深厚基岩地连墙施工方法与流程

本发明涉及土木建筑工程技术领域，尤其涉及一种深厚基岩地连墙施工方法。

背景技术：

现有技术中，进行建筑施工常会遇到各种情况和地质条件，如对覆盖层为几米、岩石厚度超过20米、岩石硬度高达132MPa及管线群宽度超过钻头直径的深厚坚硬基岩进行施工，由于这种地质情况下围护结构的施工环境极为复杂，有时地连墙工程可能紧邻高耸建筑，且地下管线密集，锚杆锚索横跨穿越，墙体穿越坚硬基岩厚度大、强度高，因此，施工难度极大，而如何安全、高效、优质完成围护结构地连墙施工，如何顺利实施项目施工、确保施工工期也成为各工程专家急需解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决上述问题，提供一种深厚基岩地连墙施工方法，其采用一槽三笼及非平衡钻凿法对超宽管线下进行成槽施工，不需对超宽管线进行迁改，节约迁改成本，加快工程进度，对覆盖层下面的坚硬基岩尤其是大倾角陡坡岩采用摩擦式钻头进行钻进，控制了造孔卡钻，提高了钻孔工效，在钻孔过程中应用槽内泥浆循环方法，提高了深厚硬岩环境下的施工工效，保证了成槽质量。

为实现本发明的上述目的，本发明提供一种深厚基岩地连墙施工方法，包括出现不能迁改的超宽管线时，对超宽管线下的地连墙槽段进行成槽施工的步骤，所述步骤包括：

根据不能迁改的超宽管线的类别，在超宽管线周围设置管线保护体，以便对超宽管线进行围护；

对超宽管线进行围护后，利用长臂挖机挖除超宽管线下方的土体；

超宽管线下方的土体被挖除后，利用非平衡钻凿法钻凿超宽管线下方的其余土体或岩体，以便超宽管线下地连墙槽段成槽；

超宽管线下地连墙槽段成槽后，在槽内下设三个钢筋笼，以便三个钢筋笼中的一个钢筋笼位于超宽管线的正下方；

其中，所述超宽管线为管线宽度大于钻凿时的钻头直径的管线。

优选的，所述非平衡钻凿法包括：

对所述超宽管线下的位于其中心线一侧的土体或岩体进行钻凿，以便形成具有竖直侧壁的圆孔；

对所述超宽管线下的位于其中心线另一侧的土体或岩体进行倾斜钻凿，以便形成一侧壁与圆孔连通的、另一侧壁朝着圆孔方向倾斜的斜孔；

对所述圆孔和斜孔进行平底施工，以便将所述斜孔的倾斜侧壁修正为竖直侧壁。

进一步的，在对超宽管线下的地连墙槽段成槽施工后，还包括利用复合成槽的方法对深厚基岩进行地连墙成槽施工的步骤，所述步骤包括：

利用手把钻对深厚基岩进行钻凿处理，以便形成具有间隔的多个主孔；

待所有主孔钻凿完之后，利用冲击钻对位于多个主孔之间的深厚基岩依次进行钻劈处理，以便形成与相邻主孔相连通的多个副孔；

待多个副孔钻劈完之后，利用方锤对形成的多个主孔和多个副孔进行修孔处理，以便修孔处理后形成其槽壁垂直的方槽。

优选的，所述钻头为摩擦式钻头。

进一步的，在对超宽管线下的地连墙槽段成槽施工后，若出现具有大倾角陡坡的深厚基岩时，还包括对陡坡岩进行地连墙成槽施工的步骤，所述步骤包括：

对陡坡岩的覆盖层进行钻孔处理，当钻凿主孔底部接近或已达到陡坡岩的倾斜岩面时，提升钻头；

提升钻头后，在钻孔后成槽的孔口处安置成槽定位架，以便通过成槽定位架引导钻头移动至岩面较高部位；

钻头被成槽定位架引导至岩面较高部位后，使钻头沿着垂直方向由上至下磨削钻进，以便对陡坡岩的倾斜岩面进行成槽施工，直至钻凿后形成的岩面处于同一水平面。

优选的，所述摩擦式钻头包括钻柄、其顶端连接所述钻柄底端的钻体，所述钻体包括：

其顶端连接所述钻柄底端的本体；

设置在所述本体底端的多个磨削组件；

设置在所述本体外壁上的用于排出岩粉的多个排浆槽，其每个排浆槽的排浆口与所述多个磨削组件中的两个磨削组件相邻；

设置在本体底端的用于分别封闭每个磨削组件一部分的多个弧形体。

进一步的，在对深厚基岩进行成槽施工时，还包括对槽内泥浆进行循环处理的步骤，所述步骤包括：

在对深厚基岩进行地连墙槽段开挖前，将送风管的一端固定在用于牵引对基岩钻进成槽的钻头的钢丝绳上，将送风管的另一端与空压机相连；

将送风管的一端固定在钢丝绳上后，利用钻头对基岩钻进以便地连墙成槽；

利用钻头对基岩钻进成槽的过程中，持续不断的向槽内供给泥浆，并通过空压机和送风管向槽内送风，以便槽内的钻渣悬浮在泥浆中；

通过空压机和送风管向槽内送风的同时，利用钻头对位于钻渣下方的基岩继续钻进，防止钻头对钻渣的重复钻进。

优选的，所述送风管是通过风管导向架固定在所述钢丝绳上。

进一步的，在对深厚基岩进行成槽施工时，若深基坑内出现渗漏情况，还包括对深基坑进行环保型快速堵漏的步骤，所述步骤包括：

深基坑开挖过程中，根据位于深基坑外周的围护结构的渗漏情况，确定位于围护结构外侧的渗漏出水点；

确定渗漏出水点之后，在与渗漏出水点位置对应的围护结构上钻设对穿孔，使基坑和渗漏出水点相贯通；

对穿孔钻设完成后，把灌浆组件的灌浆塞出口段塞进对穿孔，以便灌浆塞的出浆口连通渗漏出水点；

根据渗漏出水点的渗漏情况，通过在基坑内朝灌浆塞内注入环保型的单种或多种灌浆液，以便灌浆液通过灌浆塞流入到渗漏出水点并把渗漏出水点堵住。

优选的，在基坑内通过注浆组件朝灌浆塞内注入环保型的单种或多种灌浆液。

与现有技术相比，本发明实施例的深厚基岩地连墙施工方法具有如下优点：

1)、本实施例的方法，采用一槽三笼和非平衡钻凿法对超宽管线下槽段进行施工，确保了工程质量，加快了工程进度，使得超宽管线不用迁改，从而节约了迁改成本，，解决了采用现有技术的一槽两笼的方法进行钢筋笼下放时存在的不能准确平移钢筋笼的问题，可操作性强，且解决各个钢筋笼下设后无法搭接的问题；

2)与现有技术的开挖过程中逆作法相比，本实施采用的非平衡钻凿法效率高，可以一次性成槽，保证超宽管线下地连墙的整体性及刚度，规避了出现不安全事故的风险，加快了施工进度，确保工程质量；

3)本实施例的方法中，针对大倾角陡坡岩的成孔难题，采用成槽定位架引导钻头向岩面较高部位施工，保证了成槽的垂直度，在对大陡坡岩石地层钻进成槽时，采用短冲程、高频次的钻进方式，提高钻进效率，加快施工进度，提高生产效率；

