本发明是涉及建筑领域，特别涉及一种砼结构集水坑模板抗浮控制技术。
背景技术：
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在地下室砼结构集水坑施工前，通常会依据设计图纸上的集水坑尺寸，加工制作成一个定型木模板，在地下室底板及集水坑钢筋安装结束后，将此定型木模板安装在预留的集水坑位置上，再进行混凝土浇筑。采用定型木模板做法以其施工便利、经济实惠而普遍被使用，常规做法为：依据图纸集水坑尺寸，制作成一个定型木模板，安装在图纸标注的位置上，然后用成件钢材压在定型木模板上，以此来抵抗混凝土浇筑时的浮力。而此种安装方法往往会因混凝土浇筑时的不均匀压力，而造成模板变形、移位，甚至损坏，进而造成成型后的集水坑变形，直接影响集水坑的施工质量。
在集水坑模板安装施工中，为保证其能抵抗混凝土浇筑时产生的不均匀浮力，兼顾后期模板拆除等因素，需要一种能在集水坑混凝土浇筑施工时抵抗混凝土浇筑时的浮力的技术。
技术实现要素：
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本发明要解决的技术问题是：提供一种砼结构集水坑模板抗浮控制技术，使用本发明能有效的控制地下室集水坑施工质量，使集水坑定型模板不因混凝土浇筑时产生的不均匀浮力而变形移位，从而保证了集水坑的混凝土质量。不仅简单实用，施工方便，还能节约工时，降低施工成本，避免了模板变形移位现象发生，并避免了因集水坑移位变形而制定处理方案后，采取处理时一系列额外费用的发生。
一种砼结构集水坑模板抗浮控制技术，包含如下步骤：
步骤一：依据设计图纸中集水坑的尺寸制作一个长方体形的定型木模板安放在设计图纸中指定位置；
步骤二：在定型木模板的上方任意相对两边上每边放置两根钢管，两根钢管之间留有间距；
步骤三：在每边的两根钢管中间依次设置多个螺杆并从两根钢管空隙间穿过，每个螺杆的下端与集水坑内的钢筋骨架焊接连接；
步骤四：在每根螺杆的上方设置管卡穿在螺杆上，然后在每个管卡的上方使用两个内径与螺杆直径一致的螺帽与螺杆进行牢固连接；
步骤五：将集水坑内的钢筋骨架相互焊接牢固定；
步骤六：对集水坑进行混凝土浇筑，采取四周循环分层浇筑，每次浇筑的混凝土的厚度不超过500mm，待上一层混凝土初凝前再进行下层混凝土的浇筑，如此循环，直至集水坑的混凝土全部浇筑结束。
进一步地，所述钢管的直径为48mm，厚度为3mm。
进一步地，所述步骤二中两根钢管之间的间距为15mm。
进一步地，所述螺杆的直径与螺帽的内径均为14mm。
进一步地，所述螺杆与相临螺杆之间的间距为200mm～300mm。
进一步地，所述步骤六中每层浇筑厚度为400mm。
本发明具有以下优点：(1)施工方便、简单实用、效果明显；(2)有效解决了集水坑混凝土浇筑时模板因其不均匀浮力而变形的问题；(3)本发明中所述定型木模板可拆除并循环使用，降低施工成本；(4)避免因发生混凝土变形现象而制定处理方案后，采取处理措施时一系列额外费用的发生。
附图说明
图1是本发明施工示意图。
图中：1.定型木模板 2.钢筋骨架 3.螺杆 4.螺帽 5.管卡 6.钢管。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，下面结合附图和具体实施例来进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容并不仅仅局限于以下实施例。
如图1所示，一种砼结构集水坑模板抗浮控制技术，包含如下步骤：
步骤一：依据设计图纸中集水坑的尺寸制作一个长方体形的定型木模板1安放在设计图纸中指定位置；
步骤二：在定型木模板1的上方任意相对两边上每边放置两根钢管6，两根钢管6之间留有间距；
步骤三：在每边的两根钢管6中间依次设置多个螺杆3并从两根钢管6空隙间穿过，每个螺杆3的下端与集水坑内的钢筋骨架2焊接连接；
步骤四：在每根螺杆3的上方设置管卡5穿在螺杆3上，然后在每个管卡5的上方使用两个内径与螺杆3直径一致的螺帽4与螺杆3进行牢固连接；
步骤五：将集水坑内的钢筋骨架2相互焊接牢固定；
步骤六：对集水坑进行混凝土浇筑，采取四周循环分层浇筑，每次浇筑的混凝土的厚度不超过500mm，待上一层混凝土初凝前再进行下层混凝土的浇筑，如此循环，直至集水坑的混凝土全部浇筑结束。
本发明所述钢管6的直径可以为48mm，厚度可以为3mm。
本发明所述步骤二中两根钢管6之间的间距可以为15mm。
本发明所述螺杆3的直径与螺帽4的内径可以均为14mm。
本发明所述螺杆3与相临螺杆3之间的间距可为200mm～300mm。
本发明所述步骤六中每层浇筑厚度可以为400mm。
本发明能有效的控制地下室集水坑施工质量，使集水坑定型模板不因混凝土浇筑时产生的不均匀浮力而变形移位，从而保证了集水坑的混凝土质量。不仅简单实用，施工方便，还能节约工时，降低施工成本，避免了模板变形移位现象发生，并避免了因集水坑移位变形而制定处理方案后，采取处理时一系列额外费用的发生。