本实用新型涉及混凝土桩,具体为一种混凝土实心圆桩。
背景技术:
在大型的现代基础作业如高铁、桥梁、码头、高楼等,桩直径大型化成为趋势。现有大型桩工法有灌注桩、预制桩、大径薄壁灌注筒桩三种主要制桩法,灌注桩制桩是直接在所设计的桩位上开孔,其截面为圆形,成孔后在孔内加放钢筋笼,灌注混凝土而成,由于这种成孔灌注桩,通常存在孔内渣土、泥浆污染、且容易出现塌孔等问题;预制桩是在工厂或施工现场制成的各种材料、各种形式的桩,如混凝土方桩、混凝土实心圆桩、钢桩等,用沉桩设备将桩打入、压入或振入土中,但大型预制桩需要将桩运输至施工区域,不仅运输困难、制造困难,沉桩也困难;大径簿壁灌注筒桩由于筒端封闭,端阻力大且挤土,通常用在软土地基加固方面,若在硬土中则无法下沉施工。
技术实现要素:
本实用新型的目的在于提供一种混凝土实心圆桩,以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种混凝土实心圆桩,包括混凝土圆形桩体、内钢筋笼和外钢筋笼,所述内钢筋笼埋藏在混凝土圆形桩体内,所述外钢筋笼包裹混凝土圆形桩体,在所述混凝土圆形桩体的前端设有混凝土桩靴,且所述混凝土桩靴与混凝土圆形桩体一体成型,还包括钢板网,所述钢板网设置在内钢筋笼内 侧,且所述钢板网的外壁与内钢筋笼的内侧钢筋焊接连接,所述外钢筋笼包括外框架、钢筋笼主筋、钢筋笼箍筋以及钢筋笼加强筋,所述钢筋笼主筋竖直环绕成筒状固定在外框架内侧,所述钢筋笼箍筋绑扎在钢筋笼主筋上,所述钢筋笼加强筋呈弧形结构,且固定焊接在钢筋笼主筋和钢筋笼箍筋之间,所述钢筋笼主筋的直径为6mm-8mm;所述钢筋笼箍筋直径为4mm-6mm;所述钢筋笼加强筋的直径为10mm-12mm,所述内钢筋笼包括内框架和内钢筋笼主筋,所述内钢筋笼主筋竖直固定焊接在内框架上,所述内钢筋笼主筋的直径为15mm-18mm,还包括加强筋,所述加强筋固定在混凝土桩靴内,所述钢板网的厚度为10mm-12mm,所述钢板网网孔的孔径为3mm-5mm。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
(1)本实用新型结构设计新颖,采用内钢筋笼和外钢筋笼,能够提高整体的抗压力,同时还能防止混凝土流失。
(2)本实用新型在内钢筋笼内还设置钢板网,能够进一步增强整体的侧向抗压力。
(3)本实用新型在混凝土桩靴内设置加强筋,能够提高桩靴的抗压性能和抗裂性能。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图;
图2为本实用新型的外钢筋笼结构示意图;
图中:1、混凝土圆形桩体;2、内钢筋笼;3、外钢筋笼;4、混凝土桩靴;5、钢板网;6、外框架;7、钢筋笼主筋;8、钢筋笼箍筋; 9、钢筋笼加强筋;10、内框架;11、内钢筋笼主筋;12、加强筋。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-2,本实用新型提供一种技术方案:一种混凝土实心圆桩,包括混凝土圆形桩体1、内钢筋笼2和外钢筋笼3,内钢筋笼2埋藏在混凝土圆形桩体1内,外钢筋笼3包裹混凝土圆形桩体1,在混凝土圆形桩体1的前端设有混凝土桩靴4,且混凝土桩靴4与混凝土圆形桩体1一体成型,还包括钢板网5,钢板网5设置在内钢筋笼2内侧,且钢板网5的外壁与内钢筋笼2的内侧钢筋焊接连接,钢板网5的厚度为10mm-12mm,钢板网5网孔的孔径为3mm-5mm,本实用新型在内钢筋笼内还设置钢板网,能够进一步增强整体的侧向抗压力。
本实施例中,外钢筋笼3包括外框架6、钢筋笼主筋7、钢筋笼箍筋8以及钢筋笼加强筋9,钢筋笼主筋7竖直环绕成筒状固定在外框架6内侧,钢筋笼箍筋8绑扎在钢筋笼主筋7上,钢筋笼加强筋9呈弧形结构,且固定焊接在钢筋笼主筋7和钢筋笼箍筋8之间,钢筋笼主筋7的直径为6mm-8mm;钢筋笼箍筋8直径为4mm-6mm;钢筋笼加强筋9的直径为10mm-12mm,本实用新型的外钢筋笼采用弧形结构, 能够提高外钢筋笼的侧向受力,能够保护内部的混凝土圆形桩体。
本实施例中,内钢筋笼2包括内框架10和内钢筋笼主筋11,内钢筋笼主筋11竖直固定焊接在内框架10上,内钢筋笼主筋11的直径为15mm-18mm,本实用新型结构设计新颖,采用内钢筋笼和外钢筋笼,能够提高整体的抗压力,同时还能防止混凝土流失,还包括加强筋12,加强筋12固定在混凝土桩靴4内,本实用新型在混凝土桩靴内设置加强筋,能够提高桩靴的抗压性能和抗裂性能。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。