4)、本实施例的方法中，在基岩钻孔时采用的钻头为摩擦式钻头，其具有多个磨削组件，通过多个磨削组件采用平面磨削的方式对陡坡岩成槽施工，增大了磨削组件与陡坡岩倾斜岩面之间的接触面积，使钻头对岩体的冲击力均匀，在磨削造孔的过程中不易出现卡钻现象，具有造孔纠偏的作用；

5)本实施例的方法中，采用在用于牵引钻头的钢丝绳上安置送风管的方法，通过送风管向钻头冲击岩体所成的槽内送风，使钻头钻进和送风同时进行，从而在钻孔时，可以实现槽内泥浆在槽内循环，提高浆液的悬浮能力，防止因钻渣等沉淀物沉淀在孔底而使得钻头对沉淀物重复钻进，提高钻进效率，在成孔结束后集中清孔，降低废浆排放量，确保了造孔孔斜符合要求；

6)本实施例方法的施工过程中，若出现深基坑渗漏的问题时，在基坑的围护结构上钻设小孔径的对穿孔，然后将灌浆组件的灌浆塞塞入对穿孔以便连通位于围护结构外的渗漏出水点，通过在基坑内朝灌浆塞灌入灌浆液，可达到对围护结构进行堵漏的目的，操作方便，可以快速堵漏，且安全环保、成本低，可适用于竖井、隧道等(建)构筑物的堵漏处理。

下面结合附图对本发明实施例进行详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例的摩擦式钻头的主视图；

图2是图1所示摩擦式钻头的仰视图；

图3是本发明提供的超宽管线下地连墙施工方法的流程图；

图4是本发明实施例的在高压电力超宽管线周围设置管线保护体的示意图；

图5是保护箱相对导墙位置的结构示意图；

图6是图5中A-A剖视图；

图7是本发明实施例的非平衡钻凿导向定位装置的主视图；

图8是图7所示非平衡钻凿导向定位装置的俯视图；

图9是本发明实施例的非平衡钻凿导向定位装置引导钻头钻凿圆孔时的位置示意图；

图10是本发明实施例的非平衡钻凿导向定位装置引导钻头钻凿斜孔时的位置示意图；

图11a-图11f是本发明实施例超宽管线下钻凿成槽的各步骤示意图；

图12a-12d是本发明实施例钢筋笼下放步骤的示意图；

图13是本发明实施例的钢筋笼导向定位装置的结构示意图；

图14是本发明提供的深厚基岩复合成槽方法的流程图；

图15是本发明方法中手把钻施工孔位示意图；

图16是本发明实施例的风管导向架固定于钢丝绳上的结构示意图；

图17是图16中A部分放大图；

图18是本发明实施例的风管导向架结构示意图(未示出连接杆)；

图19是本发明提供的大倾角陡坡岩成槽施工方法的流程图；

图20是本发明实施例的成槽定位架的主视图；

图21是图20所示成槽定位架的仰视图；

图22是图20所示成槽定位架的左视图；

图23是用于本发明实施例的方法的灌浆组件的结构示意图；

图24是用于本发明实施例的方法的注浆组件的结构示意图。

具体实施方式

本发明人针对建筑施工时遇到的覆盖层为几米、岩石厚度超过20米、岩石硬度很高(如高达132MPa)的深厚坚硬基岩及管线群宽度超过钻头直径的超宽管线的综合地质条件进行地连墙施工时的难题，结合长期以来在建筑施工过程中积累的经验，研发出了本发明的可以解决上述地质条件施工时的施工效率低、工期长的施工方法。

本发明提供的深厚基岩地连墙施工方法中，在施工时出现不能迁改的超宽管线时，采用如下方法对超宽管线下的地连墙槽段进行成槽施工：

根据不能迁改的超宽管线的类别，在超宽管线周围设置管线保护体，以便对超宽管线进行围护；

对超宽管线进行围护后，利用长臂挖机挖除超宽管线下方的土体；

超宽管线下方的土体被挖除后，利用非平衡钻凿法钻凿超宽管线下方的其余土体或岩体，以便超宽管线下地连墙槽段成槽；

超宽管线下地连墙槽段成槽后，在槽内下设三个钢筋笼，以便三个钢筋笼中的一个钢筋笼位于超宽管线的正下方；

其中，超宽管线为管线宽度大于钻凿时的钻头直径的管线，本文中，超宽管线是指宽度在100-130cm的管线或管线群。

具体的，如图3所示，为本发明实施例提供的超宽管线下地连墙施工方法的流程图，由图3可知，本实施例提供的施工方法包括如下步骤：

步骤1、根据不能迁改的超宽管线的类别，在超宽管线周围设置管线保护体，以便对超宽管线进行围护。

根据超宽管线的宽度、位置和施工机具的摆放等因素，对地连墙的分幅进行合理调整，以便确定超宽管线下地连墙槽段的幅度与槽宽，然后结合地连墙导墙，通过在超宽管线周围设置管线保护体，以便对不能迁改的超宽管线进行保护。通常，该管线保护体采用保护箱，在设置保护箱时，需根据不同类别的管线设置不同的介质的保护箱，以避免由于施工原因造成管线破坏，造成巨大的损失。

比如，若超宽管线是通信类的超宽管线，根据超宽管线的厚度和宽度，制作钢板保护箱，制作时，可以采用厚度为5mm的钢板，保护箱围在超宽管线周围，且保护箱的内壁与管线距离至少2cm。钢板保护箱的制作与地连墙的导墙同时施工，保护箱两侧的钢板可以嵌入导墙内。

又如，若超宽管线是高压电力超宽管线，为防止地连墙施工过程中触碰高压电力超宽管线的高压电缆，如图4-图6所示，可以在高压电缆50周围设置钢板制成的保护箱51保护高压电缆50，钢板保护箱51的内壁与高压电缆50距离5cm，钢板保护箱51可以横穿导墙31的导墙口(如图5所示)，也可与导墙31的导墙口宽度相同(如图8所示)。在钢板保护箱51的钢板上焊接一个或一对接地件53，该接地件53可采用φ12钢筋制成。而为防止在施工过程中提升钻头时刮蹭钢板保护箱51，在钢板保护箱51下方15cm处设置用于限位的槽钢52，其中，制作钢板保护箱的钢板厚度可以为1cm，而槽钢可以采用14^#槽钢。

本实施例通过在超宽管线周围设置管线保护体，可以对超宽管线进行有效围护，防止在对超宽管线下地连墙槽段进行施工时，钻具对超宽管线的破坏。

步骤2、对超宽管线进行围护后，利用长臂挖机挖除超宽管线下方的土体。

在对超宽管线32进行围护后，采用长臂挖机挖除超宽管线32下方的一部分土体，以便形成第一个槽58(如图11a所示)，槽58的挖掘深度要在超宽管线32下方4m以上，以确保超宽管线32下方能够下设钻头(钻头高度约2m)，且使钻头有一定的冲程距离。

步骤3、超宽管线32下方的部分土体被挖除后，利用非平衡钻凿法钻凿超宽管线32下方的其余土体59(或岩体，以下仅以土体为例进行描述)，以便超宽管线32下地连墙槽段成槽。

当超宽管线32下方的部分土体被挖除后，将钻机的钻头在吊车的辅助下从超宽管线32一侧下放入槽58(如图9所示)，钻机主绳57(即钻机的主卷扬钢丝绳)与超宽管线32的保护箱之间预留出约5cm的安全距离，以避免在利用钻头冲孔的过程中主绳57与超宽管线32的保护箱摩擦而对超宽管线32造成损坏。

