一种预制综合管廊多维度定向安装车的制作方法

本实用新型涉及管廊施工用器械，尤其是一种预制综合管廊多维度定向安装车。

背景技术：

目前，随着国家政策的不断利好，我国综合管廊工程建设已进入爆发期，各地根据工程的实际特点，考虑成本、工期、环境等因素往往需要采用预制综合管廊工艺。根据入廊管线的种类及数量，现阶段综合管廊主要以三舱室居多，个别还有五舱、六舱结构，这导致每节预制综合管廊体积和重量都越来越大，为了保证施工安全，在施工过程中往往需要在基坑一侧设置加厚临时施工便道，采用大型吊车或门式吊车进行逐节安装。

现有方法技术缺点：

1、吊装式的拼装对接，往往需要两次、三次以上，受人员操作熟练度影响，安装效率偏低。

2、需要投入大量的操作人员，进行不定时的协同联动操作，基坑内外需随时保持畅通的联系，保证指挥信号的正确传递，实际施工作业难度较大。

3、提供设备临时站位场地，若采用门式吊车，还需要铺设轨道，导致施工成本增加，不利于工艺的推广。

4、若基坑深度较大，尚需考虑吊装过程中，保护好基坑内支撑的安全稳定，不利于风险控制。

5、吊装作业受外部环境影响较大，如进厂道路、场地大小、吊装高度、是否有障碍物等，都是作业前必须考虑的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对这些问题，研发出一种预制综合管廊多维度定向安装车，解决现有技术中存在预制综合管廊安装效率低、环境要求高、风险要求高及人力投入大的难题。

一种预制综合管廊多维度定向安装车，包括驱动桥、转向桥、底盘、横向滑移系统、纵向滑移系统、垂直升降系统、前端油缸、内部油缸、配重以及夹紧机构，所述底盘前端安装有前端油缸，底盘上由上至下依次承载有垂直升降系统、纵向滑移系统以及横向滑移系统，底盘两侧安装有夹紧机构，底盘内中部安装有多部内部油缸，底盘底部前、后两端轴向对称设置有转向桥以及驱动桥，底盘后段设置有配重；所述夹紧机构通过两个L形肩臂焊接在底盘上，所述夹紧机构由两个摆轴油缸、两根导杆、两个伸缩油缸连接抓插机构组成，所述夹紧机构通过设置于肩臂上的摆轴油缸控制夹紧机构升降，并由两个伸缩油缸控制抓插机构进行对位夹紧。

而且，所述底盘由两根横向型钢作为主龙骨，多根横梁作为副龙骨，所述主龙骨前端设置有前端油缸基座，主龙骨上部设置有副龙骨钢板，该钢板上预制有用于安装横向滑移系统的连接栓孔；所述主龙骨中部位于两根副龙骨两端还制有内部油缸基座。

而且，所述转向桥包括前桥架、转向油缸、羊角轴总装、转向连杆、销轴、轮胎，所述前桥固装于底盘前部，前桥中部固装有转向油缸，转向油缸两端通过转向连杆及销轴控制轮胎转向。

而且，所述驱动桥包括后桥、驱动电机、轮胎轮毂、轴承座以及链轮，所述后桥固装于底盘后部，后桥顶部安装有驱动电机，后桥底部设置有轴承座，轴承座内旋转安装有驱动轴，驱动电机通过设置于驱动轴上的链轮控制轮胎、轮毂旋转。

而且，所述横向滑移系统包括横向驱动电机、横向减速机、横向滑行轨道，装配式车轮及顶部基板，所述横向滑行轨道固装于副龙骨钢板上的连接栓孔上，横向滑行轨道上通过横向驱动电机带动横向减速机进而控制装配式车轮及顶部基板沿横向滑行轨道移动。

而且，所述纵向滑移系统由纵向驱动电机、纵向减速机、纵向滑行轨道、纵向装配式车轮及纵向顶部基板组成，所述纵向滑行轨道设置于横向滑移系统上，纵向滑行轨道上通过纵向驱动电机带动纵向减速机进而控制纵向装配式车轮及纵向顶部基板沿纵向滑行轨道移动。

而且，所述垂直升降系统由垂直升降驱动电机、垂直升降减速机及垂直顶部基板组成，所述垂直升降驱动电机固装于纵向滑移系统上，通过垂直升降驱动电机带动垂直升降减速机进而使垂直顶部基板上、下升降。

本实用新型的优点和经济效果是：

1、本实用新型通过采用多维度定向安装车的垂直升降系统、纵向滑移系统、横向滑移系统，借助管廊本体结构与混凝土垫层，实现预制综合管廊的纵向、横向、竖向的多维度定向安装工作，操作简单，利用遥控装置、手动操作装置即可完成，机械化安装效率高，不占用额外场地，安全性高，与传统吊装形式比，经济效果更佳。

