基于智能控温加热的烤箱及智能控温加热方法与流程

1.本发明涉及电器的技术领域，尤其涉及一种基于智能控温加热的烤箱及智能控温加热方法。


背景技术：

2.烤箱作为家用电器得到了广泛的应用，然而现有技术中的烤箱仅能够对加热温度进行整体、粗略的控制，而无法根据食材对烤箱中不同区域的温度进行精确控制，导致烤箱在进行烤制过程中区域温度不均一，部分区域内温度较高，部分区域内温度较低，食材在温度较高的区域内过熟而焦化，食材在温度较低的区域内未全熟而影响食用口感；现有技术方法中的烤箱由于无法对各区域温度进行针对性、精细化控制，导致因加热温度不均衡而影响了食材烤制的质量。因此，现有的技术方法中的烤箱存在无法进行智能控温加热的问题。


技术实现要素：

3.本发明实施例提供了一种基于智能控温加热的烤箱及智能控温加热方法，旨在解决技术方法中的烤箱所存在的无法进行智能控温加热的问题。
4.第一方面，本发明实施例提供了一种智能控温加热方法，其中，所述方法应用于烤箱的控制器中，所述方法包括：控制所述加热组件接入电源并按预置功率进行加热；接收每一温度感应单元的温度检测信息及重量感应组件的重量检测信息；根据预置的参数分析规则对所述温度检测信息及所述重量检测信息进行分析，以确定对应的加热参数；根据所述加热参数中的加热温度参数设定对应的比较信号；对每一所述温度感应单元的温度检测信息与所述比较信号进行比较，得到每一所述温度感应单元对应的比较信息；根据每一所述温度感应单元的比较信息确定每一加热区域内的功率变化信息；所述功率变化信息包括增加功率及降低功率；每一所述加热区域对应一个所述温度感应单元所覆盖的区域；根据功率变化信息控制每一所述加热区域内的加热单元根据对应的功率变化信息进行加热功率的调整；若到达所述加热参数中的加热时间参数，控制所述加热组件断开与电源之间的电连接。
5.第二方面，本技术实施例还提供了一种基于智能控温加热的烤箱，其中，所述烤箱应用如上述第一方面所述的智能控温加热方法，包括箱体及设置于所述箱体一侧的控温加热装置；所述箱体中空形成加热腔；所述加热腔底部设有加热组件；所述加热腔顶部设有
温度感应组件；所述加热组件由相互独立的多个加热单元组成、所述温度感应组件由分布于所述加热腔顶部且相互独立的多个温度感应单元组成；所述控温加热装置包括与所述箱体相连接的壳体、设置于所述壳体外侧的设置组件以及设置于所述壳体内的控制器；所述加热腔的侧壁上设置有至少一组烤架放置组件，一组所述烤架放置组件包括相对设置于加热腔两侧的侧壁上的两个条形凸起，烤架放置于烤架放置组件上，重量感应组件设置于所述条形凸起延伸至所述壳体内的一端的下侧；所述控制器与所述设置组件、所述加热组件、所述重量感应组件及所述温度感应组件相连接，所述控制器接收所述设置组件输入的设置信息、所述重量感应组件的重量检测信息，并分别接收每一所述温度感应单元的温度检测信息，所述控制器根据所述设置信息、所述重量检测信息及所述温度检测信息分别控制每一所述加热单元的加热功率。
6.本发明实施例提供了一种基于智能控温加热的烤箱及智能控温加热方法，方法包括控制加热组件按预置功率加热，接收温度感应单元的温度检测信息及重量感应组件的重量检测信息进行分析以确定加热参数，根据加热参数中的加热温度参数设置比较信号，根据温度感应单元的比较信息确定每一加热区域内的功率变化信息并对加热区域内的加热单元进行功率调整，到达加热参数中的加热时间参数则控制加热组件断开电源。上述的基于智能控温加热的烤箱，通过控制器接收重量检测信息及每一温度感应单元的温度检测信息，根据重量检测信息及温度检测信息设置加热参数，并依据加热参数分别控制每一加热单元的加热功率，从而实现对各区域加热温度进行准确控制，提高了烤箱中加热温度控制的针对性及准确性。
附图说明
7.为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
8.图1为本发明实施例提供的基于智能控温加热的烤箱的整体结构图；图2为本发明实施例提供的基于智能控温加热的烤箱的局部结构图；图3为本发明实施例提供的基于智能控温加热的烤箱的另一局部结构图；图4为本发明实施例提供的基于智能控温加热的烤箱的又一局部结构图；图5为本发明实施例提供的基于智能控温加热的烤箱的再一局部结构图；图6为本发明实施例提供的基于智能控温加热的烤箱的后一局部结构图；图7为本发明实施例提供的基于智能控温加热的烤箱的整体电路示意图；图8为本发明实施例提供的基于智能控温加热的烤箱的局部电路结构图；图9为本发明实施例提供的基于智能控温加热的烤箱的另一局部电路结构图；图10为本发明实施例提供的智能控温加热方法的方法流程图。
