一种气凝胶混合膏料填充木门板及其制备方法与流程

1.本发明涉及建筑材料制备技术领域，具体涉及一种气凝胶混合膏料填充木门板及其制备方法。


背景技术：

2.目前，木门板采用以下方式制备方法包括以下几种：木门板阻燃防火是采用木质材料阻燃剂液体浸泡方法、胶黏剂混合添加阻燃剂方法制造；采用轻质发泡硅酸钙板；其他有机阻燃材料填充；其他无极阻燃材料填充等方法。利用上述方法制备的木门板产品档次低、阻燃效果差、制造工艺复杂、化学阻燃剂的添加导致燃烧时烟气毒气超标、板材中游离醛释放问题无法解决等问题。特别木质板材燃烧时烟气毒气超标问题，是目前世界范围内的行业难题。
3.此外，现有木质门板的导热系数为0.13-0.15，保温隔热效果较差，现有吸音隔音门板以桥洞颗粒板、密度板打孔、pvc发泡板填充、其他有机材料和无机材料填充等加工制作而成。由于加工工序复杂造成人为的不可抗力加工质量问题，影响吸音隔音效果，同样，板材中的voc排放、游离醛释放问题无法解决。
4.综上所述，现有木门板不具备同时防火阻燃、吸音隔音、保温隔热、以及有害物质的吸附包覆等功能，亟待研发一种新型的板材及其制备方法。


技术实现要素：

5.为此，本发明提供一种一种气凝胶混合膏料填充木门板及其制备方法。
6.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.本发明实施例提供一种气凝胶混合膏料填充木门板，所述木门板包括第一表面板、内隔板以及第二表面板，所述内隔板位于所述第一表面板和所述第二表面板之间，所述第一表面板和所述内隔板之间，所述第二表面板和所述内隔板之间贴合固定；
8.所述第一表面板、第二表面板和内隔板均采用气凝胶混合膏料填充板材。
9.优选地，所述第一表面板或所述第二表面板采用的气凝胶混合膏料填充板材的内侧面上设有填充有气凝胶混合膏料的槽体，所述槽体为凹槽和/或孔槽。
10.优选地，所述内隔板采用的气凝胶混合膏料填充板材设有填充有气凝胶混合膏料的通孔。
11.优选地，所述内隔板的数量为1-4；
12.所述内隔板的厚度为3-8mm。
13.优选地，所述第一表面板和第二表面板的厚度为6-16mm。
14.本发明实施例还提供一种制备所述气凝胶混合膏料填充木门板的方法，其特征在于，所述方法包括：
15.利用气凝胶混合膏料填充板材制备第一表面板、第二表面板和内隔板；
16.所述第一表面板的内侧面与所述内隔板一面贴合，所述第二表面板的内侧与所述
内隔板的另一面贴合，制备得到所述气凝胶混合膏料填充木门板。
17.优选地，所述气凝胶混合膏料填充板的制备方法为：
18.选取两块以上的木质整张单板或拼接单板；
19.将多块所述单板或拼接单板按照工艺要求进行铺板叠置，得到叠压板材；
20.将所述叠压板材预压成型、板材修整、板材腻修、热压成型，得到成型板材；
21.对所述成型板材的上表面和/或下表面开槽和/或打孔，形成待填充板材；
22.向所述待填充板材的槽内和孔内填充气凝胶混合膏料，得到气凝胶混合膏料填充多层板，将多张所述气凝胶混合膏料填充多层板进行再次复合叠压成型，得到气凝胶混合膏料填充板材；
23.其中，所述气凝胶混合膏料由以下组分制成：气凝胶浆料25-50％、增强剂5-15％、胶黏剂20-30％，发泡材料8-20％，混合介质8-20％；
24.其中，所述增强剂为纤维、晶须、粉体中的一种或几种组合；
25.所述发泡材料为无机的发泡材料或有机的发泡材料，无机发泡材料为膨胀珍珠岩、膨化玻璃微珠、膨胀蛭石、膨胀石墨和泡沫玻璃；有机发泡材料为聚苯泡沫颗粒、聚合物空心微球、聚氨酯泡沫颗粒、eva泡沫颗粒、pe泡沫颗粒；
26.所述板材腻修采用气凝胶混合浆料腻修；