在对超宽管线32下方的其余土体59正常钻进时，采用非平衡钻凿法结合成槽机纯抓工艺进行超宽管线32下地连墙成槽施工，而在钻进之前，在导墙口安置非平衡钻凿导向定位装置30，以便在利用非平衡钻凿法钻凿超宽管线32下方的其余土体59时，可以通过非平衡钻凿导向定位装置30引导钻头(即图9、图9和图11b-图11d所示的圆钻54)或图11e和图11f所示的方钻60的钻凿位置。

其中，如图7、图8所示，本实施例的非平衡钻凿导向定位装置30包括：跨置在地连墙槽段的导墙口处且可沿导墙的长度方向移动的底座(即，底座可沿与导墙中心线42平行的方向沿导墙31移动)；安装在底座上且横跨导墙口的第一连杆34，其上安装与其转动连接的第一定滑轮39；安装在底座上且与第一连杆34平行的第二连杆33，其上安装与其转动连接的第二定滑轮40。

其中，底座可以采用如图7、图8所示的结构，其包括：安置在导墙31上的一对横杆35、37，一对横杆35、37的长度延伸方向与导墙中心线42平行，且一对横杆35、37的底部分别安装有移动滚轮(图中未示出，可采用现有技术的结构)；其两端与一对横杆35、37分别连接的纵杆36，纵杆36与第一连杆34平行且位于第一连杆34的远离所述第二连杆33的一侧，而第一连杆34的两端也与一对横杆35、37分别连接；将第二连杆33的两端分别与纵杆36连接在一起的一对连接杆38，一对连接杆38位于第一连杆34的下方。

设计时，第二连接杆33应位于第一连杆34的斜前下方，以便第二定滑轮40可以位于第一定滑轮39的斜前下方，使得底端用于牵引钻头(如圆钻54或方钻60)的钢丝绳57依次绕过第一定滑轮39和第二定滑轮40后向下竖直延伸(如图9、图10所示)，并使由钢丝绳57牵引的钻头在钻机的作用下可以对其余土体59进行钻凿。而在对土体进行钻凿的过程中，若超宽管线中心线41一侧的土体被钻凿完，可以沿着导墙移动底座，使得整个非平衡钻凿导向定位装置30由超宽管线32的一侧(如图9所示)移动到超宽管线32的另一侧(如图10所示)，以便引导钻头(如圆钻54)从超宽管线中心线41另一侧对其余土体进行钻凿。而在对超宽管线中心线一侧或另一侧的土体进行钻凿时，可以根据施工需要，在钻凿过程中沿导墙移动非平衡钻凿导向定位装置30的底座，以便通过钢丝绳57改变牵引的钻头的位置，使钻头可以实现倾斜钻凿。

而当将非平衡钻凿导向定位装置30安置在导墙口处时，应使第二连杆33位于超宽管线的上方，且第二连杆33的轴线与超宽管线中心线41之间具有一定间距(如图8所示)，以便绕过第二定滑轮40的钢丝绳底端所牵引的钻头的半径相当于钢丝绳和超宽管线中心线41之间的距离。

其中，本发明实施例采用非平衡钻凿法对超宽管线32下方的土体进行钻凿，下面，结合图11a-图11f，对钻凿时的过程进行描述。

首先，在采用长臂挖机(或者部分由人工开挖、部分由长臂挖机开挖)挖除超宽管线32下方的一部分土体、以便形成第一个槽58(如图11a所示)后，在吊车和非平衡钻凿导向定位装置30的辅助下，将钻头(如圆钻54)从超宽管线32一侧下放入槽58，且当钻头低于超宽管线的底部一定距离时，通过朝着超宽管线中心线方向移动非平衡钻凿导向定位装置30的底座，使部分钻头位于超宽管线中心线一侧的正下方(如图11b所示)。

接着，通过钻机带动钻头，使钻头在超宽管线中心线一侧竖直朝下钻凿未成槽土体(即图11c所示的其余土体59)，直至钻凿出具有竖直侧壁的圆孔55(如图11d所示)，则超宽管线中心线一侧的槽孔完成。

然后，移动非平衡钻凿导向定位装置30的底座，使钻头(如圆钻54)从超宽管线32另一侧下放入槽58，同样，当钻头低于超宽管线的底部一定距离时，通过朝超宽管线中心线方向移动非平衡钻凿导向定位装置30的底座，使钻头一部分可以位于超宽管线中心线另一侧的正下方，然后在钻头钻进过程中，随时调节底座的位置，使钻头对超宽管线中心线另一侧的土体进行倾斜钻凿，以便形成一侧壁与圆孔55连通的、另一侧壁朝着圆孔55方向倾斜的斜孔56(如图11e、图11f所示，倾斜的侧壁是由上至下朝着靠近圆孔的方向逐渐倾斜)。

当然，在对超宽管线中心线另一侧下方的未成槽土体进行钻凿时，可以采用对超宽管线中心线一侧土体进行钻凿的圆钻54，也可以采用如图11e、图11f所示的方钻60。

最后，在钻凿出斜孔56后，采用方钻对由圆孔55和斜孔56连通形成的孔进行平底修孔，将斜孔56的倾斜侧壁修正为竖直侧壁，此时，超宽管线下方的槽孔形成，即，超宽管线下地连墙槽段成槽。

本实施例采用非平衡钻凿法进行钻凿，即，在紧贴管线两侧主孔施工时，充分利用超宽管线下部分土体已开挖的条件，让钻凿出的孔往超宽管线中心线方向偏斜，终孔后用方钻平底时修正孔斜，从而解决了现有技术中对于超宽管线32下成槽的难题。

步骤4、超宽管线32下地连墙槽段成槽后，在槽内下设三个钢筋笼，以便三个钢筋笼中的一个钢筋笼位于超宽管线32的正下方。

为实现超宽管线32下地连墙槽段钢筋笼的吊装，将与槽段匹配的钢筋笼分成三片下设，即，安放于槽段内的钢筋笼包括第一、第二和第三钢筋笼，第一钢筋笼81安放于超宽管线32的正下方，下设时，先下设第一钢筋笼81，再下设位于其两边的第二钢筋笼82和第三钢筋笼83，其中，实现超宽管线32下各钢筋笼吊装的关键是第一钢筋笼81的下设及平移。

由于涉及到第一钢筋笼81的平移，本实施例中将现有技术中的钢筋笼吊筋采用钢丝绳代替，以方便在吊装与平移第一钢筋笼81的过程中更换钢丝绳。

需要说明的是，本实施例中，如图12a-12d所示，与吊机连接的用于吊装各钢筋笼的主吊84上沿水平方向依次设置有四个吊点，即，吊点A、吊点B、吊点C、吊点D，其中，吊点B、吊点C位于中间；与吊机连接的副吊85上至少有一个吊点；而第一钢筋笼81上设置四个吊点，即，吊点1、吊点2、吊点3、吊点4(如图12a所示)，其中，吊点1、吊点2分别位于第一钢筋笼81的笼顶两侧，吊点3、吊点4分别位于吊点2、吊点1的下方，且吊点1与吊点4之间的距离、吊点2与吊点3之间的距离根据超宽管线的高度确定。