具体实施方式
9.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发
明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
10.应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和
ꢀ“
包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
11.还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
12.还应当进一步理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/ 或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
13.请参阅图1至图9，如图所示，本发明实施例公开了一种基于智能控温加热的烤箱，包括箱体10，及设置于所述箱体10一侧的控温加热装置20；所述箱体10中空形成加热腔11；所述加热腔11底部设有加热组件12；所述加热腔11顶部设有温度感应组件13；所述加热组件12由相互独立的多个加热单元121组成、所述温度感应组件13由分布于所述加热腔11顶部且相互独立的多个温度感应单元131组成；所述控温加热装置20包括与所述箱体10相连接的壳体21、设置于所述壳体21外侧的设置组件22以及设置于所述壳体21内的控制器23；所述加热腔11的侧壁上设置有至少一组烤架放置组件15，一组所述烤架放置组件15包括相对设置于加热腔11两侧的侧壁上的两个条形凸起，烤架16放置于烤架放置组件15上，重量感应组件27设置于所述条形凸起延伸至所述壳体21内的一端的下侧；所述控制器23与所述设置组件22、所述加热组件12、所述重量感应组件27及所述温度感应组件13相连接，所述控制器23接收所述设置组件22输入的设置信息、所述重量感应组件27的重量检测信息，并分别接收每一所述温度感应单元131的温度检测信息，所述控制器23根据所述设置信息、所述重量检测信息及所述温度检测信息分别控制每一所述加热单元121的加热功率。
14.具体的，用户可使用设置组件22对烤箱的开启及关闭进行控制，还可通过设置组件22输入加热参数。用户也可不输入加热参数，由烤箱通过对重量检测信息及温度检测信息进行智能分析自动确定加热参数。
15.箱体10一侧设有用于对加热腔11进行密封的密封门14，加热组件12设置于加热腔11的底部，加热腔11侧壁上设置有至少一组烤架放置组件15，一组烤架放置组件15包括相对设置于加热腔11两侧的侧壁上的两个条形凸起，烤架16放置于烤架放置组件15上。重量感应组件27设置于所述条形凸起延伸至所述壳体21内的一端的下侧，具体设置方式如图6所示，烤架放置组件15的条形凸起延伸至壳体21内，重量感应组件27设置与条形凸起延伸至壳体21内的一端的下侧，重量感应组件27可以是亚敏电阻，为进一步提高重量感应组件27获取重量检测信息的准确性，可在重量感应组件27的周边设置隔热板271，如在重量感应组件27朝向所述加热腔11的一侧设置隔热板271。
16.设置于加热腔11底部的加热组件12由相互独立的多个加热单元121组成，加热腔顶部设置有温度感应组件13，温度感应组件13由相互独立的多个温度感应单元131组成。
17.控温加热装置20包括壳体21、设置组件22及控制器23，设置组件22包括按键、旋钮等，控温加热装置20的壳体21外侧还可设置显示屏24，显示屏24可用于对用户设置的加热参数及烤箱的工作状态信息进行显示。用户可通过设置组件22对烤箱的开启及关闭进行控
制，如通过设置组件22控制烤箱进行电连接或断开电连接，设置组件22还可供用户使用以输入加热参数，加热参数包括加热温度参数及加热时间参数等。
