一种用于坐具的动力切换装置的制作方法

1.本实用新型涉及座椅家具领域，特别涉及一种用于坐具的动力切换装置。


背景技术：

2.传统的沙发结构通常较为固定，在实际使用时不能根据实际的使用需求在倚靠与躺卧状态下进行切换，导致使用的舒适程度和灵活性较差，不能很好的满足日常使用需要。
3.而为了可满足承坐于沙发上的用户可于倚靠与躺卧状态下进行灵活调节切换。现有的沙发通常会在基座上设置有多个可移动的支撑部件，其包括背靠件、承坐件和搁脚件，每个支撑部件均通过传动机构连有一个驱动组件，通过驱动组件来驱动所连支撑部件移动来实现沙发于倚靠与躺卧状态下的切换。但是上述沙发中需要配置多个驱动组件，其结构庞大复杂，生产成本较高。


技术实现要素：

4.本实用新型克服了上述现有技术中所存在的不足，提供了一种驱动组件可以在两个传动部件之间来回切换驱动的动力切换装置。
5.本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种用于坐具的动力切换装置，包括：基座；
7.第一传动杆，所述第一传动杆用于连接坐具的第一支撑部件，所述第一传动杆设置于所述基座上并可绕自身轴线转动，所述第一传动杆转动时可带动第一支撑部件相对于所述基座于第一位置和第二位置之间来回运动；
8.第二传动杆，所述第二传动杆用于连接坐具的第二支撑部件，所述第二传动杆设置于所述基座上并可绕自身轴线转动，所述第二传动杆转动时可带动所述第二支撑部件相对于所述基座于第三位置和第四位置之间来回运动；
9.驱动组件，可移动设置于所述基座上，所述驱动组件可相对于基座于第一驱动位置和第二驱动位置之间移动；
10.转动件，与所述驱动组件相连，所述转动件可在驱动组件的作用下绕自身轴心转动；且所述驱动组件移动至第一驱动位置时，所述转动件与所述第一传动杆同轴心插接配合以带动所述第一传动杆同步转动；所述驱动组件移动至第二驱动位置时，所述转动件与所述第二传动杆同轴心插接配合以带动所述第二传动杆同步转动。
11.在进一步的方案中，所述驱动组件包括驱动电机，所述驱动电机的输出轴上连接有蜗杆，且所述驱动电机上设置有连接板，所述转动件为蜗轮，所述蜗轮可转动设置于所述连接板上，所述蜗轮与蜗杆相配合，使得所述驱动电机可带动所述蜗轮绕自身轴心转动，且所述蜗轮同轴心设有插孔，所述驱动组件移动至第一驱动位置时，所述第一传动杆插于所述插孔内插接配合；所述驱动组件移动至第二驱动位置时，所述第二传动杆插于所述插孔内插接配合。
12.由于转动件为蜗轮，驱动电机的输出轴上连接有蜗杆，蜗杆与蜗轮相配合从而带
动蜗轮即转动件绕自身轴心转动。且驱动电机上设置有连接板，蜗轮可转动设置于所述连接板上，就可以实现蜗轮与驱动电机的同步移动。
13.在进一步的方案中，所述驱动组件还包括蜗轮连接件，所述蜗轮连接件沿自身长度方向具有前端与后端，所述蜗轮连接件的前端与所述蜗轮的一侧端面连接，所述蜗轮连接件的后端设置有凸台，所述连接板上设置有通孔，所述凸台穿过所述通孔并盖有盖板，所述盖板配合与蜗轮连接件于所述连接板两端面形成限位，使得所述蜗轮仅可相对于所述连接板及驱动电机绕自身轴线转动；所述蜗轮上的插孔依次贯穿所述蜗轮、盖板、凸台和蜗轮连接件。
14.通过在蜗轮上设置有蜗轮连接件，蜗轮连接件的后端设置有凸台，所述连接板上设置有通孔，凸台穿过通孔并盖有盖板形成限位，使得蜗轮仅可相对于连接板及驱动电机绕自身轴线转动。
15.在进一步的方案中，所述连接板上设置有固定滑块，所述基座上设置有导向滑槽，所述固定滑块位于所述导向滑槽内，所述驱动电机相对于基座于第一驱动位置和第二驱动位置之间移动时，所述固定滑块于所述导向滑槽内滑动。
16.通过固定滑块与导向滑槽的配合，对驱动电机起到导向作用，使得驱动电机只于第一驱动位置和第二驱动位置之间移动。