27.所述气凝胶混合浆料由以下组分制成：气凝胶浆料30-60％、胶黏剂20-50％、面粉10-30％、粘度增强剂3-5％；得到的气凝胶混合浆料的粘度为300-30000cps。
28.优选地，所述纤维为有机纤维和/或无机纤维，所述无机纤维为玻璃纤维、硅酸铝纤维、岩棉或矿物棉纤维；
29.所述有机纤维为pp纤维、pe纤维、pet纤维、碳纤维或预氧丝纤维；
30.所述胶黏剂包括常用的白乳胶或无机粘结剂，所述有机粘结剂为pur热熔胶、水玻璃、磷酸铝盐，无机矿物凝胶或硅溶胶；
31.混合介质采用无机介质和有机介质两种，无机介质为石膏粉，有机介质为竹木粉。
32.优选地，所述气凝胶混合膏料填充多层板的数量为2-7；
33.所述开槽的深度为2-8mm，槽的宽度为3-50mm，间的间距为10-50mm；相邻行槽之
34.所述孔的深度为5-12mm，孔的直径为5-10mm，相邻孔之间的间距为20-35mm，相邻两行孔的距离为20-65mm。
35.优选地，所述气凝胶混合膏料填充多层板再次复合叠压成型后，经气凝胶混合浆料涂覆板材表面，贴面、抛光处理，得到所述气凝胶混合膏料填充板材。
36.本发明具有如下优点：
37.本发明的实施例制备的气凝胶填充木门板材具有较低的导热系数，较高的吸音隔音系数，较强的游离醛及voc吸附包覆作用。气凝胶填充板材在b1燃烧条件下，燃烧性能达到b-s1，烟气毒气排放达到t0标准，作为木质木门板材，攻克了世界难题，系世界首创。
附图说明
38.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据
提供的附图引伸获得其它的实施附图。
39.本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
40.图1为本发明实施例提供的气凝胶混合膏料填充木门板截面图；
41.图中：100-第一表面板；110-凹槽；200-第二表面板；300-内隔板；310-通孔。
具体实施方式
42.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.本发明中，气凝胶浆料采用购买自深圳中凝科技有限公司生产的ag-s气凝胶浆料。
44.实施例1
45.本发明提供一种气凝胶混合膏料填充木门板的制备方法，所述方法包括以下步骤：
46.步骤一、木材筛选
47.选取桐木或杨木等轻质木材，该木材直径为15cm-50cm，弯曲度控制在0-10
°
，木材水分控制在30-50％。
48.步骤二、单板或拼接单板制备，
49.单板旋切，整张单板规格尺寸为：长度1500-3500mm，宽度600-1500mm，厚度1mm。
50.三拼接单板和四拼单板，采用自动拼接机或手工拼接，拼接缝隙0-0.5mm，无重叠，无胶线脱落，拼缝垂直，四边整齐。
51.其中，三拼接单板规格尺寸为：长度600-1500cm，宽度500-1200mm，厚度1mm；四拼接单板的规格尺寸为：长度600-1500cm，宽度400-900mm，厚度1mm，尺寸公差+-0-0.5mm，水分15-20％。
52.单板或拼接单板烘干采用电加热、导热油加热或蒸汽加热法，加热温度控制在50-150℃，单板或拼接单板烘干后的水分控制在8-15％，烘干压平，将单板或拼接单板存放在湿度30-60rh环境中。
53.步骤三、叠压板材制备
54.采用大胶机铺板工艺或手工铺板工艺，选取多块整张单板或拼接单板，在整张单板或拼接单板的接触面上涂覆气凝胶混合浆料，每层单板或拼接单板采取纵横交错结构叠压放置，控制单板或拼接单板之间无漏胶点，无重叠，无缝隙，且保持四边整齐，叠压单板的数量为6层，制成板的厚度为6mm。其中，涂覆气凝胶混合浆料的厚度为0.5-1.0mm，得到叠压板材。
