都有热胀冷缩的特性，一块金属块加热后液体状的体积比原来固体的体积膨胀13～15%。安装外锅底和内锅体之间的空腔容积70～80%的固体导热板，预留下固体低熔点金属受热融化后的液体低熔点合金的体积膨胀的空间。因此，预留的膨胀空间中的低熔点金属受热融化后不会产生压力的，也降低了外锅底和内锅体的平面承压效能。

3、复合底锅在工作时，导热板的低熔点合金在外锅底和内锅体之间的空腔中进行着固液相变的传热。复合底锅开始工作后，外锅底受到外设的液化气或电磁炉或碳火等热源进行加热时，外锅底是受热端，外锅底上的热能传导在导热板上，导热板的固体状低熔点合金即融化液变为液体状低熔点合金，液体状低熔点合金在外锅底和内锅体之间的空腔中进行流动传热，液体状低熔点合金提高了热能的传热速度，液体状低熔点合金携带的热能传热至内锅体上，增大了内锅体上热量的均热性，内锅体中央位置受热的热量得到快速传导扩散，避免了内锅体中央位置的锅体上出现过热而损坏不粘涂层。

4、本申请的复合底锅的外锅底和内锅体的锅体底部受热时由于导热板的固液相变，受热时的外锅底和内锅体的锅体底部不是固定连接的，外锅底和内锅体不会因为不同的受热的热膨胀系数不同产生的蠕动而发生开缝或脱焊的问题。

5、内锅体和外锅底之间的空腔，减少了液体状低熔点合金的流动阻力，降低了空腔内的液体状低熔点合金的流动过程中的停滞作用，有利于液体状低熔点合金在空腔内的进行流动传热。

6、本申请的复合底锅制作加工时，仅仅是将原先中间层的铝板材层或铜板材等导热系数高的金属板替换成本申请的导热板。因此，本申请的复合底锅和现在市场上的复合锅生产制作工艺是一样的，原先的生产线不需要进行设备更换，制作工艺改进和现生产技术是通用的；所以，本申请的复合底锅的结构简单，制作工艺简易，制造成本低。

本实用新型与现有复合锅相比有如下有益效果：一种复合底锅包括内锅体，外锅底，导热板；安装外锅底和内锅体之间的空腔容积70～80%的固体导热板，预留下固体低熔点金属受热融化后的液体低熔点合金的体积膨胀的空间。导热板的低熔点合金在外锅底和内锅体之间的空腔中进行着固液相变的流动传热。空腔减少了液体状低熔点合金的流动阻力，降低了空腔内的液体状低熔点合金的流动过程中的停滞作用；液体状低熔点合金携带的热能传热在内锅体上，增大了内锅体上的热能均热性，避免了内锅体中央位置的锅体上出现过热而损坏不粘涂层。复合底锅的结构简单，制作工艺简易，制造成本低。

附图说明：

图1、为本实用新型平底的复合底锅的结构示意图；

图2、为本实用新型圆底的复合底锅的结构示意图。

图中：1、内锅体，2、导热板，3、外锅底，4、空腔，5、加强筋。

具体实施方式：

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明。

实施例1：

如图1所示的一种复合底锅包括内锅体1，导热板2，外锅底3。

所述的内锅体1和外锅底3的锅体制作材料是不锈钢板；外锅底3的锅体是厚度1mm，内锅体1的锅体是厚度0.5mm。

复合底锅的锅底形状是平底的。复合底锅的口直径是380mm，高度是280mm。通过模具将金属板压制成外锅底3和内锅体1，且所述外锅底3和内锅体1的直径规格、形状是相对应匹配。

平底的复合底锅的内锅体1和外锅底3上各冲压有两道加强筋5。

内锅体1上的加强筋5是环状的，加强筋5是两道；加强筋5的高度是1.5mm，宽度是5mm，长度是480和380mm。外锅底3上的加强筋5是环状的，加强筋5是两道；加强筋5的高度是2mm，宽度是3mm，加强筋5的长度是680和780mm。

所述的导热板2安装在外锅底3和内锅体1之间的空腔4中，导热板2的安装体积是外锅底3和内锅体1之间的空腔4容积的75%。

所述的导热板2的制作材料是低熔点合金，导热板2的厚度是3.5mm；低熔点合金是熔点在70℃的合金。

复合底锅在工作时，导热板2在外锅底3和内锅体1之间的空腔4中进行着固液相变的传热，空腔4减少了液体状低熔点合金的流动阻力，降低了空腔4内的液体状低熔点合金的流动过程中的停滞作用，有利于液体状低熔点合金在空腔4内的进行流动传热。

本实用新型复合底锅的制作方法，包括以下步骤：

步骤一、将导热板2通过模具冲压制作成适合外锅底3的锅底内表面尺寸大小的导热板2。

步骤二、冲压好的导热板2放在外锅底3的内表面上。将导热板2的下面贴在外锅底3的内表面上。

步骤三、内锅体1放入在外锅底3上，内锅体1的底部贴在外锅底3上的导热板2上；外锅底3的上沿锅体通过焊接固定在内锅体1的锅体上。

实施例2：

如图2所示的一种复合底锅包括内锅体1，导热板2，外锅底3。

本实施例2的一种复合底锅与实施例1所介绍的复合底锅的组合结构相同之处就不再重述介绍了。

如图2所示的一种复合底锅的锅底形状是圆底的，圆底的复合底锅的内锅体1和外锅底3上没有加强筋。

以上实施例只是用于帮助理解本实用新型的制作方法及其核心思想，具体实施不局限于上述具体的实施方式，本领域的技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的变化，均落在本实用新型的保护范围。