本发明涉及码头的建筑施工技术领域，具体来说涉及重力式码头胸墙的面层结构及其施工方法。
背景技术：
重力式码头是我国分布较广，使用较多的一种码头结构形式。重力式码头主要由胸墙、墙身、抛石基床、墙后回填等组成，靠建筑物自重和结构范围内的填料重量和地基强度保持稳定性，故具有结构坚固耐用、抗冻性和抗冰性良好、能承受较大的地面载荷和船舶载荷，对较大的集中载荷以及码头地面超载和装卸工艺变化适应性强、施工简单、维修费用小等优点。
传统重力式码头的结构设计或施工中，胸墙顶部会留出一定厚度的混凝土作为面层，面层的顶面即为码头的顶面。一般情况下，胸墙结构的施工步骤是先浇筑面层以下胸墙混凝土(胸墙本体)，后浇筑面层混凝土(面层)，胸墙本体与面层之间的接触面设有水平施工缝；其中，面层中可设置面层钢筋网或不设置钢筋。胸墙按设计分段施工，分段长度有时长达30m，为长墙式大体积混凝土，分段之间设变形缝；面层厚度约20cm左右，为表面积大而厚度较薄的混凝土结构。面层混凝土浇筑前需要对胸墙本体混凝土顶面凿毛处理，以使两层混凝土之间紧密结合；然而，如此也造成胸墙本体混凝土对面层混凝土产生强大的变形约束。面层混凝土浇筑后会产生收缩，产生收缩变形，原因是混凝土结硬过程中产生体积变小、且混凝土内自由水分蒸发引起收缩，而先浇筑的胸墙本体的混凝土的收缩变形已部分完成，且胸墙本体处于面层的覆盖之下且接近水面或部分淹没于水下、处于阴凉或潮湿环境中，胸墙本体的混凝土收缩变形比处于暴露状态且位于水面以上的干燥环境中的面层的混凝土的收缩变形的速度慢、变形量小，且混凝土在外界条件影响下产生温度变化时会发生热胀冷缩，产生温度变形，胸墙本体的混凝土比面层的混凝土受外界环境(如气温、日照)变化引起的温度变形的速度慢、变化量小，在外界环境变化影响下胸墙本体混凝土产生的伸缩变形量小于面层混凝土的伸缩变形量。以上面层的收缩变形或温度变形在受到胸墙本体的强大的变形约束的条件下面层混凝土中产生拉应力，当拉应力超过混凝土拉抗强度时便引起面层混凝土开裂。因此面层受到胸墙本体的强大约束是面层开裂的重要原因之一。此外，胸墙为长墙式大体积混凝土，胸墙本体容易产生表面裂缝，该表面裂缝容易反射至面层中，进而引起面层开裂。
此外，码头前沿护轮槛的钢筋伸入下面的胸墙，当面层内设有水平钢筋网时，面层的钢筋伸入护轮槛以下的胸墙混凝土中，码头前沿的面层与护轮槛及其下的胸墙混凝土连接在一起，面层的变形受到护轮槛及其下的胸墙混凝土的变形约束而开裂。
综上可知，传统的重力式码头面层基于其施工结构，导致无法解除面层受到面层以下胸墙混凝土之间的强大的变形约束，无法从根本上消减面层混凝土收缩变形和温度变形引起的裂缝。
另外，面层以下胸墙顶面的裂缝容易反射至面层中引起面层开裂；故在传统的重力式码头胸墙的面层设计或施工中尽管采取了优化混凝土配合比、加强混凝土振捣与养护、设置钢筋等措施，但面层裂缝仍普遍发生，成为“质量通病”；是以，传统的重力式码头面层和面层以下胸墙的连接在一起的结构形式不利于面层的抗裂，且面层的开裂使码头面层的观感质量差、耐久性减弱，使用年限减少，使用期修理维护成本增加等技术问题。
技术实现要素：