55.气凝胶混合浆料由以下质量百分数的原料制成：气凝胶浆料30％、胶黏剂40％、面粉25％、粘度增强剂5％，顺时针搅拌均匀，气凝胶混合浆料粘度为300-30000cps。其中，胶
黏剂为白乳胶或pur热熔胶；粘度增强剂为聚丙烯酰胺。
56.步骤四、预压成型
57.对叠压板材进行预压成型，预压成型时间为1.5h，预压压力1.0mpa。
58.步骤五、板材修整及板材腻修
59.板材修整：采用裁、补法对板材进行修整，使板材表面结合紧密、平整、光滑。
60.板材腻修：采用气凝胶混合浆料对板材进行腻修，使得板材表面光洁平整无缺陷。
61.步骤五、热压成型
62.对腻修后的板材进行热压成型，热压成型的时间为0.5-1h，热压成型的压力0.8-1.0mpa，热压温度100-120℃，热压后板材的水分含量为12％，得到成型板材，成型板材需经过砂光的过程。
63.步骤六、待填充板材制备
64.对成型板材的一侧面开槽，形成制备第一表面板100和第二表面板200的待填充板材；
65.对成型板材的打孔，形成制备内隔板300的待填充板材；
66.其中，开槽的深度为2-4mm，开槽的宽度为5-10mm，相邻槽之间的间距为10-15mm。
67.孔的深度为2-4mm，孔的直径为6-8mm，相邻孔之间的间距为20-30mm。相邻孔之间的行距为10-15mm。
68.步骤七、气凝胶混合膏料填充
69.向待填充板材的槽内和孔内填充气凝胶混合膏料，烘干，用于制备第一表面板100、第二表面板200以及内隔板300的气凝胶混合膏料填充单板；
70.其中，气凝胶混合膏料由以下组分制成：气凝胶浆料40％、增强剂10％、胶黏剂25％，发泡材料10％，混合介质15％。
71.本实施例中，增强剂为纤维、晶须、粉体中的组合，纤维可以采用无机纤维，无机纤维可以采用玻璃纤维、硅酸铝纤维、岩棉、矿物棉纤维等。
72.胶黏剂采用水性白乳胶或者无机胶黏剂，无机胶黏剂为pur热熔胶、水玻璃、无机矿物凝胶、硅溶胶等。
73.发泡材料为无机发泡材料，无机泡发材料为膨胀珍珠岩、膨化玻璃微珠、膨胀蛭石、膨胀石墨和泡沫玻璃等。
74.混合介质为无机介质和有机介质两种，无机介质为石膏粉，有机介质为竹木粉。
75.步骤八、气凝胶混合膏料填充板材成品的制备
76.多个气凝胶混合膏料填充单板复合叠压成型是采用气凝胶混合浆料涂覆板材表面，成型板材再经过贴面、抛光处理，得到气凝胶混合膏料填充板材。
77.其中，气凝胶混合浆料由以下组分制成：气凝胶浆料30-60％、胶黏剂20-50％、面粉10-30％、粘度增强剂3-5％；得到的气凝胶混合浆料的粘度为300-30000cps，其中，胶黏剂为白乳胶或pur热熔胶；粘度增强剂为聚丙烯酰胺。
78.其中，贴面成型，是将气凝胶混合浆料涂覆在板材的上表面和/或下表面，并将贴面贴合到上表面和/或下表面，得到贴面成型的板材。
79.步骤九、气凝胶混合膏料填充木门板制备
80.第一表面板100或第二表面板200采用的气凝胶混合膏料填充板材的一侧面上设
有填充有气凝胶混合膏料的槽体，槽体为凹槽110和/或孔槽的气凝胶混合膏料填充板材。
81.内隔板300采用设有填充有气凝胶混合膏料的通孔310的气凝胶混合膏料填充板材。
82.气凝胶混合膏料填充木门板包括第一表面板100、内隔板300以及第二表面板200，内隔板300位于第一表面板100和第二表面板200之间，第一表面板100和内隔板300之间，第二表面板200和内隔板300之间贴合固定，形成气凝胶混合膏料填充木门板。
83.实施例2
84.本发明提供一种气凝胶混合膏料填充木门板的制备方法，所述方法包括以下步骤：
85.步骤一、木材筛选
86.选取桐木或杨木等轻质木材，该木材直径为15cm-50cm，弯曲度控制在0-10
°
，木材水分控制在30-50％。
87.步骤二、单板或拼接单板制备，