17.在进一步的方案中，所述第一传动杆的一端设置有第一固定件，所述第二传动杆的一端设置有第二固定件，所述蜗轮与所述第一传动杆相连时，所述第一固定件插于所述插孔内并与所述蜗轮键连接；所述蜗轮与所述第二传动杆相连时，所述第二固定件插于所述插孔内并与所述蜗轮键连接。
18.由于第一固定件、第二固定件与蜗轮的连接方式均为插入插孔后键连接，可以保证第一固定件、第二固定件分别所连的第一传动杆和第二传动杆可以随蜗轮同步转动。
19.在进一步的方案中，所述第一固定件的外环壁上于远离第一传动杆的一端绕自身周向设置有多个第一插槽，所述第二固定件的外环壁上于远离第二传动杆的一端绕自身周向设置有第二插槽，所述插孔内设置有第一插接件与第二插接件，所述第一插接件与第二插接件朝向相反；所述蜗轮套于所述第一固定件上时，所述第一插接件插于所述第一插槽内以实现键连接；所述蜗轮套于所述第二固定件上时，所述第二插接件插于所述第二插槽内以实现键连接。
20.由于第一固定件的外环壁上于远离第一传动杆的一端绕自身周向设置有多个第一插槽，第二固定件的外环壁上于远离第二传动杆的一端绕自身周向设置有第二插槽，在插接配合时，不需要转动圈数特意找准插槽，便于第一插接件插于所述第一插槽内以实现键连接，也便于第二插接件插于所述第二插槽内以实现键连接。
21.在进一步的方案中，所述第一插槽与第二插槽均沿自身槽口至槽底方向依次分为第一径缩部、等径部和第二径缩部，所述第一插槽与第二插槽的槽宽均沿自身槽口至槽底方向于第一径缩部逐渐缩小，所述第一插槽与第二插槽的槽宽的槽宽于等径部保持一致，所述第一插槽与第二插槽的槽宽的槽宽沿槽口至槽底方向于第二径缩部逐渐缩小；所述第一插接件和第二插接件的外形与所述第一插槽与第二插槽的形状一致。
22.由于插槽的槽宽沿槽口至槽底方向于第二径缩部逐渐缩小，而插接件的外形与所述插槽的形状一致，那么插接件的头端也是呈现尖角状，而由于插槽的槽宽沿槽口至槽底
方向于第一径缩部逐渐缩小，就可以便于插接件的插入。
23.在进一步的方案中，所述第一传动杆为第一丝杆，所述第一丝杆上连接有第一推抵件，所述第一丝杆转动以带动第一支撑部件相对于所述基座由第一位置移动至第二位置时，所述第一推抵件沿第一丝杆的长度方向移动并与所述转动件或驱动组件相抵，以推动驱动组件由第一驱动位置移动至第二驱动位置。
24.由于第一传动杆为第一丝杆，第一丝杆上连接有第一推抵件，第一支撑部件相对于基座由第一位置移动至第二位置时第一推抵件与转动件或驱动组件相抵以推动驱动组件由第一驱动位置移动至第二驱动位置。从而实现了驱动组件由第一驱动位置至第二驱动位置的自动移动，需要人为移动，结构简单，方便快捷。
25.在进一步的方案中，所述第二传动杆为第二丝杆，所述第二丝杆上连接有第二推抵件，第二传动杆转动带动所述第二支撑部件相对于所述基座由第三位置移动至第四位置时，所述第二推抵件沿第二丝杆的长度方向移动并与所述转动件或驱动组件相抵，以推动驱动组件由第二驱动位置移动至第一驱动位置。
26.由于第二传动杆为第二丝杆，第一丝杆上连接有第二推抵件，第二支撑部件相对于所述基座由第三位置移动至第四位置时，第二推抵件沿第二丝杆的长度方向移动并与转动件或驱动组件相抵，以推动驱动组件由第二驱动位置移动至第一驱动位置。从而实现了驱动组件由第二驱动位置至第一驱动位置的自动移动，需要人为移动，结构简单，方便快捷。
27.采用了上述技术方案的本实用新型的设计出发点、理念及有益效果是：
28.由于驱动组件可相对于基座于第一驱动位置和第二驱动位置之间移动。当用户想要驱动第一支撑部件于第一位置和第二位置之间来回运动时，只需要将驱动组件移动至第一驱动位置，使得驱动组件所连的转动件与第一传动杆同轴心插接配合即可。当用户想要驱动第二支撑部件于第三位置和第四位置之间来回运动时，只需要将驱动组件移动至第二驱动位置，使得驱动组件所连的转动件与第二传动杆同轴心插接配合即可。通过同一个驱动组件分别驱动两个支撑部件运动，减少了驱动组件的数量，相抵了生产成本。