将主吊84上的吊点与第一钢筋笼81上的对应吊点连接的钢丝绳则利用其连接的两个吊点来命名，比如，用于连接吊点B和吊点1的钢丝绳命名为钢丝绳B1。

起吊前，在第一钢筋笼的四个吊点处分别连接一根钢丝绳。在起吊过程中，先将吊点1、吊点2处的两根钢丝绳分别与主吊84中间的两个吊点B、吊点C连接，则利用吊机提拉主吊、两条钢丝绳B1、C2以便起吊第一钢筋笼81，并将第一钢筋笼81从超宽管线32任一侧垂直下放(如图12a所示)；当第一钢筋笼81被下放到地连墙槽段的孔口时，利用支撑物(如扁担)将第一钢筋笼81暂支撑在导墙上。此时，释放两根钢丝绳B1、C2(即，解除钢丝绳B1、C2与主吊84上的吊点B、吊点C的连接)，并将这两根钢丝绳与吊机上的副吊85的一个吊点连接(如图12b所示)，利用吊车提升副吊85，此时与副吊连接的两根钢丝绳受力并拉动第一钢筋笼81提升，当第一钢筋笼81提升后，抽出支撑在导墙上的扁担，再进行第一钢筋笼81的下放。当第一钢筋笼81的笼顶被下放到孔口位置时，将吊点3和吊点4处的钢丝绳分别与主吊84上的吊点D、吊点A连接(如图12b所示)，且钢丝绳D3需穿过超宽管线32的下方，并且钢丝绳D3通过在导墙中心提前设置的固定点处的定滑轮86，以便通过定滑轮86减少对钢丝绳D3的摩擦。第一钢筋笼81被下放到超宽管线32底部以下后，将扁担穿入与副吊85连接的两条钢丝绳并支撑在导墙上，然后将与副吊85连接的两根钢丝绳的锁扣释放(即解除这两根钢丝绳与副吊85的连接)，再次提升主吊84，此时两条钢丝绳D3、A4受力，并且将与吊点1连接的钢丝绳穿过超宽管线32下方。

提升主吊84，并使主吊84在提升过程中缓慢向超宽管线32方向移动，直到第一钢筋笼81移动到超宽管线32的下方(如图12c所示)。移动到位后，为了确保第一钢筋笼81的笼底也同时移动到超宽管线32的下方，主吊84反复提升下放2-3次，通过视觉观察第一钢筋笼81的笼顶两侧漏出泥浆面的高度，当高度一致时，确定第一钢筋笼81平移成功。平移到位后，提升第一钢筋笼81至一定高度，将计算好的1、2号钢丝绳(代替吊筋)利用扁担架在导墙上而后下放。

在第一钢筋笼81下放完成后，从超宽管线32两侧依次下放第二钢筋笼82和第三钢筋笼83，使第二钢筋笼82和第三钢筋笼83分别位于第一钢筋笼81的两侧(如图12d所示)。

其中，在所述槽内下设第一钢筋笼81之前，还包括如下步骤：

在超宽管线下地连墙槽段成槽后，在地连墙槽段的孔口处安置钢筋笼导向定位装置，以防在平移第一钢筋笼81时、第一钢筋笼81旋转并碰撞地连墙槽段的内壁。

优选的，如图13所示，本实施例的钢筋笼导向定位装置包括：分别架设在地连墙槽段的导墙31孔口上的一对纵杆71、73；与一对纵杆71、73分别连接的一对横杆72、75；安置在一对纵杆的第一纵杆(即纵杆73)上的第三定滑轮74。其中，当第一钢筋笼81被下放至笼顶位于超宽管线下方后、需要将第一钢筋笼81平移至超宽管线正下方后，另外使用一根钢丝绳牵引所述第一钢筋笼81平移，且该钢丝绳绕过所述第三定滑轮74，以便通过第三定滑轮74引导所述第一钢筋笼81的平移位置，防止第一钢筋笼81在平移时发生旋转，从而避免第一钢筋笼81和槽壁相碰撞而无法移动。

制作钢筋笼导向定位装置时，其主要构件可以采用DN25圆钢。

本实施例采用一槽三笼的钢筋笼下设方法解决了超宽管线下钢筋笼吊装的难题。其中，施工中涉及到的其它施工用具主要为现有技术常规机具，如长臂挖掘机、冲孔桩机、钢丝绳成槽机。

步骤5、在三个钢筋笼下设完成后，抓紧时间浇筑混凝土墙体。

具体浇筑方法及工艺要求为：

①采用泥浆下直升导管法浇筑。导管内径为Φ250mm，下设导管前，进行密封性试验。导管距孔底15～25cm。混凝土与泥浆采用直径与导管内径一致的胶球隔离。

②浇筑导管距槽孔端头不大于l.5m，导管间距不宜大于3.0m。

③浇筑时严格控制槽内混凝土面高差和导管埋深，以防混浆和夹泥，同时也要控制好进料速度以防止产生压气现象。各导管保持均匀进料，以保证槽孔内混凝土面高差不大于0.5m，导管埋深宜为1.5～3.0m。

④开浇时应检查导管内是否渗进泥浆。浇筑过程中每间隔30min测一次槽内混凝土面，测点设置在两导管间及槽孔两端头。每隔2h测量一次导管内的混凝土面，在开浇和终浇阶段应缩短测量混凝土上升面的间隔时间。

⑤内混凝土面平均上升速度应不小于2m/h。

⑥终浇高程：经测量，孔内混凝土面达到设计高程时，再上浇30-50cm即可停止浇筑。

本发明的施工方法中，在对超宽管线下的地连墙槽段成槽施工后，还包括利用复合成槽的方法对深厚基岩进行成槽施工的步骤，如图14所示，包括：

利用手把钻对深厚基岩进行钻凿处理，以便形成具有间隔的多个主孔；

待所有主孔钻凿完之后，利用冲击钻对位于多个主孔之间的深厚基岩依次进行钻劈处理，以便形成与相邻主孔相连通的多个副孔；

待多个副孔钻劈完之后，利用方锤对形成的多个主孔和多个副孔进行修孔处理，以便修孔处理后形成其槽壁垂直的方槽。

具体的，利用复合成槽的方法对深厚基岩进行地连墙成槽施工包括如下步骤：

步骤1、对深厚基岩的岩层进行成槽施工前，对槽段长度进行合理划分，并合理划分副孔的长度及其与主孔之间的长度，以便提高施工进度。

其中，在划分时，根据槽段长度，选取副孔的长度为主孔长度的1/2-4/5，比如，如图15所示，当槽段长度为600米时，布置4个主孔M和三个副孔N，每个主孔M长度为1米，位于两边的两个主孔M之间的副孔N长度为0.65米，即，副孔长度为主孔长度的13/20，而位于中间的两个主孔M之间的副孔N的长度为0.7米，即，该副孔长度为主孔长度的7/10。当然，也可以采用现有技术中的槽段长度及副孔长度的划分方法。

步骤2、在对槽段划分完成后，采用手把钻(如CK-1800型手把钻)对深厚基岩的岩体进行依次排孔钻凿处理，以便形成具有一定间隔的多个主孔。

其中，采用手把钻钻取主孔，可以利用手把钻冲程高、钻进速度快的优点，比冲击钻更快的在岩层上钻取多个主孔。

在采用手把钻对深厚基岩进行钻凿处理时，可以朝钻凿形成的槽内输送泥浆，并使槽内泥浆不断循环，以便钻凿时形成的钻渣等物体不会沉淀在孔底形成沉淀物，避免钻头对孔底的沉淀物进行重复钻进，从而提高施工效率。

