本发明涉及建筑施工方法技术领域，尤其涉及一种基坑围护桩桩间模筑混凝土的施工方法。
背景技术：
目前，对基坑的支护施工作业，常使用钻孔灌注桩作为基坑支护的主体结构，一方面，围护桩起到支护的作用，另一方面具有防水的效果。由于围护桩为圆柱形，基坑内侧需由混凝土填平后才能施工卷材防水层和结构侧墙。现有技术中，大部分采取的是喷射混凝土的方式填平基坑一侧的围护桩，待基坑开挖至设计要求深度后，将桩间及桩身土方清理干净，然后用湿喷机直接在桩间及桩身喷射混凝土，该方法对在不施做卷材防水层及对净空要求不高的基坑使用较为广泛。但是，在城市地铁的修建过程中，地铁车站对基坑支护结构及防水效果要求也越来越严格。因此，如果只简单的采取桩间喷射混凝土的方法，无法保证混凝土面的平整度及厚度，将会出现防水卷材因混凝土面不平整被损坏，最终使围护结构失去支护作用、防水层失去防水效果。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种基坑围护桩桩间模筑混凝土的施工方法。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供一种基坑围护桩桩间模筑混凝土的施工方法，包括以下步骤：
步骤一：制备围护桩：使用钻机在地面上钻出若干个桩孔，所有桩孔依次连接后形成封闭的环形区域，设该区域为施工区域，沿各个桩孔内壁放置钢筋笼，所述钢筋笼由多条钢筋焊接在一起制成，向所述钢筋笼内设置预留钢筋，再向所述钢筋笼内浇筑混凝土，待混凝土凝固后，在桩孔内形成围护桩；
步骤二：使用挖掘机在步骤一所述施工区域内挖掘出基坑，使所述围护桩暴露于基坑内，人工清理围护桩面上的泥土以及任意相邻两根围护桩之间的泥土，并凿除围护桩表面保护层至围护桩内预留的钢筋暴露于外部；
步骤三：制备若干根连接件，向步骤二所述清理干净后的围护桩上钻孔，将连接件的一端埋入围护桩内；
步骤四：使用若干钢筋制成网状结构的钢筋网，在围护桩内侧将该钢筋网与步骤一所述预留钢筋焊接连接；
步骤五：在步骤四所述钢筋网外侧铺设模板，将步骤三所述连接件的另一端穿过钢筋网与所述模板连接在一起；
步骤六：向步骤五所述模板及步骤一所述围护桩之间浇筑混凝土，待混凝土凝固后，拆除模板。
所述围护桩横截面是圆形。
步骤三中所述连接件是直径不小于16mm的钢筋。
步骤三中所述连接件埋入围护桩内深度不小于20cm。
所述模板包括竹胶板、若干条竖向背楞以及若干条横向背楞，竖向背楞和横向背楞均布置于竹胶板同一侧面，任意一条竖向背楞均与任意一条横向背楞垂直相交，并且竹胶板、竖向背楞和横向背楞连接为一体。
所述竹胶板的厚度不小于18mm。
所述横向背楞由双拼钢管与蝴蝶扣组合连接而成。
所述双拼钢管直径为48mm。
本发明的有益效果在于：采用本发明提供的技术方案，通过在基坑内壁上铺设可调节的钢筋网和模板，再在围护桩与模板之间浇筑混凝土，使围护桩、钢筋网和混凝土之间均连接为一体结构，由于浇筑混凝土工序在最后，并且在模板作用下，使浇筑的混凝土层更平整，混凝土层厚度也更易于控制，使围护桩之间保持良好的密封，保证了整个支护系统的防水效果，同时，由于围护桩与基坑内壁之间设置了钢筋网，通过预留钢筋将钢筋网与围护桩之间焊接在一起，也增强了支护结构强度，本发明具有施工方法简单、安全可靠、成本低廉等优点。
附图说明
图1是本发明基坑围护桩桩间模筑混凝土施工工艺完成后结构示意图；
图2是本发明施工流程图。
图中：1-围护桩，2-钢筋网，3-模板，4-预留钢筋，5-连接件，6-混凝土。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
本发明提供一种基坑围护施工方法，包括以下步骤：
步骤一：制备围护桩1：使用钻机在地面上钻出若干个桩孔，所有桩孔依次连接后形成封闭的环形区域，设该区域为施工区域，沿各个桩孔内壁放置钢筋笼，钢筋笼由多条钢筋焊接在一起制成，向钢筋笼内设置预留钢筋4，再向钢筋笼内浇筑混凝土，待混凝土凝固后，在桩孔内形成围护桩1；进一步地，围护桩为圆形的钻孔灌注桩，预留钢筋4使用直径不小于10mm的圆钢，预留钢筋4的长度700mm为宜，间距400mm为宜。
步骤二：使用挖掘机在步骤一施工区域内挖掘出基坑，使围护桩1暴露于基坑内，人工清理围护桩1面上的泥土以及任意相邻两根围护桩1之间的泥土，并凿除围护桩1表面保护层至围护桩1内预留的钢筋4暴露于外部；进一步地，使用挖掘机进行基坑开挖，每次开挖深度不超过3m；人工清理围护桩1外侧面上的泥土以及任意相邻两根围护桩1之间的泥土，凿除围护桩1外表面保护层至围护桩1内的预留钢筋4暴露于外部；
步骤三：制备若干根连接件5，向步骤二清理干净后的围护桩1上钻孔，将连接件5的一端埋入围护桩1内；进一步地，连接件5是由直径不小于16mm的钢筋，连接件5埋入围护桩1内深度不小于20cm，连接件5可使用多根，其中任意两根连接件5之间的横向间距为60-70cm为宜，任意两根连接件5之间的竖向间距为50cm为宜，连接件5埋入围护桩1内的一端，连接件5中心轴线与围护桩1中心轴线成45度夹角。
步骤四：使用若干钢筋制成网状结构的钢筋网2，在围护桩1内侧将该钢筋网2与步骤一预留钢筋4焊接连接；进一步地，钢筋网2采用尺寸150mm×150mm的φ8圆钢制成网状结构。
步骤五：在步骤四钢筋网2外侧铺设模板3，将步骤三连接件5的另一端穿过钢筋网2与模板3连接在一起；模板3包括竹胶板、若干条竖向背楞以及若干条横向背楞，竖向背楞和横向背楞均布置于竹胶板同一侧面，任意一条竖向背楞均与任意一条横向背楞垂直相交，并且竹胶板、竖向背楞和横向背楞连接为一体。竹胶板的厚度不小于18mm。横向背楞由双拼钢管与蝴蝶扣组合连接而成。双拼钢管直径为48mm。
步骤六：向步骤五模板3及步骤一围护桩1之间浇筑混凝土6，待混凝土6凝固后，拆除模板3。
采用本发明提供的技术方案，通过在围护桩内侧铺设可调节的钢筋网和模板，再在围护桩与模板之间浇筑混凝土，使钢筋网、围护桩和混凝土之间均连接为一体结构，由于浇筑混凝土工序在最后，并且在模板的导向作用下，使浇筑的混凝土层更平整，混凝土层厚度也更易于控制，使围护桩之间保持良好的密封，保证了整个支护系统的防水效果，同时，由于围护桩与基坑侧墙之间设置了钢筋网和模板，又通过预留钢筋将钢筋网与围护桩之间焊接在一起，增强了支护结构强度，本发明具有施工方法简单、安全可靠、成本低廉等优点，此外，在工程实践中，根据现场实际情况，对模板与围护桩之间的连接件的焊接位置进行调节，即可控制混凝土层的浇筑厚度。