本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种陆上承台施工系统。
背景技术：
近年来，随着我国城市化进程的不断推进，城市交通也逐渐开始向少占地，纵深立体化的综合性交通发展。
地下方面，我国的轨道交通发展正经历一个前所未有的高速发展期，地铁建设年平均投资总额将超过5000亿元；地上方面，城市高架桥也因其疏导交通、提高行车速度等功能而被各大城市广泛采用。因此，在城市综合交通高速发展的同时，不可避免地会带来一系列桥隧相交的问题。
在隧道地铁沿线、站点进行桥梁桩基承台等下部结构施工，施工过程和荷载作用会造成周围土体的位移和应力变化，势必会对邻近地铁隧道结构的管片和轨道产生一定的影响。当隧道的变形超过一定范围时，将严重影响地铁隧道的正常运营安全和使用寿命。
因此，目前亟需要解决的技术问题是：如何将近距离桥梁施工对既有隧道的影响减少到最小。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对邻近地铁桥梁承台开挖施工会引起周围土体扰动，造成位移和应力变化，有可能会影响地铁的正常安全运营问题，提供一种陆上承台施工系统，解决大型桥梁承台常规排水施工会影响邻近地铁结构安全问题以及钢套箱直接做模板后期结构回收困难的问题。
本实用新型的技术方案
为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种陆上承台施工系统，包括钢套箱，气囊隔层及拔除装置；所述气囊隔层设置在陆上承台及钢套箱之间，气囊隔层上设置有充气阀；所述拔除装置包括主梁，吊杆，悬吊梁及千斤顶；所述主梁通过梁托固定在支撑柱上，悬吊梁设置在主梁上，千斤顶设置在主梁与悬吊梁之间；所述吊杆的一端通过螺母固定在主梁及悬吊梁上，其另一端通过螺母固定在钢套箱上。
进一步地，所述钢套箱为无底双壁钢套箱，其上设置有横肋和竖肋。
进一步地，所述气囊隔层为橡胶气囊隔层，其通过充气阀充气，气囊隔层充气后的总厚度不小于30mm。
进一步地，所述吊杆固定在主梁的两侧，一对千斤顶对称设置在吊杆的两侧。
进一步地，所述钢套箱与吊杆的固定位置处设置有吊点，所述吊点由连接槽钢、支撑槽钢及强肋板组成，连接槽钢设置在钢套箱的内板及外板上，支撑槽钢固定在连接槽钢上，所述强肋板焊接在支撑槽钢上。
本实用新型有益效果：
本实用新型提供的陆上承台施工系统及施工方法，其结构合理，通过在钢套箱内壁设置气囊隔层进行排气处理使套箱壁与承台砼脱离，有效减少了钢套箱拔起时的摩阻力；同时通过在承台顶布置拔除装置，实现钢套箱的整体拔起回收，有效保证了结构承台的施工安全。
附图说明
通过结合以下附图所作的详细描述，本实用新型的上述优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本实用新型，其中：
图1是本实用新型所述陆上承台施工系统的平面图；
图2是本实用新型所述陆上承台施工系统的侧视图；
图3是本实用新型所述陆上承台施工系统的立面图；
图4是本实用新型之吊点的局部放大图；
图5是图4的剖视图。
附图中，各标号所代表的部件如下：
1.陆上承台；2.钢套箱；3.气囊隔层；4.充气阀；5.支撑柱；6.主梁；7.吊杆；8.悬吊梁；9.千斤顶；10.梁托；11.支撑槽钢；12.连接槽钢；13.强肋板；14.封底砼；15.吊点。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图，对本实用新型的一种陆上承台施工系统及施工方法进行详细说明。
在此记载的实施例为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。