鉴于上述情况，本发明提供一种重力式码头胸墙的面层结构及其施工方法，解决传统重力式码头的面层受到面层以下胸墙混凝土的强大约束而容易开裂的技术问题，达到解除重力式码头面层受到来自面层以下胸墙的强约束、减少面层因外界环境变化引起的温度变形或混凝土浇筑后的收缩变形时受到面层以下胸墙外约束而产生面层裂缝、消除面层以下胸墙裂缝反射至面层引起面层开裂，以达到减少面层混凝土裂缝的目的。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案是提供一种重力式码头胸墙的面层结构，所述重力式码头包括设于所述码头基础结构上的墙身、设于所述墙身顶面上的胸墙结构，所述胸墙结构包括了胸墙主体及外露附属结构，所述胸墙主体包括浇筑于所述墙身顶面上的胸墙本体以及浇筑形成于所述胸墙本体顶面上的面层，所述外露附属结构的部分结构位于所述胸墙本体中、部分结构露出于所述胸墙本体的顶面；其中，所述胸墙本体的顶面与所述面层的底面之间设有水平隔离层；所述外露附属结构沿码头的前沿线与侧面浇筑形成于所述胸墙本体的顶面上，令所述面层的端部切面及所述水平隔离层的端部切面皆与所述外露附属结构的立面相接。
本发明的结构实施例中，所述胸墙结构的胸墙本体顶面成形为平整表面，以形成供铺设所述水平隔离层的基面。
本发明的结构实施例中，所述外露附属结构包括沿重力式码头前沿线设置的护轮槛、位在重力式码头两侧的侧面混凝土槛以及设于所述面层顶面上的系缆柱基础；所述护轮槛、所述侧面混凝土槛及所述系缆柱基础分别由预埋钢筋及混凝土结构构成；所述预埋钢筋的一部分位于所述胸墙本体中，其他部分露出于所述胸墙本体的顶面上；所述混凝土结构浇筑形成于所述露出在胸墙本体顶面上的预埋钢筋外部。
进一步地，本发明的结构实施例中，所述胸墙结构的面层还设有施工缝，所述施工缝形成于所述面层与所述外露附属结构的护轮槛、侧面混凝土槛及系缆柱基础之间；所述面层的混凝土结构与所述外露附属结构的混凝土结构之间接触但不设置加强连接结构。
进一步地，本发明的结构实施例中，所述胸墙结构的面层还设有假缝，所述假缝开设于所述面层表面但不贯通所述面层的缝隙结构；所述假缝包括常规假缝和附加假缝，所述假缝设于所述面层的表面并位于水平隔离层的正上方，所述假缝沿着平行或垂直于所述码头前沿线的方向形成。
本发明的结构实施例中，所述胸墙结构的胸墙本体在设有所述外露附属结构的顶面区域上不设置所述水平隔离层，所述水平隔离层由1至2层的土工织物构成。
进一步地，本发明的结构实施例中，所述土工织物为聚酯长丝机织土工布，所述水平隔离层由1层的聚酯长丝机织土工布构成。
本发明另提供一种根据前述的重力式码头胸墙的面层结构的施工方法，其中，所述方法的步骤包括：
步骤1：在重力式码头的码头基础结构和墙身施工完成后，分段施工胸墙结构的胸墙本体，并沿着码头前沿线与侧面预埋外露附属结构的预埋钢筋；
步骤2：施工所述外露附属结构的混凝土结构，并于混凝土结构浇筑完成后，拆除所述胸墙本体及所述外露附属结构的混凝土施工模板；
步骤3：清理并整平所述胸墙本体的顶面；
步骤4：在除了设有所述外露附属结构以外的胸墙本体顶面范围平整铺设水平隔离层；
步骤5：分段施工所述面层，一次浇筑完成一段面层的混凝土；
步骤6：在所述面层的混凝土浇筑完成并达到预设混凝土抗压强度时，对所述面层的表面切割形成假缝；
步骤7：待所述面层的混凝土养护期过后，所述重力式码头胸墙的面层结构施工结束。
本发明的施工方法实施例中，所述步骤1还包括对所述胸墙本体的混凝土顶面除外露附属结构以外的区域进行压实、整平，且抹光表面。