18.重量感应组件27可将检测得到的重量检测信息传输至控制器23；控制器23与每一温度感应单元131进行连接，每一温度感应单元131分别将检测得到的温度检测信息传输至控制器23，控制器23根据温度检测信息及重量检测信息分析，以确定加热参数，其中，加热参数可以由所有温度感应单元131共用，也可以对每一温度感应单元131单独设置相应的加热参数。
19.控制器23还与每一加热单元121相连接，完成加热参数的设置后，控制器23根据每一温度感应单元131的温度检测信息及加热参数，分别控制每一加热单元121的加热功率，也即控制每一加热单元121智能化调整加热功率，从而使烤箱内每一温度感应单元131的温度检测信息均满足加热参数中的要求。
20.在具体的实施例中，所述温度感应单元131为红外温度感应单元。具体的，所述加热腔11顶部设有对每一所述温度感应单元131进行分隔的隔板132。通过设置温度感应单元131为红外温度感应单元，即可通过对各红外温度感应单元接收到的红外线进行检测，以通过红外方式测定各区域内的加热温度参数。例如，可在红外温度感应单元的表层设置红外波吸收材料133（如吸收特定波长的热电偶），红外波吸收材料133可对特定波长的红外线进行吸收，并产生电学性能的变化（如电阻值发生改变）。如图5所示，本技术实施例中设置蜿蜒形状的红外吸波材料133，在具体实施例中，可红外吸波材料133为短红外波吸收材料。通过检测红外波吸收材料133电学性能的变化，即可实现对测红外波吸收材料133对应温度感应单元131所覆盖的区域内的加热温度参数进行测量。
21.为进一步提高温度感应单元131对各区域内温度进行测量的精确性，避免相邻区域内的红外线对当前区域的温度感应单元131的影响，可在温度感应单元131周围设置隔板132，具体设置方式如图5所示，隔板132可用于对相邻的温度感应单元131进行分隔，从而使每一温度感应单元131单独对一块固定区域内的加热温度参数进行测量，避免受到相邻区域的影响。在具体应用时，可采用隔热材料制作得到隔板132，如采用隔热树脂材料制作得到隔板132，或在基材上涂覆反射材料（如在基材上镀银）制作得到隔板132。
22.在具体的实施例中，所述加热组件12包含的加热单元121呈阵列方式分布设置于所述加热腔11的底部；所述温度感应组件13包含的温度感应单元131呈阵列方式分布设置于所述加热腔11的顶端。其中，每一所述加热单元121分别对应一个所述温度感应单元131。
23.如图3所示，可设置多个加热单元121呈阵列方式分布设置于加热腔11的底部，从而组成为加热组件12；本技术的一具体实施例中，设置加热单元121呈方形阵列分布设置，具体设置方式如图3所示，图3中以6
×
6方式设置有36个加热单元121。同样的，可设置温度感应单元131呈阵列方式分布设置于加热腔11的顶端，从而组成为温度感应组件13；在本技术的一具体实施例中，设置温度感应单元131呈方形阵列分布设置，具体设置方式如图4所示，图4中以6
×
6方式设置有36个温度感应单元131。在具体设置中，可设置多个加热单元121对应一个温度感应单元131，如设置四个加热单元121对应一个温度感应单元131，一个温度感应单元131所覆盖的区域也即与四个加热单元121的加热区域相对应，则一个温度感应单元131所获取的温度检测信息可用于对相对应的四个加热单元121进行加热功率控制。或者是设置一个加热单元121对应多个温度感应单元131，如设置一个加热单元121对应四
个温度感应单元131，则四个温度感应单元131所覆盖的区域也即与四个加热单元121的加热区域相对应，则四个温度感应单元131所获取的温度检测信息共用对相对应的一个加热单元121进行加热功率控制。
24.还可设置一个加热单元121分别对应一个温度感应单元131，如本技术的一具体实施例中，设置有36个温度感应单元131及36个加热单元121，每一个温度感应单元131均与一个加热单元121相对应，则此时，一个温度感应单元131所获取的温度检测信息可用于对相对应的一个加热单元121进行加热功率控制。