88.单板旋切，整张单板规格尺寸为：长度1500-3500mm，宽度600-1500mm，厚度2mm。
89.三拼接单板和四拼单板，采用自动拼接机或手工拼接，拼接缝隙0-0.5mm，无重叠，无胶线脱落，拼缝垂直，四边整齐。
90.其中，三拼接单板规格尺寸为：长度600-1500cm，宽度500-1200mm，厚度2mm；
91.四拼接单板的规格尺寸为：长度600-1500cm，宽度400-900mm，厚度2mm，尺寸公差+-0-0.5mm，水分15-20％。
92.单板或拼接单板烘干采用电加热、导热油加热或蒸汽加热法，加热温度控制在50-150℃，单板或拼接单板烘干后的水分控制在8-15％，烘干压平，将单板或拼接单板存放在湿度30-60rh环境中。
93.步骤三、叠压板材制备
94.采用大胶机铺板工艺或手工铺板工艺，选取多块整张单板或拼接单板，在整张单板或拼接单板的接触面上涂覆气凝胶混合浆料，每层单板或拼接单板采取纵横交错结构叠压放置，控制单板或拼接单板之间无漏胶点，无重叠，无缝隙，且保持四边整齐，叠压单板的数量为3层，制成板的厚度为6mm。其中，涂覆气凝胶混合浆料的厚度为0.5-1.0mm，得到叠压板材。
95.气凝胶混合浆料由以下质量百分数的原料制成：气凝胶浆料30％、胶黏剂40％、面粉25％、粘度增强剂5％，顺时针搅拌均匀，气凝胶混合浆料粘度为300-30000cps。其中，胶黏剂为白乳胶或pur热熔胶；粘度增强剂为聚丙烯酰胺。
96.步骤四、预压成型
97.对叠压板材进行预压成型，预压成型时间为1.5h，预压压力1.0mpa。
98.步骤五、板材修整及板材腻修
99.板材修整：采用裁、补法对板材进行修整，使板材表面结合紧密、平整、光滑。
100.板材腻修：采用气凝胶混合浆料对板材进行腻修，使得板材表面光洁平整无缺陷。
101.步骤五、热压成型
102.对腻修后的板材进行热压成型，热压成型的时间为0.5-1h，热压成型的压力0.8-1.0mpa，热压温度100-120℃，热压后板材的水分含量为12％，得到成型板材，成型板材需经
过砂光的过程。
103.步骤六、待填充板材制备
104.对成型板材的一侧面开槽，形成制备第一表面板100和第二表面板200的待填充板材；
105.对成型板材的打孔，形成制备内隔板300的待填充板材；
106.其中，开槽的深度为2-4mm，开槽的宽度为5-10mm，相邻槽之间的间距为10-15mm。
107.孔的深度为2-4mm，孔的直径为6-8mm，相邻孔之间的间距为20-30mm。相邻孔之间的行距为10-15mm。
108.步骤七、气凝胶混合膏料填充
109.向待填充板材的槽内和孔内填充气凝胶混合膏料，烘干，用于制备第一表面板100、第二表面板200以及内隔板300的气凝胶混合膏料填充单板；
110.其中，气凝胶混合膏料由以下组分制成：气凝胶浆料40％、增强剂10％、胶黏剂25％，发泡材料10％，混合介质15％。
111.本实施例中，增强剂为纤维、晶须、粉体中的组合，纤维可以采用无机纤维，无机纤维可以采用玻璃纤维、硅酸铝纤维、岩棉、矿物棉纤维等。
112.胶黏剂采用水性白乳胶或者无机胶黏剂，无机胶黏剂为pur热熔胶、水玻璃、无机矿物凝胶、硅溶胶等。
113.发泡材料为无机发泡材料，无机泡发材料为膨胀珍珠岩、膨化玻璃微珠、膨胀蛭石、膨胀石墨和泡沫玻璃等。
114.混合介质为无机介质和有机介质两种，无机介质为石膏粉，有机介质为竹木粉。
115.步骤八、气凝胶混合膏料填充板材成品的制备
116.多个气凝胶混合膏料填充单板复合叠压成型是采用气凝胶混合浆料涂覆板材表面，成型板材再经过贴面、抛光处理，得到气凝胶混合膏料填充板材。
117.其中，气凝胶混合浆料由以下组分制成：气凝胶浆料30-60％、胶黏剂20-50％、面粉10-30％、粘度增强剂3-5％；得到的气凝胶混合浆料的粘度为300-30000cps，其中，胶黏剂为白乳胶或pur热熔胶；粘度增强剂为聚丙烯酰胺。