本说明书的附图为示意图，辅助说明本实用新型的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本实用新型实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。
图1是本申请所述的一种陆上承台施工系统的平面图，图2是其对应的侧视图，图3是其对应的立面图。陆上承台施工系统包括钢套箱2，气囊隔层3及拔除装置；所述气囊隔层3设置在陆上承台1及钢套箱2之间，气囊隔层3上设置有充气阀4。
所述拔除装置包括主梁6，吊杆7，悬吊梁8及千斤顶9；所述主梁6通过梁托10固定在支撑柱5上，悬吊梁8设置在主梁6上，千斤顶9设置在主梁6与悬吊梁8之间；所述吊杆7的一端通过螺母固定在主梁6及悬吊梁8上，其另一端通过螺母固定在钢套箱2上。
本申请中，所述钢套箱2为无底双壁钢套箱，其上设置有横肋和竖肋；内外壁板采用厚度为10mm的钢板制成，横肋采用16#工字钢，竖肋采用36#工字钢。钢套箱2加工完成后运至施工现场，按照常规工艺进行边开挖边吸泥下沉，直至设计标高；然后浇筑水下封底混凝土，适当养护后抽干钢套箱2内部的地下水。
所述气囊隔层3为橡胶气囊隔层，其通过充气阀4充气，气囊隔层3充气后的总厚度不小于30mm。气囊隔层3的设置可以减少钢套箱2与承台混凝土之间的摩阻力，以方便钢套箱的整体回收。
所述吊杆7固定在主梁6的两侧，一对千斤顶9对称设置在吊杆7的两侧。千斤顶9为钢套箱2的整体回收提供向上的顶升力，以完成钢套箱的回收。
图4是本实用新型之吊点的局部放大图，所述钢套箱2与吊杆7的固定位置处设置有吊点15，所述吊点15由连接槽钢12、支撑槽钢11及强肋板13组成，连接槽钢12设置在钢套箱2的内板及外板上，支撑槽钢11固定在连接槽钢12上，所述强肋板13焊接在支撑槽钢11上。图5是图4的剖视图。
本实用新型还公开了一种陆上承台施工方法，其具体包括以下步骤：
S1，根据陆上承台尺寸制作钢套箱2、气囊隔层3及拔除装置；
具体地，钢套箱2的上缘高于地面200mm，其下缘低于封底砼14的基面1000mm；气囊隔层3充气后的总厚度不小于30mm，以承受承台混凝土浇筑时的测压力和冲击力。
拔除装置上的主梁6采用双拼63a工字钢扁担主梁，悬臂梁8采用双拼25a工字钢，吊杆7采用φ32精轧螺纹钢筋，千斤顶9采用32t液压同步千斤顶。
S2，将钢套箱2沉放在陆上承台设定位置，然后浇筑水下封底混凝土，适当养护后抽干钢套箱2内的地下水；
S3，在钢套箱2四周内壁，铺设气囊隔层3并通过充气阀4充气，然后绑扎承台钢筋，钢套箱2作为承台砼模板，浇筑混凝土；
S4，安装拔除装置，利用其上的千斤顶9将钢套箱2同步顶升拔除。
具体地，钢套箱同步顶升拔除包括以下步骤：
S4-1，检查千斤顶9的安装平坦度，并松开主梁6下端的螺母，使螺母至主梁6底的距离大于千斤顶9的一个量程，旋紧悬吊梁8上端的螺母；
S4-2，千斤顶9同步顶升，上移至一个量程后，旋紧主梁6上端的螺母至主梁6的顶部，并使千斤顶9回油；
S4-3，重复步骤S4-1至S4-2，直至钢套箱2整体拔除。
相比于现有技术的缺点和不足，本实用新型提供的陆上承台施工系统及施工方法，其结构合理，通过在钢套箱内壁设置气囊隔层后直接用作承台模板，待混凝土浇筑完成养护至设计强度，将气囊隔层进行排气处理使套箱壁与承台砼脱离，从而大大减少了钢套箱拔起时的摩阻力；同时通过在承台顶布置拔除装置，在千斤顶的作用下钢套箱整体拔起达到回收利用，有效保证了结构承台的施工安全。
本实用新型不局限于上述实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。