25.在具体的实施例中，所述壳体21内设有控制电路板25，所述控制器23安装于所述控制电路板25上；所述壳体21一侧设有散热风扇26，所述壳体21顶部设有散热通孔261。具体的，所述散热风扇26的出风口朝向所述壳体21内部，所述散热风扇26设置于所述控温加热装置20的后侧。由于需要通过控制器23对加热组件12中的加热单元121进行控制，且烤箱在工作过程中加热组件12会产生大量热量。因此可在壳体21内设置电路板25，并将控制器23及其它电路元器件设置于电路板25上；同时在壳体21一侧设置散热风扇26，并在壳体顶部21设置散热通孔，通过散热风扇26对电路板25上设置的各种电路元器件进行散热，以避免控制器23及其它电路元器件在烤箱工作时受到烤箱所产生的高温的影响，从而提高通过控制器23对加热单元121进行加热功率控制的精确性。其中，散热风扇26可吹入空气至壳体21内，通过散热风扇26产生气流并将壳体21内部的热量传导至壳体21外侧，热空气由散热通孔261排出；还可以是，通过散热风扇26将壳体21内的热空气向外抽出，此时外部空气通过散热通孔261流入壳体21内，气流与壳体21内部的电路元器件产生热交换作用，从而将壳体21内部的热量传导至壳体21外侧。
26.具体的，可将散热风扇26的出风口朝向壳体21内部，则散热风扇26可吹入空气至壳体21内，通过散热风扇26产生气流并将壳体21内部的热量传导至壳体21外侧，气流受热后，热空气向上运动，并从设置于壳体21顶部的散热通孔261向外排出，在此过程中，可利用热空气自身的升力作用进行散热，从而进一步提高壳体21内的散热效率。具体的，可将散热风扇26设置于控温加热装置20的后侧，并将散热风扇26贴近壳体21底部进行设置，从后侧吸入气体至壳体内部21进行散热，以方便用户对烤箱进行操作；用户使用烤箱时后侧通常靠近墙面，因此这一设置方式还可避免水由壳体21的右侧溅入壳体21内部。
27.在具体的实施例中，所述控制器23包括比较电路231、控制芯片232及调配电路233；所述比较电路231包含多个比较单元234，每一所述比较单元234的第一信号输入端b1分别与对应的一个所述温度感应单元131进行连接；每一所述比较单元234的第二信号输入端b2均与所述控制芯片232的比较信号输出端u相连接，每一所述比较单元234的信号输出端b3均与所述控制芯片232上对应的一个信号输入端s相连接；所述调配电路233包含多个调配单元235，每一所述调配单元235均与对应的一个所述加热单元121进行串联；每一所述调配单元235均包括电阻值依次增长的多个电阻，所述多个电阻依次串联；每一所述电阻的两端均并联一个控制开关，每一所述控制开关均与所述控制芯片232上对应的一个控制输出端r相连接，以接收所输入的控制信号。其中，每一所述调配单元235中包含的多个电阻的电阻值依次成倍数增长。
28.为提高对加热单元121的加热功率进行控制的精确性，本技术实施例中通过设置与加热单元121串联的调配单元235，以通过调整调配单元235的阻值从而对加热单元121的
加热功率进行调整。具体的，通过控制芯片232输出控制信号以调节调配电路233中各调配单元235的电阻值，当需要增加加热单元121的加热功率时，可调节调配单元235以减小其电阻值时，即可输出相应控制信号以减小对应的调配单元235的电阻值；更进一步的还可输出相应控制信号以调整调配单元235的电阻值为零，从而使与该调配单元235串联的加热单元121输出最大的加热功率。当需要减小加热单元121的加热功率时，可调节调配单元235以增加其电阻值时，即可输出相应控制信号以增加对应的调配单元235的电阻值。
29.具体的，如图8所示，控制芯片232的比较信号输出端u与每一比较单元234的第二信号输入端b2相连接，当控制芯片232接收到加热参数后，即可根据加热参数中的加热温度参数生成与该加热温度参数对应的比较信号，其中，加热温度参数为数字信号，比较信号为模拟信号，也即加热温度参数为一个数值大小，而比较信号为一个与加热温度参数对应的电压值信号，比较信号的电压值随加热温度参数的高低进行变化，电压值随加热温度参数的变化可以是线性变化或与线性变化相接近的曲线变化；如加热温度参数较高，则对应生成一个电压值较大的比较信号，加热温度参数较低，则对应生成一个电压值较小的比较信号。调配单元235未与加热单元121相连接的一端即可与电源vss相连接，加热单元121未与调配单元235相连接的一端接地。