本发明的施工方法实施例中，所述步骤4中的所述水平隔离层采用1层聚酯长丝机织土工布，所述聚酯长丝机织土工布需要拼接时采取搭接并缝合的方法实现土工布之间的连接，所述聚酯长丝机织土工布的搭接长度为30～50cm，所述聚酯长丝机织土工布的接头处通过缝合线缝接，缝合位置为搭接区域的上层聚酯长丝机织土工布端部。
本发明由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：
(1)本发明的重力式码头通过在面层与胸墙本体之间设置土工织物构成的水平隔离层进行隔离，解除了面层以下胸墙混凝土对面层的强大约束，能极大减少面层因温度变形或收缩产生变形时，又因受到来自胸墙本体的强约束而产生的裂缝。
(2)本发明通过前述结构及施工方法消除了胸墙本体表面裂缝反射至面层引起的裂缝。
(3)本发明通过前述结构及施工方法，使面层采用不设置钢筋的素混凝土材料浇筑成型即可实现面层的抗裂要求。
(4)本发明通过以上技术，能有效减少码头面层的裂缝，提高外观质量、提高耐久性，延长码头的使用年限，减少使用期修理维护成本，同时减少钢筋使用量，施工方便，节约资源，有利环保。
本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明和权利要求得以充分体现，并可通过所附权利要求中特地指出的手段、结构、方法和它们的组合得以实现。
附图说明
图1是本发明重力式码头在设有系缆柱基础位置的横断面示意图。
图2是本发明重力式码头的平面结构示意图。
图3是本发明重力式码头胸墙结构的水平隔离层平面布置示意图。
图4是本发明重力式码头胸墙的面层结构在护轮槛位置进行施工的流程示意图。
图5是本发明重力式码头胸墙的面层结构在护轮槛及系缆柱基础位置进行施工的流程示意图。
图6是本发明重力式码头胸墙的面层结构的变形缝、施工缝及假缝位置平面示意图。
附图标记与部件的对应关系如下：
码头基础结构10；墙身20；胸墙结构30；胸墙主体301；外露附属结构302；胸墙本体31；面层32；端部切面321；水平隔离层33；端部切面331；护轮槛34；预埋钢筋341；混凝土结构342；侧面混凝土槛35；系缆柱基础36；预埋钢筋361；混凝土结构362；垂直隔离层37；变形缝40；施工缝50；假缝60；常规假缝61；附加假缝62。
具体实施方式
为利于对本发明的了解，以下结合附图及实施例进行说明。
如图1、图2所示，重力式码头建筑在码头基础结构10上，所述重力式码头包括设于所述码头基础结构10上的墙身20、设于所述墙身20顶面上的胸墙结构30，所述胸墙结构30包括了胸墙主体301及外露附属结构302。其中，所述胸墙主体301包括浇筑于所述墙身20顶面上的胸墙本体31以及浇筑形成于所述胸墙本体31顶面上的面层32，所述胸墙本体31的顶面与所述面层32的底面之间设有水平隔离层33。
于本发明实施例中，所述面层32于浇筑完成后形成所述重力式码头的表面顶层，所述胸墙本体31是指浇筑形成于所述面层32以下的胸墙混凝土部分，如图1所示，本发明重力式码头胸墙由上而下分为面层32、水平隔离层33及胸墙本体31；其中，如图1局部放大示意小图所示，所述外露附属结构302沿码头的前沿线与侧面浇筑形成于所述胸墙本体31的顶面上，令所述面层32的端部切面321及所述水平隔离层33的端部切面331皆与所述外露附属结构302的立面相接。