附图说明
29.图1为沙发的结构示意图及结构放大图；
30.图2为图1中a部分的放大图；
31.图3为沙发伸展单元的侧视图；
32.图4为沙发除去一侧基座后的结构示意图及结构放大图；
33.图5为坐部蜗轮及蜗轮连接件的结构示意图；
34.图6为另一个视角下坐部蜗轮及蜗轮连接件的结构示意图；
35.图7为沙发的正视图；
36.图8为图7中a-a的剖视图；
37.图9为图8中b部分的放大图；
38.图10为搁脚驱动机构的结构示意图；
39.图11为另一个视角下沙发的结构示意图及结构放大图；
40.图12为沙发除去一个沙发伸展单元后的结构示意图及放大图；
41.图13为坐部固定件的结构示意图。
42.各附图标记为：1-基座，2-承坐件，3-背靠件，4-搁脚板，5-第一搁脚板，6-第二搁脚板，7-坐部丝杆，8-第一坐部丝杆，9-第二坐部丝杆，10-第一连接件，11-第二连接件，12-万向接头，13-承坐滑槽，14-承坐滑块，15-限位凸条，16-限位凹槽，17-第一背靠滑槽，18-第二背靠滑槽，19-第一背靠滑块，20-第二背靠滑块，21-传动杆，22-第一斜齿轮，23-第二斜齿轮，24-搁脚蜗轮，25-搁脚蜗杆，26-连接块，27-卡槽，28-螺纹段，29-台阶轴，8a-第一传动杆，2a-第一支撑部件，4a-第二支撑部件，30-坐部蜗轮，31-坐部蜗杆，30a-蜗轮，31a-蜗杆，32-驱动电机，33-连接板，34-坐部推抵件，35-传动推抵件，34a-第一推抵件，35a-第二推抵件，36-坐部固定件，37-固定连接件，36a-第一固定件，37a-第二固定件，38-第一插槽，39-第二插槽，40-第一插接件，41-第二插接件，42-插孔，43-蜗轮连接件，44-凸台，45-盖板，46-第一径缩部，47-等径部，48-第二径缩部，49-导向滑槽，50-固定滑块，51-搁脚丝杆，52-斜齿轮，53-传动件，54-导向块，55-滑动通槽，56-导向凹槽，57-导向凸起，58-凸条，59-固定座，60-传动丝杆，60a-第二传动杆，61-万向软轴。
具体实施方式
43.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
44.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
45.本实用新型的具体实施方式如下：
46.实施例：如图1-13所示，本实用新型提供了一种用于坐具的动力切换装置，其为沙发中的一个组成部分，下面将对沙发展开具体描述。
47.沙发包括两个沙发伸展单元，每个沙发伸展单元均包括一个基座1，两个沙发伸展单元中的基座1镜像设置并朝同一方向延伸。
48.请参阅图1和图4，两个基座1上均设置有坐部丝杆7。坐部丝杆7与基座1均沿沿自身长度方向具有头端与尾端，坐部丝杆7的头端与基座1的头端相邻。且坐部丝杆7上沿自身头端至尾端方向依次螺纹配合有第一连接件10与第二连接件11。每个沙发伸展单元中还包括承坐件2与背靠件3，其中承坐件2位于基座1的上方并与上述第一连接件10固定连接，两个沙发支承单元中的承坐件2相正对的两侧内壁之间通过连接板件连接以构成坐框。背靠件3位于基座1的尾端并与上述第二连接件11相铰接。
49.在本方案中，其中一个基座1上还设置有驱动组件，驱动组件与上述坐部丝杆7相连以驱动坐部丝杆7绕自身轴线转动。
50.而坐部丝杆7转动的同时，坐部丝杆7就会带动第一连接件10及第二连接件11沿坐部丝杆7的长度方向移动。
