一种大吨位砼块堆载桩基静载装置的制作方法

本发明涉及桩基静载测试，具体涉及一种大吨位砼块堆载桩基静载装置。

背景技术：

目前，进行桩基静载试验的加载方法有堆载法或锚桩法，由于锚桩法需要试验桩附近周围的工作桩为锚桩，对其做实验受到一定的限制，而堆载法不要求场地有工作桩即可进行实验，适用范围更广，堆载配重块可以预先制定，方便实际操作，故堆载法相较于锚桩法使用的更多。

如申请号为201510382670.9的专利，该专利公开了一种桩基静载测试装置，包括：千斤顶、集力工字钢、垫脚配重块、承力工字钢、压桩配重块；千斤顶放置在被测桩基的顶部，千斤顶和被测桩基的中心轴线重合，垫脚配重块放置在被测桩基两侧，集力工字钢放置在千斤顶上方，集力工字钢的重心在千斤顶的中心轴线上，集力工字钢的长边与垫脚配重块的长边平行，承力工字钢放置在垫脚配重块上，数量为多个，压桩配重块放置在集力工字钢上，压桩配重块的数量为桩基设计承载力除以单个压桩配重块重力的一点二倍，压桩配重块呈金字塔形堆起。

在实际施工中，当需进行大吨位的桩基静载试验时，需较多压桩配重块，按照金子塔堆起对空间的利用率不足，需堆放很高，在震动和台风等外力的作用下，会造成上方的压桩配重块的倾倒，引起安全问题。且若在排放压桩配重块时排放偏移，会导致两边的垫脚配重块受力不均，两边垫脚配重块的沉降不一，容易导致所有压桩配重块坍塌。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种大吨位砼块堆载桩基静载装置，使静载试验时配重混凝土柱可稳定的安放在千斤顶上，减小配重混凝土柱坍塌的概率，减小安全隐患。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种大吨位砼块堆载桩基静载装置,包括两个位于桩基两侧的固连于地面的支承台和沿支承台宽度方向放置于支承台上方的承力混凝土柱，所述承力混凝土柱上方放置有配重混凝土柱，所述配重混凝土柱沿承力混凝土柱长度方向设有若干个形成配重单元，所述配重单元沿其高度方向设有若干个，所述承力混凝土柱下方设有用于顶起配重单元和承力混凝土柱的千斤顶，所述千斤顶放置于桩基上方。

通过采用上述技术方案，用配重混凝土柱作为配重，由于配重混凝土柱可整根按矩形排列堆积，故在堆积相同负重物的时候，堆积高度较低，使配重混凝土柱可相对稳定的安放在千斤顶上。且配重混凝土柱与其下方的配重单元的接触面积较大，即摩擦力较大，减小了配重混凝土柱偏移滑动的可能性。由于配重混凝土柱呈柱型，故其只需沿其宽度方向排列在承力混凝土柱上即可，减小了由于偏移排放导致重心严重偏移的概率。从而减小了两边支承台由于受力不均导致其沉降，导致承力混凝土柱偏移导致所有负配重单元坍塌的概率，减小了安全隐患。

本发明的进一步设置为：所述承力混凝土柱内沿其长度方向埋设有设有预应力的支撑筋，所述支撑筋呈弯曲设置且开口朝下。

通过采用上述技术方案，从而提高了承力混凝土柱受到压应力时可承受的弯矩，减小了承力混凝土柱断裂的可能性，使试验稳定的进行。

本发明的进一步设置为：两个相邻所述配重单元中的配重混凝土柱之间呈垂直设置。

通过采用上述技术方案，从而使每根配重混凝土柱上表面每段均受到不同的配重混凝土柱对其的压力，即配重混凝土柱受到了其上方所有配重单元对其的压力，增大了配重混凝土柱受到的摩擦力，使其可更稳定的放置在千斤顶上，减小了其偏移倾倒的可能性。

本发明的进一步设置为：所述承力混凝土柱外壁包覆固连有承力板，所述千斤顶抵接于承力板。

通过采用上述技术方案，减小了承力混凝土柱受到的集中应力，从而确保千斤顶可有效的给予承力混凝土柱向上的力。

本发明的进一步设置为：所述承力板上螺纹连接有沉头螺栓，所述沉头螺栓设有若干个且均螺纹连接于承力混凝土柱。

通过采用上述技术方案，从而使承力板和承力混凝土柱稳定的连接在一起，防止在千斤顶对承力板施力时，承力混凝土柱与承力板产生偏移，影响试验精度。

本发明的进一步设置为：所述承力混凝土柱上表面开设有用于容纳其上方配重单元的限位槽，上方所述配重单元嵌设于限位槽内。

通过采用上述技术方案，限位槽对配重单元有一个径向的限位力，减小了配重混凝土柱在承力混凝土柱上方沿承力混凝土柱长度方向偏移的概率，使配重单元可更稳定的放置在承力混凝土柱上，确保试验安全顺利的进行。