具体地，本发明的胸墙结构30的外露附属结构302是钢筋混凝土结构，胸墙本体31和面层32可以是钢筋混凝土或不设置钢筋的素混凝土结构；所述土工织物选自聚酯长丝机织土工布，所述聚酯长丝机织土工布为使用高强度工业用涤纶合成纤维为原料，经机织后成规律交织的薄层结构，所述土工织物对具有不同物理性质(粒径大小、分布、稠度及密度等)的建筑材料(如土体与沙粒、土体与混凝土等)进行隔离，使两种或多种材料间不流失，不混杂，保持材料的整体结构和功能，使构筑物载承能力加强；其中，本发明的水平隔离层33由土工织物构成。
如图1、图2所示，显示了本发明重力式码头的前沿线位置，所述胸墙结构30沿所述前沿线延伸方向分成若干段，各分段之间设有变形缝40，所述变形缝40在重力式码头的垂直方向上贯通所述胸墙结构30，即所述胸墙本体31、面层32及所述水平隔离层33皆于对应所述变形缝40的位置断开。优选地，所述变形缝40的宽度为2cm，但不限于此，变形缝40的宽度可以根据实际施工需求进行调整。
如图1、图2所示，所述外露附属结构302包括沿重力式码头前沿线设置的护轮槛34、位于重力式码头两侧的侧面混凝土槛35以及设于码头顶面(面层32顶面)上的系缆柱基础36。如图4及图5的(d)小图局部放大示意图所示，所述外露附属结构302的护轮槛34包括预埋钢筋341及混凝土结构342，所述系缆柱基础36包括预埋钢筋361及混凝土结构362；所述护轮槛34及所述系缆柱基础36的预埋钢筋341、361部分预埋于胸墙本体31的顶面之内、部分露出地设于所述胸墙本体31的顶面上，经浇筑混凝土结构342、362于所述预埋钢筋341、361外部后形成所述护轮槛34及所述系缆柱基础36。于本发明实施例中，所述系缆柱基础36成形为平面形状为方形的基础结构，且所述系缆柱基础36上设有系缆柱。
如图1、图2所示，所述胸墙结构30的面层32位于重力式码头的顶部，并被位于前沿的护轮槛34及侧面混凝土槛35包围于其内侧；优选地，本发明胸墙结构30的面层32厚度为200至300mm。所述胸墙结构30的胸墙本体31位于所述面层32以及所述护轮槛34、所述侧面混凝土槛35、所述系缆柱基础36以下，并位于重力式码头的墙身20之上。
如图1、图3所示，所述水平隔离层33位于所述面层32的底面与所述胸墙本体31的顶面之间；如图4、图5的(d)小图所示，所述水平隔离层33与所述护轮槛34、侧面混凝土槛35、系缆柱基础36的底面设于相同的水平面上，令所述胸墙本体31的顶面在设有护轮槛34、侧面混凝土槛35及系缆柱基础36的区域处不设置所述水平隔离层33。
于本发明实施例中，优选地，所述水平隔离层33包括1～2层的土工织物，所述土工织物要求强度高、不漏水泥浆，且耐久性及耐碱、耐霉菌的耐腐蚀性能需达到码头设计的使用年限；优选地，所述水平隔离层33采用单层聚酯长丝机织土工布，所述聚酯长丝机织土工布是涤纶合成的长纤维通过机织形成，具有强度高、弹性好、耐磨性好、表面光滑、表面摩擦系数小、回潮率很小、吸湿性能差、耐碱性及耐霉菌性能好、可通过控制结构孔隙达到不漏水泥浆等特性，所述水泥浆的水灰比(即水泥浆配制用水和水泥的重量比值)小于0.5，优选地，所述聚酯长丝机织土工布单位面积质量为400g/m2。如图3所示，所述水平隔离层33在对应胸墙结构30的变形缝40处断开，且如图1所示，所述水平隔离层33在重力式码头的垂直方向上隔开胸墙本体31上未设有外露附属结构302的顶面区域与面层32的底面，使胸墙本体31与面层32之间仅在设有外露附属结构302的位置处相接触；借此，有效解除本发明重力式码头面层32受到来自其下方胸墙本体31的强约束，减少面层32因温度和收缩变形受到胸墙本体31外约束而产生面层裂缝，并消除了胸墙本体31表面裂缝反射至面层32引起的裂缝。