51.在本方案中，如图4所示，坐部丝杆7包括第一坐部丝杆8与第二坐部丝杆9，第一坐部丝杆8与第二坐部丝杆9均沿自身长度方向具有头端与尾端。其中第一坐部丝杆8的头端与基座1的头端相邻，上述驱动组件与第一坐部丝杆8的头端连接。而第一坐部丝杆8的尾端
则通过万向接头12与第二坐部丝杆9的头端连接，以带动第二坐部丝杆9同步转动。上述第一连接件10与该第一坐部丝杆8螺纹配合，第二连接件11与第二坐部丝杆9螺纹配合。
52.第一坐部丝杆8沿基座1的长度方向延伸，且第一坐部丝杆8与水平面之间呈夹角设置。具体的，本方案中第一坐部丝杆8由自身尾端至头端方向倾斜向上延伸。在驱动电机32带动第一坐部丝杆8转动时，第一坐部丝杆8带动第一连接件10沿第一坐部丝杆8的长度方向移动。当第一连接件10由第一坐部丝杆8的尾端向第一坐部丝杆8的头端移动时，由于第一坐部丝杆8由自身尾端至头端方向倾斜向上延伸，就会带动第一连接件10于竖直方向上做上升动作，就会带动承坐件2相对于基座1上升。反之，当驱动电机32反向转动，使得第一连接件10由第一坐部丝杆8的头端向第一坐部丝杆8的尾端移动时，就会带动承坐件2相对于基座1下降。
53.而由于第一坐部丝杆8的尾端则通过万向接头12与第二坐部丝杆9的头端连接，当在驱动电机32带动第一坐部丝杆8转动，第一坐部丝杆8带动第一连接件10沿第一坐部丝杆8的长度方向移动时。第二坐部丝杆9就会同步转动以带动第二连接件11由第二坐部丝杆9的尾端向第二坐部丝杆9的头端进给，从而带动背靠件3相对于第二连接件11转动，使得背靠件3在承坐件2上升的过程中同步向后倾倒以由承靠位置切换至后仰位置。反之，当驱动组件驱动第一坐部丝杆8反向转动，使得第一连接件10由第一坐部丝杆8的头端向第一坐部丝杆8的尾端移动时，第二坐部丝杆9就会同步转动以带动第二连接件11由第二坐部丝杆9的头端向第二坐部丝杆9的尾端进给，从而带动背靠件3相对于第二连接件11转动，使得背靠件3在承坐件2下降的过程中同步复位以由后仰位置切换至承靠位置。
54.且作为一种较优的实施方式，如图8所示，基座1上设置有若干个承坐滑槽13，承坐滑槽13的延伸方向与第一坐部丝杆8的延伸方向相同。第一连接件10上设置有多个承坐滑块14，承坐滑块14与所述承坐滑槽13数量相同并一一对应，承坐滑块14可滑动设置于对应的承坐滑槽13内，且承坐滑块14沿承坐滑槽13的槽深方向与所述基座1相对固定。具体的，如图12所示，承坐滑槽13的槽壁上设置有沿自身长度方向延伸的限位凸条15，而承坐滑块14的外壁上设置有限位凹槽16，限位凸条15卡于限位凹槽16内，从而使得承坐滑块14沿承坐滑槽13的槽深方向与基座1相对固定，而又不影响承坐滑块14于承坐滑槽13内的滑动。第一坐部丝杆8转动以带动第一连接件10移动时，承坐滑块14于承坐滑槽13内移动，以对第一连接件10的移动起到导向作用。
55.而为了对背靠件3的转动起到导向作用。基座1上还设置有第一背靠滑槽17与第二背靠滑槽18，第一背靠滑槽17内可滑动设置有第一背靠滑块19，第二背靠滑槽18内设置有第二背靠滑块20。其中第一背靠滑块19与背靠件3铰接，第二背靠滑块20与第二连接件11连接，第二背靠滑槽18的延伸方向与第二坐部丝杆9的延伸方向相同。而第一背靠滑槽17沿自身长度方向具有头端与尾端，第一背靠滑槽17沿自身尾端至头端方向逐渐靠近第二坐部丝杆9。与承坐滑块14相同的，第一背靠滑块19与第二背靠滑块20均沿第一背靠滑槽17的槽深方向与基座1相对固定。
56.且与承坐滑块14及承坐滑槽13相同的，第一背靠滑槽17与第二背靠滑槽18内也设置有限位凸条15，第一背靠滑块19和第二背靠滑块20的的外壁上设置有限位凹槽16，限位凸条15插于对应的限位凹槽16内滑动配合。
57.在本方案中，如图2所示，第一坐部丝杆8与第二坐部丝杆9并非处于同一条直线