本发明的进一步设置为：所述配重单元上表面开设有用于容纳其上方配重单元的容纳槽，上方所述配重单元嵌设于下方所述配重单元内。

通过采用上述技术方案，由于容纳槽的存在，当配重单元偏移时，只能沿其长度方向滑动，此时偏移的配重单元对其下方的配重单元有一个沿其长度方向的摩擦力，但其下方的配重单元也受到的容纳槽的限位力，故配重单元不会沿其上方配重单元的长度方向移动，从而使配重单元可更稳定的安装在千斤顶上，减小其倾塌的可能性，减小安全隐患。

本发明的进一步设置为：每根所述配重混凝土柱大于1t。

通过采用上述技术方案，从而使其适用于120t以上的桩基静载试验，防止配重混凝土柱堆积完毕后整体高度过高，导致配重混凝土柱易发生坍塌。同时也减少了堆放的次数，提高了试验效率。

本发明的进一步设置为：所述千斤顶底面固设有接触板，所述接触板抵接于桩基。

通过采用上述技术方案，从而使千斤顶受到的力可更均匀的传递给桩基，减小了桩基受到的集中应力，减小了桩基的形变，使桩基均匀沉降。

本发明具有以下优点：减小了配重混凝土柱倾塌的可能性，减小了检测过程中的安全隐患。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为图1中a处的放大图；

图3为实施例中承力混凝土柱和配重混凝土柱的结构示意图。

附图标记：1、千斤顶；2、承力混凝土柱；3、配重混凝土柱；4、接触板；5、支承台；6、支撑筋；7、限位槽；8、承力板；9、沉头螺栓；10、配重单元；11、容纳槽；12、桩基。

具体实施方式

参照附图对本发明做进一步说明。

如图1所示，一种大吨位砼块堆载桩基静载装置，包括千斤顶1、承力混凝土柱2和配重混凝土柱3。千斤顶1同轴放置于桩基12上方，千斤顶1底面固定有接触板4，接触板4抵接于桩基12。

如图1所示，千斤顶1两侧设有支承台5，支承台5固定安装于地面。支承台5可通过锚杆、螺杆或浇注等方法固连于地面。承力混凝土柱2两端分别抵接于两个支承台5上表面。承力混凝土柱2内预埋有支撑筋6，支撑筋6沿承力混凝土柱2长度方向设置，且承力混凝土柱2内设有若干根支撑筋6。支撑筋6在埋设时设有预应力，支撑筋6呈弯曲设置且开口朝下。

如图1和图3所示，承力混凝土柱2上表面开设有限位槽7，限位槽7连通承力混凝土柱2沿其长度方向两侧侧壁。如图2所示，承力混凝土柱2外壁包覆固连有承力板8，承力板8上螺纹连接有沉头螺栓9，沉头螺栓9下端面位于承力板8内。沉头螺栓9设有若干个且均螺纹连接于承力混凝土柱2。千斤顶1抵接于承力板8。

如图1和图3所示，配重混凝土柱3嵌设于限位槽7内，每根配重混凝土柱3大于1t。配重混凝土柱3沿承力混凝土柱2长度方向设有若干个形成配重单元10。配重单元10沿其高度方向设有若干个，两个相邻配重单元10中的配重混凝土柱3之间呈垂直设置。配重单元10上表面开设有容纳槽11，容纳槽11可容其上方的配重单元10。上方配重单元10嵌设于下方配重单元10内。

该装置的工作原理如下所述：

1、将支承台5固定在桩基12周围的地面上，将千斤顶1同轴放置在桩基12上；

2、然后将承力混凝土柱2两端放置在两个支承台5上，此时千斤顶1抵接于承接板；

3、将配重混凝土柱3嵌设到限位槽7内，并沿其宽度方向依次放置若干个，形成配重单元10；

4、在配重单元10的容纳槽11内继续放置配重单元10，两个相邻的配重单元10之间呈垂直设置；

5、千斤顶1对承力混凝土柱2有一个向上的力，从而配重单元10和承力混凝土柱2对其有一反作用力，千斤顶1将该力传递给桩基12，使桩基12受到向下的压力，来测得桩基12的沉降数据。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。