于本发明实施例中，所述胸墙结构30的胸墙本体31顶面较佳为平整的光面，以提供铺设水平隔离层33的基面，降低面层32的底面与胸墙本体31的顶面咬合程度，降低水平隔离层33在胸墙本体31的顶面滑动的摩擦力；所述水平隔离层33铺设于胸墙本体31顶面后，实现面层32的底面与胸墙本体31的顶面的隔离，提高了面层32的底面的高度，使面层32的底面与胸墙本体31的顶面之间不发生咬合；所述面层32的混凝土浇筑成型过程中面层32的底面与水平隔离层33的顶面通过面层32的混凝土中的水泥浆粘结在一起，而水平隔离层33的底面与胸墙本体31的顶面密贴而不发生粘结；借此，面层32的底面可经由水平隔离层33底面与胸墙本体31的平整顶面接触而减少摩擦力，当面层32受外界环境条件影响发生温度变形或混凝土浇筑后收缩变形时，面层32的底面可经由水平隔离层33在胸墙本体31的顶面自由滑动，达到实现解除面层32发生温度变形或收缩变形时受到胸墙本体31顶面的强大的变形约束，使面层32能自由变形，极大地减少面层32发生温度变形或收缩变形时受到胸墙本体31的约束产生的裂缝。
如图6所示，所述胸墙结构30的面层32除了在对应所述变形缝40处断开外，所述面层32还设有施工缝50及假缝60。
其中，所述施工缝50是沿重力式码头前沿线的垂直或平行方向贯通所述面层32的缝隙结构，具体地，所述施工缝50形成于面层32与所述外露附属结构302的护轮槛34、侧面混凝土槛35及系缆柱基础36之间；于本发明实施例中，形成所述施工缝50的两侧混凝土结构(例如面层混凝土结构与护轮槛混凝土结构)相接触，但两侧混凝土结构之间不设置任何形式的加强连接(例如钢筋连接)；借此，使面层32与胸墙本体31、外露附属结构302之间的水平连接减弱，使面层32发生收缩变形时不受胸墙本体31、外露附属结构302的约束，可沿所述施工缝50收缩变形，防止面层32在施工缝50周边出现不规则裂缝，实现消除面层32在与外露附属结构302连接位置出现因面层32收缩变形受外露附属结构302约束而产生的裂缝。
其中，所述假缝60是开设于所述面层32表面但不贯通面层32的缝隙结构，所述假缝60包括常规假缝61和附加假缝62，所述假缝60设于所述面层32的表面并位于水平隔离层33的正上方，所述假缝60沿着平行或垂直于所述码头前沿线的方向形成；优选地，所述假缝60的宽度为4～8mm，深度为20～50mm。
具体地，所述常规假缝61设于面层32表面且间距不大于4m，用以将面层32的表面分成若干区块，防止面层32的混凝土收缩时产生不规则网状的表层裂缝。所述附加假缝62设于所述外露附属结构302的系缆柱基础36周边，且沿所述系缆柱基础36的边缘延伸方向形成于面层32表面，亦即，所述附加假缝62是形成在面层32与系缆柱基础36之间施工缝50的延伸线上，所述附加假缝62的起点为系缆柱基础36的角点，终点则为延伸路径与第一条常规假缝61或面层32的边缘线的交点；借此，通过在面层32表面设置附加假缝62，将系缆柱基础36周围的面层32表面划分成方形区块，用以消除系缆柱基础36四周的面层32变形时在系缆柱基础36的角点处发生应力集中，能够消除面层32表面在系缆柱基础36的角点位置产生的与系缆柱基础36边线呈非平行的斜向裂缝。