30.每一温度感应单元131均与一个比较单元234的第一信号输入端b1相连接，也即每一比较单元234对应一个温度感应单元131，一个比较单元234可对一个温度感应单元131的温度检测信息与比较信号进行比较，温度检测信息也是一个电压值信号，比较单元234直接对温度检测信息与比较信号对应的两个电压值进行大小比较，得到与该温度感应单元131对应的比较信息，例如，若温度检测信息大于比较信号，则得到的比较信息为高电平信号，若温度检测信息不大于比较信号，则得到的比较信息为低电平信号。
31.每一比较单元234的信号输出端b3均与控制芯片232上对应的一个信号输入端s相连接，控制芯片232通过信号输入端s单独获取每一比较单元234通过信号输出端b3所输出的比较信号。控制芯片232接收到每一比较单元234的比较信号后，根据比较信号的电平信号进行正向计数或反向计数。具体的，控制芯片232接收到某一比较单元234的比较信号为高电平信号即进行正向计数，接收到的比较信号为低电平信号进行反向计数，根据计数情况对各比较单元234的计数值进行实时更新。同时，控制芯片232的每一控制输出端r分别与调配电路233中对应的一个调配单元235进行连接，控制芯片232每一温度感应单元131对应的当前计数值生成对应控制信号，并通过对应的一个控制输出端r输出至与该温度感应单元131对应的调配单元235，调配单元235则根据接收到的控制信号调整其电阻值。如控制信号对应包含的计数值为30，则控制相应调配单元235可调整其电阻值为30欧姆。
32.调配单元235的具体电路结构如图9所示，如图所示，调配单元235均包括电阻值依次增长的多个电阻，每一调配单元235包含的多个电阻依次串联；每一电阻的两端均并联一个控制开关，每一控制开关均与控制芯片232上对应的一个控制输出端r相连接，以接收所输入的控制信号。针对某一调配单元235的控制过程为，当控制开关导通时，与该控制开关并联的电阻即被短路，此时该控制开关对应的电阻不发生作用；当控制开关断开时，与该控制开关并联的电阻即被导通，此时与该控制开关对应的电阻发生作用，也即电流流经该控制开关对应的电阻。具体的，控制开关可以是三极管或mos管（场效应管），如npn型三极管，或n-mos管。
33.通过设置调配单元235包含阻值阶梯变化的多个电阻，可组合以实现调配单元235具有多种电阻值，理论上，调配单元235所包含的电阻值的数量与其中所包含的电阻类型呈正相关，当调配单元235所包含的电阻的阻值均不相等时，调配单元235最多可具有2n多种电阻值，n为其中所包含的电阻总数。
34.在具体的，可设置调配单元235中的多个电阻的阻值依次成倍数增长，如最右侧一个电阻的阻值为1欧姆，与其相邻的左侧一个电阻的阻值为2欧姆，左侧另一电阻的阻值为4欧姆
…
依次类推。调配单元235中所包含电阻的数量可根据使用需求进行灵活调整。在具体方法中，可通过二进制的控制信号对调配单元235的阻值进行调整，通过控制信号对相应调配单元235中控制开关的通断进行调整后，该调配单元235的电阻值即与该控制信号中的二进制数相对应。
35.本发明实施例还公开了一种智能控温加热方法，该方法应用于上述实施例基于智能控温加热的烤箱中的控制器，如图10所示，该智能控温加热方法包括步骤s110~s180。
36.s110、控制所述加热组件接入电源并按预置功率进行加热。
37.当烤箱进行上电工作时，即可通过控制芯片发出相应接通指令至电源开关，以控制加热组件接入电源，若用户未通过设置组件设置相应加热参数，则控制各加热单元按预置功率进行加热；若用户通过设置组件设置了相应加热参数，则可控制各加热单元按用户设置的加热参数进行加热，以下方法步骤中主要针对用户未设置加热参数的情况。具体的，调配单元与电源之间还设有电源开关，控制器中的控制芯片与电源开关进行连接，以通过控制芯片发出通断指令至电源开关，从而控制加热组件整体接入电源或与电源断开连接。其中，控制芯片可控制各加热单元均按预置功率进行加热，则此时各加热单元的加热功率均相等。
38.s120、接收每一温度感应单元的温度检测信息及重量感应组件的重量检测信息。
39.控制芯片可接收重量感应组件的重量检测信息，以及每一温度感应单元的温度检测信息，具体的，重量检测信息也即是一个重量值，单位为kg，重量检测信息包括食材及烤架的总重量；温度检测信息为各温度感应单元所检测得到的一个温度信号值。