步骤3、在手把钻施工完成多个主孔后，安排冲击钻(如CZ-50型冲击钻)就位，采用冲击钻对相邻主孔之间的岩体进行钻劈处理以便形成副孔。

由于岩体在钻凿完主孔之后，相邻主孔之间形成类似工字型的岩体结构，因此，若再继续采用手把钻加工副孔，则手把钻极易偏斜，使得钻出的孔位偏斜，后续需要更多的辅助工时进行修孔，因此，本发明在主孔完成之后，采用冲击频次高、易于控制孔斜的冲击钻钻劈岩体以便形成与相邻主孔相连通的多个副孔。

在采用冲击钻对岩体进行钻劈处理时，需要继续朝槽内输送泥浆，并且根据冲孔的实际情况及时调整泥浆指标，严防出现塌孔情况。在冲击钻进入岩体成孔时，采用勤松绳、勤掏渣、严格控制松绳长度的方法，并随时检查钻头推进和牵引钢丝绳之间的连接。施工过程中每进尺1.0～2.0米测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。遇到地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。

步骤4、待多个副孔钻劈完之后，利用方锤对形成的多个主孔和多个副孔进行修孔处理，以便修孔处理后形成其槽壁垂直的方槽。

在将多个副孔钻劈完成之后，采用方锤对钻进完主孔和副孔的岩体进行初次修槽处理，之后采用超声波测壁仪探测孔壁垂直及冲孔间的尖角大小情况，根据测定情况，再采用方锤反复修孔，直至槽壁垂直度及壁上的石尖角长度在允许范围以内。

本发明采用先用手把钻钻取主孔、再用冲击钻钻取副孔的复合成槽方法，结合了手把钻冲程高、钻进速度快和冲击钻冲击频次高、易于控制孔斜的优点，并避开了手把钻不易控制孔斜、冲击钻钻进速度慢的缺点，从而可以提高对深厚基岩的钻进效率，加快了施工进度，提高了生产效率。

其中，本发明在对深厚基岩进行施工时，若出现的深厚基岩为具有大倾角陡坡的深厚基岩(简称陡坡岩)时，采用如图19所示的方法进行施工：

对陡坡岩的覆盖层进行钻孔处理，当钻凿主孔底部接近或已达到陡坡岩的倾斜岩面时，提升钻头；

提升钻头后，在钻孔后成槽的孔口处安置成槽定位架，以便通过成槽定位架引导钻头移动至岩面较高部位；

钻头被成槽定位架引导至岩面较高部位后，使钻头沿着垂直方向由上至下磨削钻进，以便对陡坡岩的倾斜岩面进行成槽施工，直至钻凿后形成的岩面处于同一水平面。

具体的，本发明对陡坡岩进行地连墙施工时包括如下步骤：

步骤1、对陡坡岩的覆盖层进行钻孔处理，当钻凿主孔底部接近或已达到陡坡岩的倾斜岩面时，提升钻头。

在对覆盖层进行钻孔处理时，要确保覆盖层钻孔孔斜符合设计要求，每钻进3-5米测量一次孔斜，软岩层每钻进1-3米测量一次孔斜，发现偏斜，采用现有技术的方法及时修正，当钻凿主孔底部接近或已达到陡坡岩的倾斜基岩面时，提升钻头。

步骤2、提升钻头后，可以在钻孔后形成的成槽的孔口处安置成槽定位架，以便通过成槽定位架引导钻头移动，并使钻头移动至倾斜岩面的岩面较高部位。

其中，通过成槽定位架引导钻头移动至岩面较高部位，包括采用成槽定位架的活动杆抵住成槽钻机的用于牵引钻头的钢丝绳的步骤，以及通过改变活动杆的位置、改变钻头相对岩面位置的步骤。

如图20、图21、图22所示，本实施例采用的成槽定位架包括：用于架设在已成槽的孔口处的水平的支撑座，该支撑座包括其两端搭置于孔口处的一对纵杆21、与一对纵杆21垂直连接且位于纵杆一侧的一对横杆24、25、分别安装于一对纵杆21底部两侧的一对竖杆27，其中，一对竖杆27的间距与孔口的宽度相同，以便卡置在孔壁两侧，使整个支撑座安稳的固定于孔口处；分别安装于支撑座两侧的一对固定板23，即，在每个纵杆21上安装一个固定板23，且固定板23的长度延伸方向和纵杆21的长度延伸方向相同，在一对固定板23上分别开设位置相对应的多个卡槽或卡孔，设计时，固定板23可以采用木板制成，也可以采用钢板制成，在每个固定板上并排开设多个卡槽或卡孔；其两端用于分别安置在一对固定板的卡槽或卡孔内的活动杆22；其中，活动杆22的长度延伸方向与孔口的长度延伸方向平行。

使用时，将成槽定位架安置在孔口处，使钻头穿过活动杆22和一对横杆中靠近活动杆22的一个横杆(即横杆24)之间的空隙，并使用于牵引钻头的钢丝绳抵在活动杆22上。根据钻头对倾斜岩面的钻进情况，当需要使钻头朝倾斜岩面的岩面较高处移动时，改变活动杆22相对固定板的位置，即，将活动杆22从固定板的对应岩面较低处的一个卡槽或卡孔内移动至对应岩面较高处的另一个卡槽或卡孔内，通过活动杆22带动钢丝绳朝着岩面较高处移动，从而使钻头移动至岩面较高部位，以便钻头对岩面进行磨削钻进。

进一步的，成槽定位架除了上述的各构件之外，还包括套置于活动杆22上的用于减震的减震件26。该减震件26具有减震弹簧，安装时，应使减震件26固定于活动杆22的中部，以便钢丝绳与减震件26相接触，从而在钻头钻进的过程中，减少钻头和钢丝绳对活动杆22及整个成槽定位架的震动影响，确保施工安全。此外，该减震件26也可以采用现有技术的具有减震功能的结构，在此不对其结构进行详细描述。

需要说明的是，本实施例的成槽定位架各构件的尺寸可以根据实际情况确定。

步骤3、当钻头被成槽定位架引导至岩面较高部位后，使钻头沿着垂直方向由上至下磨削钻进，以便对陡坡岩的倾斜岩面进行成槽施工，直至钻凿后形成的岩面处于同一水平面。

当钻头被成槽定位架引导至倾斜岩面较高部位后，采用有固定短冲程的冲击钻机对岩面进行施工，施工时，冲程一般为0.5-0.8米，冲击频率每分钟不超过25次。钻进时，钻头沿着垂直方向由上至下磨削钻进，对陡坡岩的倾斜岩面进行成槽施工，直至钻凿后形成的岩面处于同一水平面。在将倾斜岩面磨削成水平面时，可能需要经过一次或多次移动钻头，移动时，通过改变活动杆22相对固定板的位置，达到改变所述钻头相对倾斜岩面的位置的目的。

采用短冲程、高频次的钻进方式，既提高了施工功效，又保证了成槽的垂直度。

其中，在利用钻头对不具有大倾角陡坡的深厚基岩的岩面或具有大倾角陡坡的陡坡岩的倾斜岩面进行钻凿处理时，还包括朝钻凿形成的槽孔内输送泥浆及使槽内泥浆循环的步骤。

其中，向槽孔内输送泥浆可以采用现有技术的方法，而使输送至槽内的泥浆进行循环的方法包括如下步骤：

在对基岩进行开挖前，将送风管的一端固定在用于牵引对基岩钻进成槽的钻头的钢丝绳上，将送风管的另一端与空压机相连，以便空压机产生的压缩空气可以通过送风管送入槽内；

当将送风管的一端固定在钢丝绳上后，利用钻头对基岩由上至下冲击钻进，以便造孔后地连墙成槽；

当钻头对基岩钻进成槽时，使得基岩被粉碎成大量的岩粉类的钻渣，因此，随着钻头对基岩钻进成槽，通过现有技术的方法向形成的槽内持续不断的供给泥浆，同时，通过空压机和送风管向槽内送风，以便通过压缩空气吹动槽内的泥浆及钻渣，使得泥浆在槽内循环、钻渣悬浮在泥浆中，即，泥浆和钻渣不会沉淀在孔底；