118.其中，贴面成型，是将气凝胶混合浆料涂覆在板材的上表面和/或下表面，并将贴面贴合到上表面和/或下表面，得到贴面成型的板材。
119.步骤九、气凝胶混合膏料填充木门板制备
120.第一表面板100或第二表面板200采用的气凝胶混合膏料填充板材的一侧面上设有填充有气凝胶混合膏料的槽体，槽体为凹槽110和/或孔槽的气凝胶混合膏料填充板材。
121.内隔板300采用设有填充有气凝胶混合膏料的通孔310的气凝胶混合膏料填充板材。
122.气凝胶混合膏料填充木门板包括第一表面板100、两块内隔板300以及第二表面板200，两块内隔板300位于第一表面板100和第二表面板200之间，两块内隔板300粘贴后，第一表面板100与第一块内隔板300的上表面固定，第一块内隔板300的下表面与第二块内隔板300上表面贴合固定，第二块内隔板300的下表面与第二表面板200贴合固定，形成气凝胶混合膏料填充木门板。
123.实施例3
124.本发明提供一种气凝胶混合膏料填充木门板的制备方法，所述方法包括以下步骤：
125.步骤一、木材筛选
126.选取桐木或杨木等轻质木材，该木材直径为15cm-50cm，弯曲度控制在0-10
°
，木材水分控制在30-50％。
127.步骤二、单板或拼接单板制备，
128.单板旋切，整张单板规格尺寸为：长度1500-3500mm，宽度600-1500mm，厚度3mm。
129.三拼接单板和四拼单板，采用自动拼接机或手工拼接，拼接缝隙0-0.5mm，无重叠，无胶线脱落，拼缝垂直，四边整齐。
130.其中，三拼接单板规格尺寸为：长度600-1500cm，宽度500-1200mm，厚度3mm；
131.四拼接单板的规格尺寸为：长度600-1500cm，宽度400-900mm，厚度3mm，尺寸公差+-0-0.5mm，水分15-20％。
132.单板或拼接单板烘干采用电加热、导热油加热或蒸汽加热法，加热温度控制在50-150℃，单板或拼接单板烘干后的水分控制在8-15％，烘干压平，将单板或拼接单板存放在湿度30-60rh环境中。
133.步骤三、叠压板材制备
134.采用大胶机铺板工艺或手工铺板工艺，选取多块整张单板或拼接单板，在整张单板或拼接单板的接触面上涂覆气凝胶混合浆料，每层单板或拼接单板采取纵横交错结构叠压放置，控制单板或拼接单板之间无漏胶点，无重叠，无缝隙，且保持四边整齐，叠压单板的数量为1层，制成板的厚度为3mm。其中，涂覆气凝胶混合浆料的厚度为0.5-1.0mm，得到叠压板材。
135.气凝胶混合浆料由以下质量百分数的原料制成：气凝胶浆料30％、胶黏剂40％、面粉25％、粘度增强剂5％，顺时针搅拌均匀，气凝胶混合浆料粘度为300-30000cps。其中，胶黏剂为白乳胶或pur热熔胶；粘度增强剂为聚丙烯酰胺。
136.步骤四、预压成型
137.对叠压板材进行预压成型，预压成型时间为1.5h，预压压力1.0mpa。
138.步骤五、板材修整及板材腻修
139.板材修整：采用裁、补法对板材进行修整，使板材表面结合紧密、平整、光滑。
140.板材腻修：采用气凝胶混合浆料对板材进行腻修，使得板材表面光洁平整无缺陷。
141.步骤五、热压成型
142.对腻修后的板材进行热压成型，热压成型的时间为0.5-1h，热压成型的压力0.8-1.0mpa，热压温度100-120℃，热压后板材的水分含量为12％，得到成型板材，成型板材需经过砂光的过程。
143.步骤六、待填充板材制备
144.对成型板材的一侧面开槽，形成制备第一表面板100和第二表面板200的待填充板材；
145.对成型板材的打孔，形成制备内隔板300的待填充板材；