40.s130、根据预置的参数分析规则对所述温度检测信息及所述重量检测信息进行分析，以确定对应的加热参数。
41.控制芯片获取温度检测信息及重量检测信息后，即可根据参数分析规则进行分析，从而获取与温度检测信息及重量检测信息对应的加热参数，所获取的加热参数与温度检测信息及重量检测信息相匹配，其中，加热参数包括加热温度参数及加热时间参数，加热温度参数的单位为℃，加热时间参数的单位为分钟。
42.在一具体的实施例中，步骤s130包括如下步骤：判断每一所述温度感应单元的温度检测信息是否大于参数分析规则中的信号阈值，以获取温度检测信息不大于所述信号阈值的温度感应单元的感应数量；根据所述感应数量及所述重量检测信息从所述参数分析规则的映射表中获取对应的加热参数；所述映射表包括各项加热参数与感应数量及重量检测信息之间的映射关系。
43.具体的，可判断各温度感应单元的温度检测信息是否大于信号阈值，若大于信号阈值，则表明加热单元所发射的射线（如红外线）可直接被相应的温度感应单元接收，也即该温度感应单元未被食材所遮挡，该温度感应单元的正下方未放置食材；若温度检测信息
不大于信号阈值，则表明加热单元所发射的射线无法直接被相应的温度感应单元接收，也即该温度感应单元被食材遮挡，该温度感应单元的正下方放置有食材。通过对各温度检测信息进行判断，即可获取温度检测信息不大于信号阈值的温度感应单元的感应数量，感应数量也即与食材在烤架上铺展开的面积相对应，若食材在烤架上铺展开的面积越大，则感应数量也越大。
44.参数分析规则中还包括映射表，映射表中包含多项加热参数，每一项加热参数即对应一组映射关系，每一组映射关系也即包含一项加热参数与感应数量范围及重量检测范围。
45.例如，映射表中的部分信息如表1所示。
46.表1根据所获取到的感应数量及重量检测信息与各映射关系的匹配情况，即可获取与感应数量与重量检测信息相匹配的一组映射关系的加热参数。此时，各温度感应单元共用匹配得到的加热参数。
47.在另一具体的实施例中，步骤s130包括如下步骤：判断每一所述温度感应单元的温度检测信息是否大于参数分析规则中的信号阈值，以获取温度检测信息不大于所述信号阈值的温度感应单元的感应数量；根据所述参数分析规则中的时间计算公式对所述感应数量及所述重量检测信息进行计算以得到对应的加热时间参数；根据所述参数分析规则中的温度梯度对每一所述温度感应单元的温度检测信息进行梯度分级，得到对应的梯度分级信息；根据所述参数分析规则中的温度计算公式对所述感应数量、所述重量检测信息及每一所述温度感应单元的梯度分级信息进行计算，得到每一所述温度感应单元对应的加热温度参数；将所述加热时间参数及每一所述温度感应单元对应的加热温度参数组合，以得到所述加热参数。
48.在另一种实施例中，可同样获取不大于所述信号阈值的温度感应单元的感应数量，之后根据时间计算公式对感应数量及重量检测信息进行计算，从而得到对应的加热时间参数。具体的，时间计算公式可以如公式（1）所示。
49.（1）；其中，t为计算得到的加热时间参数，r为感应数量，m为重量检测信息，r及m为公式中预置的参数值，如r=5，m=0.5。
50.之后，可根据参数分析规则中的温度梯度对每一温度感应单元的温度检测信息进行梯度分级，具体的，温度梯度中包含多个梯度分级以及每一梯度分级对应的温度信号值范围，可根据每一温度感应单元的温度检测信息所属的温度信号值范围确定每一温度感应单元的梯度分级。梯度分级可采用数值形式表示，如1、2、3
……
10，温度检测信息的温度信号值越大，则梯度分级的数值越小；温度信号值越小，则梯度分级的数值越大。
51.可根据温度计算公式对感应数量、重量检测信息及每一温度感应单元的梯度分级信息进行计算，得到每一温度感应单元分别对应的加热温度参数，具体的，温度计算公式可采用公式（2）进行表示。
[0052] （2）；其中，ti为计算得到的第i个温度感应单元的加热温度参数，m为重量检测信息，r为感应数量，fi为第i个温度感应单元的梯度分级，p为公式中预置的参数值，如p=200。
[0053]
通过上述方法即可获取到加热时间参数及每一温度感应单元对应的加热温度参数，将加热时间参数与得到的多个加热温度参数进行组合，从而得到加热参数。