2、本实用新型通过采用专用的夹紧装置，替代传统技术中的钢绞线张拉，实现预制综合管廊之间的涨紧工作，压缩比例可精确控制，提高施工质量。

3、本实用新型人员配置少，在同一工作面作业，沟通顺畅，减少人力成本。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为图1的后视图；

图3为本实用新型驱动桥的结构示意图；

图4为本实用新型转向桥的结构示意图；

图5为图4的俯视图；

图6为本实用新型底盘的结构示意图；

图7为本实用新型横向滑移系统的侧视图；

图8为图7的后视图；

图9为本实用新型纵向滑移系统侧视图；

图10为图9的后视图；

图11为本实用新型垂直升降系统的结构示意图；

图12为本实用新型夹紧机构的结构示意图；

图13为本实用新型综合管廊涨紧工作示意图。

图中：1—驱动桥 2—转向桥 3—底盘 4—横向滑移系统 5—纵向滑移系统 6—垂直升降系统 7—前端油缸 8—内部油缸 9—配重 10—夹紧机构 11-待安装预制综合管廊 12-已安装完成预制综合管廊

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下。需要说明的是，本实施例是描述性的，不是限定性的，不能由此限定本实用新型的保护范围。

一种预制综合管廊多维度定向安装车，包括驱动桥1、转向桥2、底盘3、横向滑移系统 4、纵向滑移系统5、垂直升降系统6、前端油缸7、内部油缸8、配重9以及夹紧机构10，所述底盘前端安装有前端油缸，底盘上由上至下依次承载有垂直升降系统、纵向滑移系统以及横向滑移系统，底盘两侧安装有夹紧机构，底盘内中部安装有多部内部油缸，底盘底部前、后两端轴向对称设置有转向桥以及驱动桥，底盘后段设置有配重。

而且，所述底盘由两根横向型钢作为主龙骨，多根横梁作为副龙骨，所述主龙骨前端设置有前端油缸基座，主龙骨上部设置有副龙骨钢板，该钢板上预制有用于安装横向滑移系统的连接栓孔；所述主龙骨中部位于两根副龙骨两端还制有内部油缸基座。

而且，所述转向桥包括前桥架、转向油缸、羊角轴总装、转向连杆、销轴、轮胎，所述前桥固装于底盘前部，前桥中部固装有转向油缸，转向油缸两端通过转向连杆及销轴控制轮胎转向。

而且，所述驱动桥包括后桥、驱动电机、轮胎轮毂、轴承座以及链轮，所述后桥固装于底盘后部，后桥顶部安装有驱动电机，后桥底部设置有轴承座，轴承座内旋转安装有驱动轴，驱动电机通过设置于驱动轴上的链轮控制轮胎、轮毂旋转。

而且，所述横向滑移系统包括横向驱动电机、横向减速机、横向滑行轨道，装配式车轮及顶部基板，所述横向滑行轨道固装于副龙骨钢板上的连接栓孔上，横向滑行轨道上通过横向驱动电机带动横向减速机进而控制装配式车轮及顶部基板沿横向滑行轨道移动。

而且，所述纵向滑移系统由纵向驱动电机、纵向减速机、纵向滑行轨道、纵向装配式车轮及纵向顶部基板组成，所述纵向滑行轨道设置于横向滑移系统上，纵向滑行轨道上通过纵向驱动电机带动纵向减速机进而控制纵向装配式车轮及纵向顶部基板沿纵向滑行轨道移动。

而且，所述垂直升降系统由垂直升降驱动电机、垂直升降减速机及垂直顶部基板组成，所述垂直升降驱动电机固装于纵向滑移系统上，通过垂直升降驱动电机带动垂直升降减速机进而使垂直顶部基板上、下升降。

而且，所述夹紧机构通过两个L形肩臂焊接在底盘上，所述夹紧机构由两个摆轴油缸、两根导杆、两个伸缩油缸连接抓插机构组成，所述夹紧机构通过设置于肩臂上的摆轴油缸控制夹紧机构升降，并由两个伸缩油缸控制抓插机构进行对位夹紧。

实施例1：

(1)其中所述驱动桥1由大型驱动电机1-1、轮毂1-2、轴承座1-3、链轮1-4、轮胎 1-5等零部件组成，所述大型驱动电机1-1功率至少达到4KW，型号优选YVF2-131M1-6。