上。第二坐部丝杆9与水平面之间的夹角大小小于第一坐部丝杆8与水平面之间的夹角大小。作为一种较优的实施方式，第二坐部丝杆9沿基座1的长度方向由自身尾端至头端方向水平延伸。若第二坐部丝杆9与第一坐部丝杆8一样是与水平呈夹角设置的，为了容纳第二坐部丝杆9，那么基座1的整体高度就需要很高，就会加大生产成本。而第二坐部丝杆9沿基座1的长度方向由自身尾端至头端方向水平延伸，就大幅缩小了基座1的整体高度，减少了生产成本。当然的，在满足生产需求时，第二坐部丝杆9与水平面之间也不一定要完全平行，也可以带有些许的夹角。
58.另外，在本方案中，第一坐部丝杆8上螺纹的螺距要小于第二坐部丝杆9上螺纹的螺距。由于是同一个驱动组件驱动第一坐部连杆及第二坐部连杆同步转动的，那么第一坐部连杆及第二坐部连杆的转动圈数都是相同的。而为了避免在角度调节的过程种出现夹腰搓背的问题，第一坐部丝杆8上螺纹的螺距小于所述第二坐部丝杆9上螺纹的螺距，那么转动同样的圈数时，第二连接件11移动的距离就会大于第一连接件10移动的距离，就会使得背靠件3转动的速度快于承坐件2升降的速度，就可以避免在角度调节的过程种出现夹腰搓背的问题。
59.且由于本方案中，仅有一个基座1上设置有驱动组件。为了保证另一个基座1上坐部丝杆7的同步转动，如图1所示，两个基座1上的坐部丝杆7通过传动连接件传动连接。具体的，传动连接件包括传动杆21，传动杆21的两端均设置有第一斜齿轮22，两个基座1上的坐部丝杆7的尾端均设置有第二斜齿轮23。传动杆21两端的第一斜齿轮22分别与两个基座1上的坐部丝杆7尾端的第二斜齿轮23咬合以实现传动。两个基座1上的坐部丝杆7通过斜齿轮52及传动杆21传动连接，而不是通过两个驱动组件分开驱动，就可以避免两个坐部丝杆7转动的速度或是圈数不一致导致两个基座1上的承坐件2上升的高度不一致，导致沙发歪斜。
60.同时，本方案中该沙发还包括搁脚板4，搁脚板4与基座1可转动连接并可相对于基座1展开或收拢。具体的，请参阅图8-11，基座1所连的坐框上设置有搁脚蜗轮24，而搁脚板4上则设置有搁脚蜗杆25，搁脚蜗杆25与搁脚蜗轮24咬合，且该搁脚蜗杆25可绕自身轴线相对于搁脚板4转动。当搁脚蜗杆25与上述驱动组件连接时，驱动组件了驱动搁脚蜗杆25转动，搁脚蜗杆25就会带动搁脚板4绕搁脚蜗轮24的圆心转动，以使得搁脚板4相对于坐框及基座1展开或收拢。
61.而为了避免搁脚蜗杆25从搁脚板4上脱离。搁脚板4上设置有连接块26，该连接块26与基座1可转动连接。具体的，该连接块26的两侧设置有向上延伸的凸耳，两侧凸耳均通过转动轴与搁脚蜗轮24转动连接，从而使得该连接块26与基座1可转动连接。
62.如图10所示，连接块26上还设置有卡槽27，卡槽27的槽底与搁脚蜗轮24的轮壁正对。搁脚蜗杆25包括设置有螺旋纹的螺纹段28，螺纹段28的两端设置有台阶轴29，螺纹段28两端的台阶轴29均贯穿卡槽27的槽壁露出于连接块26外，且螺纹段28与台阶轴29之间的台阶面与卡槽27的内壁相抵。通过在搁脚板4上的连接块26上设置有卡槽27，搁脚蜗杆25上的螺纹段28两端的台阶轴29均贯穿所述卡槽27的槽壁露出于所述连接块26外，所述螺纹段28与台阶轴29之间的台阶面与卡槽27的内壁相抵，搁脚螺杆就只能相对于连接板33及搁脚板4绕自身轴线转动，在其他方向上对搁脚螺杆实现限位，避免搁脚螺杆从搁脚板4上脱离。
63.而为了使得搁脚蜗杆25可与上述驱动组件连接，本方案中还引入了上述用于坐具的动力切换装置。
64.动力切换装置包括基座1和驱动组件，基座1上设置有第一传动杆8a和第二传动杆60a，第一传动杆8a和第二传动杆60a均可绕自身轴线转动。且第一传动杆8a上连接有第一支撑部件2a，第二传动杆60a上连接有第二支撑部件4a。