通过空压机和送风管向槽内送风的同时，钻头对位于钻渣下方的岩体继续钻进，由于钻头前期钻进基岩时形成的钻渣悬浮在泥浆中而未沉淀在孔底，因此，当钻头继续对下方的岩体进行钻进时，钻头的底端会穿过钻渣而直接接触到岩体，从而在继续钻进时不会对前期形成的钻渣钻进，有效防止了钻头对钻渣等沉淀物的重复钻进；

其中，将送风管的一端固定在钢丝绳上，是通过将送风管的一端穿设过风管导向架、再将风管导向架固定在钢丝绳上的方法，通过风管导向架使送风管随着钢丝绳牵引的钻头上下运动，并且在钻头旋转时，送风管不会随着钻头旋转，有效防止送风管缠绕在钢丝绳上，此外，在钻头钻进基岩的过程中，在风管导向架的作用下，送风管底端相对钻头顶端的位置保持不变，使得送风管的送风效果一直保持不变，也避免送风管缠绕在钻头上。

其中，如图16所示，为本发明实施例提供的风管导向架14安置在用于牵引钻机钻头(如圆钻54)的钢丝绳11上的结构示意图，图17为图16所示的A部分放大图，由图16、图17可知，钢丝绳11底端穿设过用于吊装钻头的吊耳后向上折返形成折返段，且折返段与钢丝绳的未穿设过吊耳的竖直段并行，利用多个上下安置的卡扣13将钢丝绳的折返段和竖直段锁紧，而风管导向架14套装在折返段和竖直段之外。

具体的，如图17、图18所示，本发明实施例提供的风管导向架14包括：用于套装在用于牵引钻头的钢丝绳11上的架体；设置在架体外并与其连接在一起的弧形架18；其中，送风管19套装于弧形架18与架体之间。

其中，架体包括：用于套装在钢丝绳11的折返段和竖直段之外的U型管15；设置于U型管15的开口端且与U型管15可拆卸连接的连接杆17，用于将所述U型管15固定安装在钢丝绳的折返段和竖直段之外。优选的，在U型管15的平行伸出的两个伸出臂的末端分别设置套环，而连接杆17的两端分别穿设过对应的套环，再通过一对螺母16将连接杆17的两端分别固定在套环上。当然，也可以在U型管15的两个伸出臂的末端分别设置通孔，而连接杆17的两端分别穿设过一对通孔，然后再通过一对螺母将连接杆17的两端分别固定在伸出臂上。

而弧形架18为与U型管15的弧形部封闭连接的部分呈弧形的固定架，送风管19套装于弧形架18和U型管15的弧形部之间，即，送风管19与钢丝绳11平行设置。设计时，应使弧形架18的半径略大于送风管19的半径，以便送风管19在穿设过弧形架18后与弧形架18之间略有间隙，使得送风管19在弧形架18内可以旋转。而为了防止送风管19脱出弧形架18，送风管19的底端可以设置凸出于送风管19外壁的一对环形体，一对环形体的半径均大于弧形架18的半径，且弧形架18位于一对环形体之间，从而使送风管19在风管导向架14的作用下既可以随着钢丝绳上下运动、又可以相对风管导向架14旋转。即，送风管19可以随着钢丝绳牵引的钻头上下运动，且在钻头旋转时，送风管19不会随着钻头旋转，有效防止送风管19缠绕在钢丝绳上，此外，在钻头钻进基岩的过程中，送风管19底端相对钻头顶端的位置保持不变，使得送风管19的送风效果一直保持不变，也避免送风管缠绕在钻头上。

其中，在将送风管19的一端固定在钢丝绳11上时，送风管11的所述一端(即送风管11的底端)位于钻头和钢丝绳11连接处的上方(如图16所示)，而送风管19的底部安置在风管导向架14内。通过大量实验得出，送风管19底端离钻头顶端的距离为1.2-1.8m时，送风效果最佳。

本发明通过在钻头上方安装用于套装送风管的风管导向架，防止送风管缠绕在钻头上，提高生产安全及施工效率，而通过在钻头钻进的同时进行送风，可以有效防止钻渣等沉淀在孔底，避免钻头对钻渣重复钻进，提高钻进效率。

其中，本发明实施例中提到的钻头(如利用非平衡钻凿法钻凿超宽管线下方的其余土体或岩体时的钻头、用于复合成槽的钻头、用于陡坡岩的钻头)可以采用普通的钻头，也可以采用如图1、图2所示的摩擦式钻头。

如图1所示，为本发明实施例提供的摩擦式钻头的主视图，图2为图1所示摩擦式钻头的仰视图。由图1、图2可知，本发明实施例提供的摩擦式钻头包括用于和钻机连接的钻柄1、其顶端连接钻柄1底端的钻体2，其中，钻体2包括：其顶端连接钻柄1底端的本体3；设置在本体3底端的多个磨削组件；设置在本体3外壁上的用于排出岩粉的多个排浆槽4，其每个排浆槽4的排浆口与多个磨削组件中的两个磨削组件相邻；设置在本体3底端的用于分别封闭每个磨削组件一部分的多个弧形体6。

具体的，如图1、图2所示，本实施例摩擦式钻头的本体3呈上窄下宽的锥形，在本体3的底端均布设置多个磨削组件(磨削组件可以为2个、3个、4个或更多个，图中仅显示4个磨削组件)，通过多个磨削组件采用平面磨削的方式对深厚基岩成槽施工，增大了磨削组件与岩体之间的接触面积，使钻头对岩体的冲击力均匀，在磨削造孔的过程中不易出现卡钻现象，具有造孔纠偏的作用。在本体3的外壁开设沿其轴向延伸的多个排浆槽4，通过排浆槽4将磨削组件磨削岩体时形成的岩粉排出，以便提高钻进工效，减少对磨削组件的磨损。在本体3底端设置多个弧形体6(弧形体6的数量与磨削组件的数量相同)，通过每个弧形体6封闭一个磨削组件一部分，以便多个磨削组件与对应的多个弧形体之间可以形成蜂窝临空面，利于对岩体钻进时成孔破碎。

其中，本体3底部具有多个瓣爪，瓣爪的数量可以为2个、3个、4个或更多个，设计时，瓣爪的数量和磨削组件、弧形体的数量相同，相互之间的位置关系也相同，并根据施工的具体情况确定瓣爪的数量。多个排浆槽4分别设置于每两个相邻的瓣爪之间。下面，仅以如图2所示的具有4个瓣爪的摩擦式钻头的结构为例，对本发明的摩擦式钻头的结构进行详细说明。