[0054]
s140、根据接收的加热参数中的加热温度参数设定对应的比较信号。
[0055]
当控制器中的控制芯片接收到加热参数后，即可根据加热参数中的加热温度参数生成与该加热温度参数对应的比较信号，其中，加热温度参数为数字信号，比较信号为模拟信号，也即加热温度参数为一个数值大小，而比较信号为一个与加热温度参数对应的电压值信号，此技术方法为根据加热参数中的加热温度参数对各温度感应单元设置相同比较信号的过程。
[0056]
具体的，还可根据所述加热参数中各所述温度感应单元对应的加热温度参数，分别设定与每一所述温度感应单元的比较信号，也即根据温度感应单元各自对应的加热温度参数，分别生成与各温度感应单元对应的比较信号，并分别设定温度感应单元各自对应的比较信号，从而实现对温度感应单元的比较信号进行差异化设置，以实现更精细化的加热功率控制。
[0057]
s150、对每一所述温度感应单元的温度检测信息与所述比较信号进行比较，得到每一所述温度感应单元对应的比较信息。
[0058]
比较单元可对一个温度感应单元的温度检测信息与比较信号进行比较，温度检测信息也是一个电压值信号，比较单元直接对温度检测信息与比较信号对应的两个电压值进行大小比较，得到与该温度感应单元对应的比较信息。
[0059]
s160、根据每一所述温度感应单元的比较信息确定每一加热区域内的功率变化信息；所述功率变化信息包括增加功率及降低功率；每一所述加热区域对应一个所述温度感应单元所覆盖的区域。
[0060]
每一温度感应单元对应一个加热区域，或者是多个温度感应单元对应一个加热区域，加热区域内可包含一个或多个加热单元，则可根据一个温度感应单元的比较信息，确定与该温度感应单元对应加热区域内的功率变化信息，从而实现确定每一加热区域内功率变化信息的目的。具体应用过程中，可以是一个温度感应单元对应一个加热区域，一个加热区域对应一个加热单元；或者是一个温度感应单元对应一个加热区域，一个加热区域对应多个加热单元；还可以是，多个温度感应单元对应一个加热区域（此时可获取多个温度感应单元的温度检测信息并计算平均值，将平均值与设定的比较信号进行比较得到比较结果），一个加热区域对应一个加热单元。功率变化信息包括增加功率或降低功率，增加功率即对应减小调配单元的阻值，降低功率即对应增加调配单元的阻值。
[0061]
s170、根据功率变化信息控制每一所述加热区域内的加热单元根据对应的功率变化信息进行加热功率的调整。
[0062]
根据一个功率变化信息控制该功率变化信息对应加热区域内的加热单元进行功率调整，如功率变化信息为增加功率，则对该功率变化信息对应加热区域内的加热单元进行增加加热功率的调整，可对该加热区域内每一加热单元对应的调配单元的阻值进行减小调整，对调配单元的阻值进行减小调整的具体方法在上述实施例中已详细说明；若功率变化信息为减小功率，则对该功率变化信息对应加热区域内的加热单元进行减小加热功率的调整，可对该加热区域内每一加热单元对应的调配单元的阻值进行增加调整，对调配单元的阻值进行增加调整的具体方法在上述实施例中已详细说明。
[0063]
s180、若到达所述加热参数中的加热时间参数，控制所述加热组件断开与电源之间的电连接。
[0064]
若控制芯片判断已到达加热参数中的加热时间参数，则可通过控制芯片发出相应断开指令至电源开关，以控制加热组件断开与电源之间的电连接。
[0065]
本发明实施例中的基于智能控温加热的烤箱及智能控温加热方法，方法包括控制加热组件按预置功率加热，接收温度感应单元的温度检测信息及重量感应组件的重量检测信息进行分析以确定加热参数，根据加热参数中的加热温度参数设置比较信号，根据温度感应单元的比较信息确定每一加热区域内的功率变化信息并对加热区域内的加热单元进行功率调整，到达加热参数中的加热时间参数则控制加热组件断开电源。上述的基于智能控温加热的烤箱，通过控制器接收重量检测信息及每一温度感应单元的温度检测信息，根据重量检测信息及温度检测信息设置加热参数，并依据加热参数分别控制每一加热单元的加热功率，从而实现对各区域加热温度进行准确控制，提高了烤箱中加热温度控制的针对性及准确性。
[0066]
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。