65.驱动组件可移动设置于基座1上，驱动组件可相对于基座1于第一驱动位置和第二驱动位置之间移动。驱动组件上还连接有转动件，转动件可在驱动组件的作用下绕自身轴心转动。
66.当驱动组件移动至第一驱动位置时，驱动组件带动转动件同步移动，使得转动件与第一传动杆8a同轴心插接配合以带动第一传动杆8a同步转动，第一传动杆8a转动时可带动第一支撑部件2a相对于基座1于第一位置和第二位置之间来回运动。
67.当驱动组件移动至第一驱动位置时，驱动组件带动转动件同步移动，使得转动件与第二传动杆60a同轴心插接配合以带动第二传动杆60a同步转动，第二传动杆60a转动时可带动第二支撑部件4a相对于基座1于第三位置和第四位置之间来回运动。
68.如图2所示，驱动组件包括驱动电机32，驱动电机32的输出轴上连接有蜗杆31a。上述转动件为蜗轮30a，为了使得转动件及蜗轮30a可以与驱动电机32同步移动，本方案中于驱动电机32上设置有向上弯折延伸的连接板33，蜗轮30a可转动设置于该连接板33上。具体的，如图4所示，驱动组件还包括蜗轮连接件43，蜗轮连接件43沿自身长度方向具有前端与后端。蜗轮连接件43的前端与所述蜗轮30a的一侧端面连接，蜗轮连接件43的后端设置有凸台44。且连接板33上设置有通孔，蜗轮连接件43后端的凸台44穿过该通孔并盖有盖板45，盖板45配合与蜗轮连接件43于连接板33两端面形成限位，使得蜗轮30a仅可相对于连接板33绕自身轴线转动。
69.且作为一种较优的实施方式，该动力切换装置中的第一传动杆8a为第一丝杆，第一丝杆上连接有第一推抵件34a。当第一丝杆转动以带动第一支撑部件2a相对于所述基座1由第一位置移动至第二位置时，第一推抵件34a沿第一丝杆的长度方向移动并与蜗轮30a相抵，以推动蜗轮30a及驱动电机32由第一驱动位置移动至第二驱动位置，蜗轮30a移动至第二驱动位置时自动与第二传动杆60a插接配合，实现动力切换。
70.同样的，该动力切换装置中的第二传动杆60a为第二丝杆，第二丝杆上连接有第二推抵件35a，第二传动杆60a转动带动所述第二支撑部件4a相对于所述基座1由第三位置移动至第四位置时，第二推抵件35a沿第二丝杆的长度方向移动并与驱动电机32上的连接板33相抵，以推动蜗轮30a及驱动组件由第二驱动位置回退至第一驱动位置，蜗轮30a重新与第一丝杆插接配合，实现动力切换。
71.容易理解的，虽然上述结构中第一推抵件34a是与蜗轮30a相抵，第二推抵件35a与连接板33相抵，但是当蜗轮30a及蜗轮连接件43调换位置后，也可以是第一推抵件34a与连接板33相抵，第二推抵件35a与蜗轮30a相抵。
72.而为了便于与第一丝杆、第二丝杆插接配合。如图5和图6所示，该蜗轮30a上还设置有插孔42，该插孔42依次贯穿所述蜗轮30a、盖板45、凸台44和蜗轮连接件43。且为了保证第一丝杆、第二丝杆插于插孔42内时可随着蜗轮30a同步转动。第一丝杆的一端设置有第一固定件36a，所述第二丝杆的一端设置有第二固定件37a。蜗轮30a与第一丝杆相连时，第一固定件36a插于所述插孔42内并与所述蜗轮30a键连接。蜗轮30a与第二丝杆相连时，第二固定件37a插于所述插孔42内并与蜗轮30a键连接。
73.作为一种键连接的具体实施方式，第一固定件36a的外环壁上于远离坐部丝杆7的一端绕自身周向设置有多个插槽，其为第一插槽38，第二固定件37a的外环壁上于远离第二丝杆的一端也绕自身周向设置有多个插槽，其为第二插槽39。孔内设置有插接件，插接件包括第一插接件40与第二插接件41，第一插接件40与第二插接件41朝向相反。蜗轮30a套于第一固定件36a上时，第一插接件40插于第一插槽38内以实现键连接。蜗轮30a套于第二固定件37a上时，第二插接件41插于第二插槽39内以实现键连接。