如图2所示，本实施例的摩擦式钻头具有4个瓣爪，每个瓣爪上安置一个磨削组件和一个弧形体6，弧形体设置于对应瓣爪的边缘。其中，每个瓣爪上的磨削组件包括：设置于本体3底端(即瓣爪底端)的一对第一磨削块5，设置于本体3底端(即瓣爪底端)且位于一对第一磨削块5内侧的第二磨削块7，第二磨削块7与一对第一磨削块5呈Y字形分布，使得第二磨削块7与一对第一磨削块5之间形成利于成孔破碎的临空槽。优选的，第二磨削块7的外侧面与一对第一磨削块5的内侧面之间留有预留水口8，以便磨削块磨削岩体时形成的岩粉从预留水口8流向排浆槽4的排浆口，并经由排浆槽4向外排出，避免岩粉甚至磨削块的碎渣积聚于孔底，难以在孔内浮起和排出，使得孔底形成较厚的沉淀物，而沉淀物缓冲了钻头的冲击力，使钻头对沉淀物进行重复钻进，从而降低钻头的钻进工效，影响施工进度。

优选的，本体3的每个瓣爪的外侧面呈弧形，瓣爪上的弧形体6的外径等于瓣爪的半径，即，弧形体6沿着本体3的轴向安置在瓣爪底部并朝下延伸。其中，每个瓣爪上的弧形体6的内侧面与该瓣爪上的一对第一磨削块5的外侧面分别相接触，以便弧形体6封闭一对第一磨削块5。设计时，弧形体6的高度可以小于磨削块的高度(此处的高度是指弧形体6和各磨削块沿着本体轴向方向从本体底端朝下延伸的高度)。

由于瓣爪上的弧形体6将一对第一磨削块5的外侧面封闭，且弧形体6的外径与对应瓣爪的半径相同，因此，可确保钻头钻进岩体造孔时，孔的边缘圆滑而无齿牙阻力，从而提高钻进时的施工效率。

由于每个瓣爪上的弧形体6、一对第一磨削块5和第二磨削块7之间形成空槽，使得多个瓣爪上的多个磨削组件和多个弧形体6之间可以形成蜂窝形的临空面，从而利于成孔破碎。

其中，在相邻瓣爪之间设置的排浆槽沿着本体轴向的方向上下延伸，且排浆槽的排浆口(排浆口是指排浆槽的位于本体底端的开口)呈圆弧形并朝着本体底端的中心方向凹进。设计时，排浆口的半径大于排浆槽其它部分的半径，即，排浆槽由排浆口倾斜向上延伸一部分后再竖直向上延伸。

其中，本实施例的第一磨削块5和第二磨削块7分别为其一条棱边朝下的三棱体(如图2所示)，该棱边成为磨削块的磨削刃，而与该棱边对应的棱面固定安装在本体底端，如通过焊接的方式将各磨削面焊接在本体的底端。

优选的，第一磨削块5和第二磨削块7均由高强度合金制成，制作磨削块的高强度合金可以采用现有技术的具有耐磨、耐冲击性成的高强度硬质合金钢制成，且最好屈服强度不低于800MPa，如可以采用YG3X钨钢合金制成。而弧形体可采用与磨削块相同的材料制成，也可采用具有高强度的其它材料制成，如，采用高强度弹簧或半轴制成，并通过焊接的方式固定于本体的边缘，与各磨削块一起，实现全断面形成高强度摩擦面。

此外，本实施例在钻体2(如图1所示)或用于连接钻头的其它部件上设置吊耳9，通过在吊耳9内穿设用于牵引钻头的钢丝绳，防止本发明的摩擦式钻头在对岩体进行高速冲击时、钻头掉钻情况的发生。

本发明在对基岩施工的过程中，还涉及到其它工序及用具，比如对副孔的施工，在副孔施工后使用方锤对主孔、副孔连通所成的槽内平底等，这些工序可以采用现有技术的施工方法，在此不对其过程进行详细描述。

其中，本发明的施工方法中，在对深厚基岩进行成槽施工时，若深基坑内出现渗漏情况，还包括对深基坑进行环保型快速堵漏的步骤，所述步骤包括：

深基坑开挖过程中，根据位于深基坑外周的围护结构的渗漏情况，确定位于围护结构外侧的渗漏出水点；

确定渗漏出水点之后，在与渗漏出水点位置对应的围护结构上钻设对穿孔，使基坑和渗漏出水点相贯通；

对穿孔钻设完成后，把灌浆组件的灌浆塞出口段塞进对穿孔，以便灌浆塞的出浆口连通渗漏出水点；

根据渗漏出水点的渗漏情况，通过在基坑内朝灌浆塞内注入环保型的单种或多种灌浆液，以便灌浆液通过灌浆塞流入到渗漏出水点并把渗漏出水点堵住。

具体的，本发明的方法包括如下步骤：

步骤1、深基坑开挖过程中，根据位于深基坑外周的围护结构的渗漏情况，确定位于围护结构外侧的渗漏出水点。

步骤2、确定渗漏出水点之后，在与渗漏出水点位置对应的围护结构上钻设对穿孔，使基坑和渗漏出水点相贯通。

确定渗漏出水点之后，根据渗漏出水点的渗漏量大小、地质情况、周边环境状况和围护结构的型式，确定在围护结构上钻设的对穿孔的布孔数量和方式，且通过对穿孔连通基坑和渗漏出水点。若需在围护结构上钻设多个对穿孔，则多个对穿孔一般沿围护结构上的漏水缝(或漏水点)呈梅花形布置。

在围护结构上钻设多个对穿孔时，采用角度可调式水钻钻孔机进行钻孔，每个对穿孔的直径为32mm～40mm，相邻对穿孔之间的孔距为1.5m～2m。

本实施例的方法在围护结构上钻设小孔径对穿孔，使得用于钻孔的设备轻便、便于携带，钻孔工效快，单人即可操作。

步骤3、一个或多个对穿孔钻设完成后，把一个或多个灌浆组件的灌浆塞出口段分别塞进对应的对穿孔内，以便灌浆塞的出浆口连通渗漏出水点。

其中，本发明实施例采用如图23所示的具有灌浆塞的灌浆组件，具体的，该灌浆组件包括：呈管状的灌浆塞91，用于输送灌浆液，其出口段用于穿过围护结构的对穿孔并与渗漏出水点相连通；套装于灌浆塞91出口段外壁的具有弹性的弹性胶圈97；安装于灌浆塞91出浆口处且与弹性胶圈97接触的用于挡住弹性胶圈97的挡块98；安置在灌浆塞91上的用于挤压弹性胶圈97使其径向变大的挤压结构。

其中，挤压结构包括：设置于灌浆塞91外壁的螺纹93；与灌浆塞91的螺纹93连接的螺母94；套装于灌浆塞91外壁且位于螺母94和弹性胶圈97之间的套管95，与灌浆塞91外壁具有间隙，可沿灌浆塞91轴向移动。

其中，通过拧动螺母94，可推动套管95朝灌浆塞出口段方向(即朝挡块98方向)移动，从而通过套管95挤压弹性胶圈97，使弹性胶圈97被压缩并将灌浆塞91和对穿孔之间的缝隙填满。

此外，本实施例的灌浆组件还包括设置在灌浆塞91的接近其入口段的控制阀92，用于根据堵漏时的实际情况调节灌浆塞91内灌浆液的流量。

当然，本实施例的灌浆组件中，也可以采用现有技术的可以挤压弹性胶圈97并使其半径增大的挤压结构代替上述的挤压结构。

其中，把灌浆塞的出口段塞进对穿孔包括如下步骤：

把灌浆塞91出口段伸进对穿孔，使套装于其出口段外壁的弹性胶圈97塞在对穿孔内，且使其出浆口连通渗漏出水点；

拧动与灌浆塞91外壁螺纹连接的螺母94，使螺母94朝着灌浆塞91出口段移动，随着螺母94的移动，推动套管95朝着弹性胶圈97方向移动，以便弹性胶圈97被套管95挤压后外径增大，并将灌浆塞91与对穿孔之间的空隙完全填满(即密封空隙)，以便防止灌浆时灌浆液从灌浆塞91与对穿孔之间的空隙处反流到基坑内。