(2)其中所述转向桥2由前桥架2-1、转向油缸2-2、羊角轴总装2-3、转向连杆2-4、销轴2-5、轮胎2-6等零部件组成，要求所有焊接必须连续，焊缝6～8mm，所述转向油缸2-2 缸径优选63mm，活塞杆35mm，形成左右±50mm的双向缓冲带，活塞杆连接使用单耳球铰链，活塞杆与铰链之间使用螺纹连接，油缸基型为工程液压缸SHG。

(3)其中所述底盘3由多种规格的钢板、筋板、型钢等零部件组成，所述底盘与上部装置、驱动装置通过螺栓孔进行螺栓连接，具体地描述，底盘由两条长8.5m的型钢作为主龙骨 3-5，横向由五根1.6m型钢作为副龙骨3-3，配合多种规格的钢板、筋板拼焊而成，焊缝高度8～10mm，连续焊接，焊接完成后，要求纵梁型钢上面平整度≤5mm；在中部副龙骨两侧设置四个内部油缸8的基座3-2，制作形式，如图所示；在纵梁的前端设置前端油缸7的基座 3-4，制作形式如图所示；在图示位置设置大型驱动电机1-1、横向驱动电机4-1的基座，预留栓孔位置、数量按照图示制作，满足固定要求为准；在前端副龙骨钢板3-1上预留好横向滑行轨道4-3的连接栓孔。

(4)其中所述横向滑移系统4由横向驱动电机4-1、横向减速机4-2、横向滑行轨道4-3、装配式车轮4-4及顶部基板4-5组成，所述横向滑移系统4形成±180mm移动范围。

(5)其中所述纵向滑移系统5由纵向驱动电机5-1、纵向减速机5-2、纵向滑行轨道5-3、装配式车轮5-4及顶部基板5-5组成，所述纵向滑移系统5形成500mm移动范围。

(6)其中所述垂直升降系统6由垂直升降驱动电机6-1、垂直升降减速机6-2及顶部基板6-3组成，所述垂直升降系统6形成620mm移动范围。

(7)其中所述前端油缸7，可形成1100mm的移动距离。

(8)其中所述内部油缸8，可形成300mm的移动距离。

(9)其中所述配重9，根据每节预制综合管廊重量，经过换算得到所需配重9大小，所述配重9可选择钢筋混凝土制作的块或钢制材料。

(10)其中所述夹紧机构10通过两个肩臂L形焊接在底盘3上，所述夹紧机构10由两个摆轴油缸10-1、两根导杆10-2、两个伸缩油缸10-3连接抓插机构组成。夹紧机构的伸缩范围1260～1590mm，满足管廊对接及防水胶条压缩要求。

本实用新型的操作步骤，配合预制综合管廊拼装描述：

(1)在混凝土垫层上铺一层薄砂，要求厚度≤5mm，为了控制垫层平整度，采用木刮杠刮平；然后沿综合管廊设计中心线，将预制综合管廊标准节粗略紧凑布置于垫层上。

(2)视现场空间大小及便道情况，多维度定向安装车可自行驶入综合管廊，或采用 QUY-200履带吊进入基坑就位，在预制综合管廊标准节内，完成安装车调试工作。

如图1所示，利用遥控器启动多维度定向安装车，在大型驱动驱动电机1-1的作用下，安装车开始前进，轮胎1-5在已完成的综合管廊上行驶，使前端油缸7穿过待安装的预制综合管廊标准节，当垂直升降系统6的顶部基板6-3对准标准节中心位置时，停止行进。

(3)如图1所示，液压动力控制前端油缸7伸出支腿，落在综合管廊垫层上；然后液压动力控制内部油缸8伸出后支腿，落在已安装的综合管廊底板上；控制液压油缸调整前后支腿高度，确保安装车纵向车身与管廊坡度相符。

(4)当所述综合管廊为双仓或多舱室时，根据计算可采用两台多维度定向安装车进行安装，利用无线遥控器同步联动控制，或分别控制两台安装车。

(5)如图1所示，先利横向滑移系统4调整预制综合管廊横向对准，侧面平齐；在利用垂直升降系统6上下移动对准，顶面、底面平齐；最后利用纵向滑移系统5进行预制综合管廊的拼装对接，三个方向的移动速度快慢均可调节；当上下左右平齐后，对预制综合管廊标准节进行纵向拼装对接，观察侧面管节之间的上下间隙，当间隙达到50mm左右时停止纵向滑移系统5，精准测量承插口间隙，误差控制在±1mm，继续拼装对接至两道密封胶条夹紧，滑台停止工作。本方法可确保预制综合管廊一次性完成拼装对接。

如图12、13所示，采用多维度定向安装车上的夹紧机构10对两节预制综合管廊进行涨紧，确保两道密封条达到设计压缩比例，保证密封效果，最后在预留好的孔位采用穿孔螺栓紧固，并做好后续嵌缝注浆及防水试验等工序。