74.且较优的，请参阅图13，第一插槽38与第二插槽39均沿自身槽口至槽底方向依次分为第一径缩部46、等径部47和第二径缩部48，第一插槽38与第二插槽39的槽宽均沿自身槽口至槽底方向于第一径缩部46逐渐缩小。第一插槽38与第二插槽39的槽宽的槽宽于等径部47保持一致，而第一插槽38与第二插槽39的槽宽的槽宽则沿槽口至槽底方向于第二径缩部48逐渐缩小。第一插接件40和第二插接件41的外形与第一插槽38与第二插槽39的形状相匹配。由于第一插槽38和第二插槽39的槽宽沿槽口至槽底方向于第二径缩部48逐渐缩小，而第一插接件40和第二插接件41的外形与插槽的形状一致，那么第一插接件40和第二插接件41的头端也是呈现尖角状，而由于两个插槽的槽宽沿槽口至槽底方向于第一径缩部46逐渐缩小，就可以便于第一插接件40和第二插接件41的插入。
75.且为了保证蜗轮30a及驱动电机32可以顺畅地于第一驱动位置及第二驱动位置之间滑动。如图8所示，连接板33上还设置有固定滑块50，上述基座1上设置有导向滑槽49，固定滑块50位于所述导向滑槽49内。当驱动电机32相对于基座1于第一驱动位置和第二驱动位置之间移动时，固定滑块50于导向滑槽49内滑动，从而对驱动电机32起到导向限位的作用。
76.当上述动力切换装置运用于该沙发中的承坐件2与搁脚板4之间时。承坐件2即为动力切换装置中的第一支撑部件2a，而搁脚板4则是动力切换装置中的第二支撑部件4a。上述的基座1与驱动组件均为同一基座1与驱动组件。而为了区别于搁脚蜗轮24与搁脚蜗杆25，上述驱动组件中的蜗轮30a与蜗杆31a为坐部蜗轮30与坐部蜗杆31。同时上述第一丝杆即为第一坐部丝杆8。而上述动力切换装置中的第二丝杆则为传动丝杆60。该传动丝杆60通过万向软管与上述搁脚蜗杆25相连。第一坐部丝杆8上的第一固定件36a则为坐部固定件36，第一坐部丝杆8上的第一推抵件34a为坐部推抵件34。而传动丝杆60上的第二固定件37a则为固定连接件37，传动丝杆60上的第二推抵件35a为传动推抵件35。
77.综合上述结构，初始状态下，第一坐部丝杆8插于插孔42内与坐部蜗轮30插接配合。当驱动电机32驱动坐部蜗杆31转动时，坐部蜗杆31带动坐部蜗轮30转动。坐部蜗轮30带动第一坐部丝杆8绕自身轴线转动。第一坐部丝杆8带动第一连接件10由第一坐部丝杆8的尾端向头端移动。第一连接件10带动承坐件2由承坐位置（第一位置）上升至躺卧位置（第二位置）。由于第一坐部丝杆8通过万向接头12与第二坐部丝杆9连接，第一坐部丝杆8转动的同时带动第二坐部丝杆9转动。第二坐部丝杆9转动时就会带动第二连接件11沿第二坐部丝杆9的长度方向移动，迫使背靠件3由倚靠位置（第三位置）转动至后仰位置（第四位置）。
78.承坐件2上升的同时，第一连接件10还带动着坐部推抵件34一同向第一坐部丝杆8的头端移动。承坐件2上升至躺卧位置时，坐部推抵件34与坐部蜗轮30的端面相抵并推动坐部蜗轮30与第一坐部丝杆8上的坐部固定件36分离。坐部蜗轮30就通过连接板33带动相连的驱动电机32由第一驱动位置移动至第二驱动位置。
79.坐部蜗轮30移动至第二驱动位置时，传动丝杆60上的固定连接件37就插入插孔42内与坐部蜗轮30插接配合。驱动电机32继续驱动坐部蜗杆31转动以带动坐部蜗轮30旋转。坐部蜗轮30带动传动丝杆60同步转动，传动丝杆60通过万向软轴61带动所连搁脚蜗杆25转动，从而使得搁脚板4由收拢位置（第三位置）转动至展开位置（第四位置）。此时就完成了沙发由承坐状态至躺卧状态的切换。
80.当用户想要将沙发由躺卧状态切换至承坐状态时。只需要驱动驱动电机32反向转动。驱动电机32通过坐部蜗杆31带动坐部蜗轮30反向转动，坐部蜗轮30带动所连传动丝杆60反向转动，传动丝杆60通过万向软轴61带动所连搁脚蜗杆25转动，从而使得搁脚板4由展开位置（第四位置）转动至收拢位置（第三位置）。