由于灌浆塞的安放质量直接关系到堵漏是否能够顺利进行，因此，在将灌浆塞的出口段塞进对穿孔时，要使弹性胶圈97具备良好的受力条件，以便起到良好的密封作用。

步骤4、根据渗漏出水点的渗漏情况，通过在基坑内朝灌浆塞内注入环保型的单种或多种灌浆液，以便灌浆液通过灌浆塞流入到渗漏出水点并把渗漏出水点堵住。

当把灌浆塞的出口段塞进对穿孔后，根据渗漏出水点的实际渗漏情况，在基坑内朝灌浆塞内注入环保型的单种或多种灌浆液，而朝灌浆塞内注入灌浆液是通过与灌浆塞连接的注浆组件实现。

其中，如图24所示，为本发明实施例提供的注浆组件的结构示意图，由图24可知，该注浆组件包括：其出口与灌浆塞91的入口相连通的注浆管101；其出口与注浆管101的入口相连通的三通接头105；其出口与三通接头105的第一入口相连通的水玻璃注浆管，其入口连接水玻璃注浆泵107；其出口与三通接头105的第二入口相连通的水泥浆注浆管，其入口连接水泥浆注浆泵103。

此外，注浆组件还包括：设置于水玻璃注浆管上或三通接头的第一入口处的用于打开或关闭第一入口的水玻璃控制阀106；设置于水泥浆注浆管上或三通接头的第二入口处的用于打开或关闭第二入口的水泥浆控制阀104；以及设置在注浆管101出口处的单向阀注浆头102，可以控制注浆管101内灌浆液由其入口朝其出口单向流动，该单向阀注浆头102可以采用现有技术的结构。

在把灌浆塞的出口段塞进对穿孔并固定好之后，在基坑内把注浆管101的单向阀注浆头102从灌浆塞91的入口处塞入，以便注浆管101与灌浆塞91相连通，然后，朝灌浆塞91内注入灌浆液。

朝灌浆塞91内注入灌浆液包括如下步骤：

打开水泥浆控制阀104和调节阀92，通过水泥浆注浆泵103朝注浆管101内泵送水泥浆，水泥浆通过单向阀注浆头102流入到灌浆塞91内，并经由灌浆塞91输送到渗漏出水点，以便对渗漏出水点进行堵漏处理；

观察堵漏处理时的实际情况，若流过灌浆塞91的水泥浆的流量逐渐减少，则持续朝注浆管101内泵送水泥浆；

若流过灌浆塞91的水泥浆的流量一直保持不变，则朝灌浆塞91内注入水泥浆和水玻璃溶液的混合浆，以便混合浆通过灌浆塞91流入到渗漏出水点。

其中，朝灌浆塞91内注入混合浆包括如下步骤：

同时打开水泥浆控制阀104和水玻璃控制阀106，通过水泥浆注浆泵103和水玻璃注浆泵107同时朝注浆管101内泵入水泥浆和水玻璃溶液，以便形成水泥浆和水玻璃溶液的混合浆。在朝注浆管101内泵入混合浆时，可以通过水泥浆控制阀104和水玻璃控制阀106控制两者的混合比例，或者，通过水泥浆注浆泵103和水玻璃注浆泵107控制两者的泵送比例。

其中，本实施例的水泥浆一般采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，水玻璃溶液模数为2.4～2.8，浓度在(35～45)Be(波美度)范围内。水泥浆和水玻璃溶液配比的选择应以胶凝时间及结石体强度为依据，通常，水灰比越小，胶凝时间越短、结石体强度越高，如水灰比增大，则强度急剧下降。水玻璃溶液浓度的大小，仅在一定范围内起作用，因此，本实施例通常是在水灰比为0.5～0.6的水泥浆液，掺入相当于水泥重量10～30％的水玻璃。

当然，本实施例的注浆组件除了上述结构外，也可以采用现有技术的可以同时灌注两种溶液的注浆结构，如采用双液泵泵入两种浆液。在通过灌浆塞灌注灌浆液时，混合浆采用双液泵或两个泵同时灌注，压力基本一致，适用于灌浆时吃浆量大的情况，通过灌注双液的混合浆，可以使灌注到渗漏出水口处的混合浆及时凝固，从而在围护结构外侧迅速形成结石而实现堵漏。

此外，本发明的注浆组件除了采用上述结构外，也可以根据实际情况、采用可以同时泵送三种以上溶液的结构，其泵送原理与上述结构类似，在此不对结构进行详细描述。

综上所述，本发明实施例的深厚基岩地连墙施工方法具有如下优点：

1)、本实施例的方法，采用一槽三笼和非平衡钻凿法对超宽管线下槽段进行施工，确保了工程质量，加快了工程进度，使得超宽管线不用迁改，从而节约了迁改成本，，解决了采用现有技术的一槽两笼的方法进行钢筋笼下放时存在的不能准确平移钢筋笼的问题，可操作性强，且解决各个钢筋笼下设后无法搭接的问题；

2)、与现有技术的开挖过程中逆作法相比，本实施采用的非平衡钻凿法效率高，可以一次性成槽，保证超宽管线下地连墙的整体性及刚度，规避了出现不安全事故的风险，加快了施工进度，确保工程质量；

3)、本实施例的方法中，针对大倾角陡坡岩的成孔难题，采用成槽定位架引导钻头向岩面较高部位施工，保证了成槽的垂直度，在对大陡坡岩石地层钻进成槽时，采用短冲程、高频次的钻进方式，提高钻进效率，加快施工进度，提高生产效率；

4)、本实施例的方法中，在基岩钻孔时采用的钻头为摩擦式钻头，其具有多个磨削组件，通过多个磨削组件采用平面磨削的方式对陡坡岩成槽施工，增大了磨削组件与陡坡岩倾斜岩面之间的接触面积，使钻头对岩体的冲击力均匀，在磨削造孔的过程中不易出现卡钻现象，具有造孔纠偏的作用；

5)、本实施例的方法中，采用在用于牵引钻头的钢丝绳上安置送风管的方法，通过送风管向钻头冲击岩体所成的槽内送风，使钻头钻进和送风同时进行，从而在钻孔时，可以实现槽内泥浆在槽内循环，提高浆液的悬浮能力，防止因钻渣等沉淀物沉淀在孔底而使得钻头对沉淀物重复钻进，提高钻进效率，在成孔结束后集中清孔，降低废浆排放量，确保了造孔孔斜符合要求；

6)、本实施例方法的施工过程中，若出现深基坑渗漏的问题时，在基坑的围护结构上钻设小孔径的对穿孔，然后将灌浆组件的灌浆塞塞入对穿孔以便连通位于围护结构外的渗漏出水点，通过在基坑内朝灌浆塞灌入灌浆液，可达到对围护结构进行堵漏的目的，操作方便，可以快速堵漏，且安全环保、成本低，可适用于竖井、隧道等(建)构筑物的堵漏处理。

尽管上文对本发明实施例作了详细说明，但本发明实施例不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本发明实施例的原理进行修改，因此，凡按照本发明实施例的原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明实施例的保护范围。