进一步地，于本发明实施例中，如图1及图4、图5的(d)小图所示，所述面层32的端部切面321可以直接与所述外露附属结构302的混凝土结构表面接触(图1)，也可以沿重力式码头的垂直方向，于面层32的端部切面321与外露附属结构302的混凝土结构表面之间设置垂直隔离层37(图4、图5)，亦即，所述面层32的混凝土结构与所述外露附属结构30的混凝土结构之间形成的施工缝50内部还可以设有垂直隔离层37。
以上说明了本发明重力式码头胸墙的面层结构的具体实施方式，以下请以图1、图6配合参阅图4、图5所示，说明本发明重力式码头胸墙的面层结构的施工方法。所述方法的步骤包括：
步骤1：在重力式码头的码头基础结构10和墙身20施工完成后，分段施工胸墙结构30的胸墙本体31，并沿着码头前沿线与侧面预埋外露附属结构302的预埋钢筋(如图4、图5的(a)小图)。
于本发明方法实施例的步骤1中，所述外露附属结构302包括护轮槛34、侧面混凝土槛35以及系缆柱基础36，所述预埋钢筋包括护轮槛34、侧面混凝土槛35及系缆柱基础36的预埋钢筋(如图4、图5的(a)小图，其中，侧面混凝土槛35的预埋钢筋于图4、图5中未示)。
进一步地，所述步骤1还包括：所述胸墙本体31的混凝土顶面除了设有所述外露附属结构302以外的区域要求进行压实、整平，且需要抹光表面，以形成水平隔离层33铺设的平整、光滑的基面；所述胸墙本体31的顶面平整度要求控制在水平距离2m内的高差小于5mm；胸墙本体31与护轮槛34的分段长度应符合设计要求；以及，对胸墙本体31的混凝土进行养护。
步骤2：施工所述外露附属结构302的混凝土结构(如图4、图5的(b)小图)，并于混凝土结构浇筑完成后，拆除所述胸墙本体31及所述外露附属结构302的混凝土施工模板。
于本发明方法实施例的步骤2中，所述外露附属结构302的混凝土结构包括护轮槛34、侧面混凝土槛35以及系缆柱基础36的混凝土结构(如图4、图5的(b)小图，其中，侧面混凝土槛35的混凝土结构于图4、图5中未示)。
步骤3：清理并整平所述胸墙本体31的顶面。
于本发明方法实施例的步骤3中，所述胸墙本体31的顶面在清理、整平后应符合平整度要求、无杂物，且当所述胸墙本体31的顶面平整度未达要求时，应持续进行整平处理，直至合格为止。所述胸墙本体31的顶面经整平、抹光处理，以减少表面摩擦系数，降低所述胸墙本体31与所述面层32之间的咬合程度。
步骤4：在除了设有所述外露附属结构302以外的胸墙本体31顶面范围平整铺设水平隔离层33(如图4、图5的(c)小图)。
于本发明方法实施例的步骤4中，所述水平隔离层33采用1～2层的土工织物。此外，所述水平隔离层33应水平铺设且要求铺设平整、无皱褶。
进一步地，所述步骤4还包括：所述土工织物较佳采用1层聚酯长丝机织土工布，所述聚酯长丝机织土工布需要拼接时采取搭接并缝合的方法实现土工布之间的连接，所述聚酯长丝机织土工布的搭接长度较佳为30～50cm，所述聚酯长丝机织土工布的接头处设有一道缝合线缝接，缝合位置为搭接区域的上层聚酯长丝机织土工布端部，以达到接缝严密，实现不露水泥浆的作用。
进一步地，所述步骤4还包括：在所述水平隔离层33铺设前，对所述胸墙本体31的顶部表面先洒水一次，以保持所述胸墙本体31顶面湿润。