81.且与此同时，传动丝杆60反向转动的过程中，带动传动推抵件35向传动丝杆60的尾端移动。搁脚板4转动至收拢位置时，传动推抵件35与坐部蜗轮30后端的连接板33相抵，并推动坐部蜗轮30与传动丝杆60上的固定连接件37分离。坐部蜗轮30及驱动电机32由第二驱动位置回退至第一驱动位置，坐部蜗轮30重新与第一坐部丝杆8插接配合。驱动电机32持续反向转动，带动第一坐部丝杆8及第二坐部丝杆9反向转动，就可以使得第一连接件10与第二连接件11反向移动，迫使承坐件2下降至承坐位置，背靠件3转动至倚靠位置。从而完成沙发由躺卧状态至承坐状态的切换。
82.而为了安装上述传动丝杆60。较优的，如图1所示，本方案中基座1上与搁脚板4相邻的一侧端面上设置有固定座59，固定连接件37固定安装于所固定座59上，固定座59内部设置有空腔，传动丝杆60置于所述空腔，且传动丝杆60远离固定连接件37的一端贯穿所述固定座59的侧壁并与所述万向软轴61相连。通过设置有固定座59来安装固定连接件37并容置传动丝杆60，可以大幅缩小基座1的横向长度，减少了生产成本。
83.另外，为了使得搁脚板4的整体长度足够长，能够让人体将脚全部搁上去从而感到更舒适。如图10所示，本方案中的搁脚板4包括第一搁脚板54与第二搁脚板64。其中搁脚蜗杆25设置于第二搁脚板64上使得第二搁脚板64与基座1可转动连接。而第一搁脚板54则可滑动设置于第二搁脚板64上。当第二搁脚板64相对于基座1转动展开时，第一搁脚板54可相对于第二搁脚板64滑动延展。当第二搁脚板64相对于基座1转动收拢时，第一搁脚板54可相对于第二搁脚板64滑动收缩。
84.作为一种具体的实施方式，请参阅图11，第二搁脚板64上设置有搁脚丝杆51，搁脚丝杆51上螺纹连接有传动件53，传动件53与第一搁脚板54相连，搁脚丝杆51与上述搁脚蜗杆25传动连接。具体的，本方案中搁脚丝杆51的尾端与搁脚蜗杆25通过斜齿轮52传动连接。斜齿轮52传动的传动效果相对较好，传动平稳，噪声小。且由于搁脚板4需要承受用户腿部重量，斜齿轮52传动机构的承载能力又相对较好。
85.当搁脚蜗杆25转动使得第二搁脚板64相对于所述基座1展开时，搁脚蜗杆25通过斜齿轮52带动搁脚丝杆51同步转动。搁脚丝杆51转动时就会带动所连传动件53沿搁脚丝杆51的长度方向移动。传动件53就会带动第二搁脚板64相对于第二搁脚板64滑动展开。
86.当搁脚蜗杆25转动使得第二搁脚板64相对于所述基座1收拢时，搁脚蜗杆25带动搁脚丝杆51同步转动，使得传动件53沿搁脚丝杆51的长度方向反向移动，迫使第一搁脚板54相对于第二搁脚板64滑动收缩。
87.且在本方案中，搁脚丝杆51与第一搁脚板54分别位于第二搁脚板64相对立的两端
面，第二搁脚板64上设置有贯穿自身两端面的滑动通槽55，所述滑动通槽55沿搁脚丝杆51的长度方向延伸，传动件53上设置有导向块54，导向块54穿过滑动通槽55与第一搁脚板54相连。在传动件53移动的同时，导向块54带动第一搁脚板54相对于第二搁脚板64滑动延展或滑动收缩。且移动的同时，导向块54也配合滑动通槽55起到一定的导向作用。
88.同时，所述传动件53上设置有导向凹槽56，第一搁脚板54上设置有导向凸起57，导向凸起57沿搁脚丝杆51的长度方向延伸，导向凸起57位于所述导向凹槽56内。通过导向凹槽56及导向凸也起到一定的导向作用。
89.另外，第二搁脚板64的板面上还设置有多根凸条58，第一搁脚板54的板面与所述凸条58相抵。通过凸条58减少第一搁脚板54与第二搁脚板64之间的接触面积，从而减少第一搁脚板54相对于第二搁脚板64滑动时的摩擦力，便于第一搁脚板54的滑动。