146.其中，开槽的深度为2-4mm，开槽的宽度为5-10mm，相邻槽之间的间距为10-15mm。
147.孔的深度为2-4mm，孔的直径为6-8mm，相邻孔之间的间距为20-30mm。相邻孔之间
的行距为10-15mm。
148.步骤七、气凝胶混合膏料填充
149.向待填充板材的槽内和孔内填充气凝胶混合膏料，烘干，用于制备第一表面板100、第二表面板200以及内隔板300的气凝胶混合膏料填充单板；
150.其中，气凝胶混合膏料由以下组分制成：气凝胶浆料40％、增强剂10％、胶黏剂25％，发泡材料10％，混合介质15％。
151.本实施例中，增强剂为纤维、晶须、粉体中的组合，纤维可以采用无机纤维，无机纤维可以采用玻璃纤维、硅酸铝纤维、岩棉、矿物棉纤维等。
152.胶黏剂采用水性白乳胶或者无机胶黏剂，无机胶黏剂为pur热熔胶、水玻璃、无机矿物凝胶、硅溶胶等。
153.发泡材料为无机发泡材料，无机泡发材料为膨胀珍珠岩、膨化玻璃微珠、膨胀蛭石、膨胀石墨和泡沫玻璃等。
154.混合介质为无机介质和有机介质两种，无机介质为石膏粉，有机介质为竹木粉。
155.步骤八、气凝胶混合膏料填充板材成品的制备
156.多个气凝胶混合膏料填充单板复合叠压成型是采用气凝胶混合浆料涂覆板材表面，成型板材再经过贴面、抛光处理，得到气凝胶混合膏料填充板材。
157.其中，气凝胶混合浆料由以下组分制成：气凝胶浆料30-60％、胶黏剂20-50％、面粉10-30％、粘度增强剂3-5％；得到的气凝胶混合浆料的粘度为300-30000cps，其中，胶黏剂为白乳胶或pur热熔胶；粘度增强剂为聚丙烯酰胺。
158.其中，贴面成型，是将气凝胶混合浆料涂覆在板材的上表面和/或下表面，并将贴面贴合到上表面和/或下表面，得到贴面成型的板材。
159.步骤九、气凝胶混合膏料填充木门板制备
160.第一表面板100或第二表面板200采用的气凝胶混合膏料填充板材的一侧面上设有填充有气凝胶混合膏料的槽体，槽体为凹槽110和/或孔槽的气凝胶混合膏料填充板材。
161.内隔板300采用设有填充有气凝胶混合膏料的通孔310的气凝胶混合膏料填充板材。
162.气凝胶混合膏料填充木门板包括第一表面板100，三块内隔板300以及第二表面板200，三块内隔板300位于第一表面板100和第二表面板200之间，三块内隔板300粘贴后，第一表面板100与第一块内隔板300的上表面固定，第一块内隔板300的下表面与第二块内隔板300上表面贴合固定，第二块内隔板300的下表面与第三块内隔板300的上表面贴合固定，第三块内隔板300的下表面与第二表面板200贴合固定，形成气凝胶混合膏料填充木门板。
163.本发明实施例1至实施例3中，气凝胶混合浆料中的面粉为小麦面粉。
164.试验实施例1
165.现有板材中，木门大多数采用mdf中密度板，木门边框板采用普通多层胶合板，木门门芯为空芯或采用桥洞颗粒板、石棉、发泡塑料、无机材料发泡等填充物。
166.本发明实施例1制备的气凝胶混合膏料填充木门板与现有门板各项性能参数比较结果如表1和表2所示。
167.气凝胶混合膏料填充木门板与现有门板对应的力学实验数据如表1所示。
168.表1
[0169][0170]
气凝胶混合膏料填充木门板与现有门板性能数据比较如表2所示。
[0171]
表2
[0172][0173]
由表2的数据可知，本发明的实施例制备的气凝胶填充木门板材具有较低的导热系数，较高的吸音隔音系数，较强的游离醛及voc吸附包覆作用。气凝胶填充板材在b1燃烧条件下，燃烧性能达到b-s1，烟气毒气排放达到t0标准，作为木质木门板材，攻克了世界难题，系世界首创。
[0174]
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。