步骤5：分段施工所述面层32，一次浇筑完成一段面层32的混凝土(如图4、图5的(d)小图)。
于本发明方法实施例的步骤5中，所述面层32的混凝土在胸墙本体31的混凝土强度达到2.5mpa以上后进行浇筑。进一步地，所述步骤5还包括：在浇筑面层32的混凝土前，先洒水湿润所述水平隔离层33及所述胸墙本体31的混凝土表面；以及，对面层32的混凝土进行养护。
进一步地，所述步骤5还包括：所述面层32采用与所述胸墙本体31相同或不同配合比的混凝土；其中，采用不同配比的混凝土时，较佳地，所述胸墙本体31采用水灰比较大、流动性大、坍落度介于80～180mm的混凝土，所述面层32采用水灰比较小、流动性较小、坍落度小于180mm的混凝土浇筑成形，所述面层32的混凝土的抗压强度等级不低于c30。
进一步地，所述步骤5还包括：所述面层32采用不设置钢筋的素混凝土，并采用干硬性混凝土浇筑，以不同于所述胸墙本体31的坍落度介于80～180mm的用水量较大的混凝土浇筑，所述干硬性混凝土的水灰比很小、流动性极小、坍落度小于10mm、维勃稠度介于5～20s，使所述面层32混凝土的配制用水量极大地降低，提高了面层32混凝土的抗拉强度，实现极大地减少面层32混凝土的收缩变形，减少面层32因收缩变形引起的裂缝。
步骤6：在所述面层32的混凝土浇筑完成并达到预设混凝土抗压强度时，对所述面层32的表面切割形成假缝60。
于本发明方法实施例的步骤6中，所述面层32在完成混凝土浇筑后48小时内且混凝土抗压强度达到6～15mpa时施工所述假缝60。进一步地，所述步骤6还包括：所述假缝60沿着与所述码头前沿线延伸方向垂直或平行的方向形成；以及所述假缝60位于所述水平隔离层33的正上方。
优选地，所述假缝60的间距不超过4m，所述假缝60的深度为20～50mm，所述假缝60的宽度为4～8mm。
步骤7：待所述面层32的混凝土养护期过后，所述重力式码头胸墙的面层结构施工结束。
综上所述，本发明重力式码头胸墙的面层结构及其施工方法通过前述结构实施例及方法实施例，与现有技术相比，本发明的重力式码头的面层32与胸墙本体31之间设置土工织物构成的水平隔离层33进行隔离，解除了胸墙本体31的混凝土对面层32的强大约束，能极大减少面层32因温度变形或收缩产生变形时因受到来自胸墙本体31的强约束而产生的裂缝。同时，本发明也消除了胸墙本体31表面裂缝反射至面层32引起的裂缝；因面层32与胸墙本体31之间设置了水平隔离层33，使面层32与胸墙本体31的混凝土之间不连接，也避免了材料变形需要一致的问题，从而使面层32可使用与胸墙本体31混凝土配合比不同的混凝土，使面层32可使用坍落度小于80mm的远低于胸墙本体31的混凝土坍落度的低坍落度的混凝土，并且可采用干硬性混凝土，有效提高了面层32混凝土的稳定性能，减少面层32混凝土收缩变形和因收缩变形引起的收缩裂缝。再者，面层32采用不设置钢筋的素混凝土材料浇筑成型，即可实现面层32基本不出现因温度变形或收缩变形引起的裂缝及反射裂缝的抗裂要求。是以，本发明通过以上技术，能有效减少码头面层的裂缝，实现面层的抗裂要求，提高外观质量、提高耐久性，延长码头的使用年限，减少使用期修理维护成本，同时减少钢筋使用量，施工方便，节约资源，有利环保。
以上结合附图及实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。