一种双管斜撑支护深基坑的施工结构的制作方法

本实用新型涉及深基坑支护的技术领域，特别涉及一种双管斜撑支护深基坑的施工结构。

背景技术：

深基坑支护往往根据场地周边环境条件和使用要求采取多种基坑支护形式，以达到基坑安全和经济的要求。

目前，斜抛撑支护体系具有布置灵活、方便土方开挖等特点，当基坑四周土压力不一致、无法通过水平撑互撑时，可采用斜抛撑作为支护形式；或深基坑的位移、沉降等变形出现超标情况，采用斜抛撑加固是一种高效、便捷的处理方法。

现有技术中，传统斜抛撑因为钢管的长细比和自重的限制，通常长度较短；而使用超长钢管，由于超长钢管的局部长细比过大，易造成变形，无法满足深基坑局部基坑支护的要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种双管斜撑支护深基坑的施工结构，旨在解决现有技术中深基坑四周土压力不一致，或深基坑出现变形超标情况时，深基坑支护稳固性不佳的问题。

本实用新型是这样实现的，一种双管斜撑支护深基坑的施工结构，包括通过拼接形成的两个长钢管、分级开挖形成的具有基坑底的基坑以及竖直嵌入所述基坑底的格构柱；两个长钢管并排布置；所述基坑具有灌注形成的支护桩组，所述支护桩组由多个呈竖直布置的支护桩排桩布置形成，所述支护桩组的下部嵌入所述基坑底，所述支护桩组的上部设有腰梁部，所述基坑底设有支座；所述格构柱设有用于支撑且固定两个所述长钢管的固定结构；所述长钢管的下端固定所述支座，所述长钢管的中部相对固定所述格构柱，所述长钢管的上端固定所述腰梁部。

进一步的，所述固定结构包括与所述格构柱呈相交且用于支撑所述钢管的下横梁以及分别固定在所述下横梁的两端的纵梁，两个纵梁呈平行状布置；当所述长钢管抵触所述下横梁，两端的所述纵梁约束所述长钢管水平偏移。

进一步的，所述固定结构包括处于所述下横梁上方且与所述下横梁呈平行状布置的上横梁；两个所述纵梁、所述上横梁、所述下横梁环绕包围且卡住两个所述长钢管。

进一步的，所述格构柱设有多个三角支架肋板，所述三角支架肋板具有与所述下横梁呈水平布置的上端板以及与所述下横梁呈竖直布置的侧端板，所述上端板连接所述侧端板，所述上端板处于所述下横梁的下方且帖附所述下横梁，所述侧端板帖附所述格构柱。

进一步的，两个所述三角支架肋板夹持所述格构柱布置；沿所述格构柱的水平方向，两个所述侧端板分别帖附且夹持所述格构柱的两侧。

进一步的，所述腰梁部具有设在所述支护桩组上的腰梁，所述腰梁具有朝上的顶面、背离所述支护桩的侧面以及朝下的底面；所述顶面和所述侧面分别覆盖有钢板，所述钢板通过化学锚栓连接腰梁；所述底面设有与基坑底呈水平状布置的梯形肋板，所述长钢管的上端固定所述梯形肋板。

进一步的，沿所述基坑底的水平方向，当所述梯形肋板与所述支护桩组具有间隙区域时，所述间隙区域浇筑有加固块，所述加固块填充整个所述间隙区域。

进一步的，所述支座包括显露在基坑底上的固定部；浇筑所述支座时，所述固定部设有多条用于固定所述钢管的化学锚栓，当所述长钢管固定所述固定部时，多个所述化学锚栓环绕包围且抵触固定所述长钢管外表面。

进一步的，所述格构柱具有与所述长钢管抵触且相对固定所述长钢管的固定段，所述固定段、所述腰梁部和所述支座呈三点共线布置。

进一步的，所述格构柱呈竖直状嵌入基坑底时，基坑底形成嵌入部；所述支座至所述支护桩的水平距离形成基坑支护水平距离，所述嵌入部处于所述基坑支护水平距离的中部。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种双管斜撑支护深基坑的施工结构，通过格构柱对两个长钢管进行水平位移和竖向位移的约束，长钢管的上端固定腰梁部，长钢管的下部固定支座，实现对深基坑的支护；在格构柱的作用下，降低长钢管的局部长细比，从而提高长钢管的设置稳定性；对于开挖导致土压力不均衡的深基坑，或深基坑变形超标时，通过两条长钢管组合与格构柱配合共同对基坑发挥支护作用，增强深基坑的支护稳固性，且保证深基坑的支护。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种双管斜撑支护深基坑的施工结构的立体示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种双管斜撑支护深基坑的施工结构的腰梁部与长钢管配合的示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种双管斜撑支护深基坑的施工结构的支座的示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种双管斜撑支护深基坑的施工结构的格构柱的固定结构固定长钢管的示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

参照图1-4所示，为本实用新型提供较佳实施例。

本实用新型提供的一种双管斜撑支护深基坑的施工结构，用于解决深基坑四周土压力不一致，或深基坑出现变形超标情况时，深基坑支护稳固性不佳的问题。

一种双管斜撑支护深基坑的施工结构，包括两个长钢管10、基坑以及格构柱20；基坑具有基坑底；长钢管10通过拼接形成，基坑通过分级开挖形成，格构柱20竖直嵌入基坑底，两个长钢管10并排布置。

基坑具有支护桩组70以及基坑底，支护桩组70通过灌注形成，支护桩组70由支护桩71排桩布置形成，支护桩组70的下部嵌入基坑底，支护桩组70的上部设有腰梁部40，基坑底设有支座50；格构柱20设有用于支撑且固定两个长钢管10的固定结构30；长钢管10的下端固定支座50，长钢管10的中部相对固定格构柱20，长钢管10的上端固定腰梁部40。

上述的一种双管斜撑支护深基坑的施工结构，通过格构柱20对两个长钢管10进行水平位移和竖向位移的约束，长钢管10的上端固定腰梁部40，长钢管10的下部固定支座50，实现对深基坑的支护；在格构柱20的作用下，降低长钢管10的局部长细比，从而提高长钢管10的设置稳定性；对于开挖导致土压力不均衡的深基坑，或深基坑变形超标时，通过两条长钢管10组合与格构柱20配合共同对基坑发挥支护作用，增强深基坑的支护稳固性，且保证深基坑的支护。

固定结构30包括与格构柱20呈相交且用于支撑长钢管10的下横梁31以及分别固定在下横梁31的两端的纵梁32，两个纵梁32呈平行状布置；当长钢管10抵触下横梁31，两端的纵梁32约束长钢管10水平偏移；下横梁31对长钢管10起到支撑作用，减少长钢管10挠度变形，两端的纵梁32有效避免长钢管10水平偏移，增强长钢管10的安设稳固性，从而保证对深基坑的支护效果。

再者，固定结构30包括处于下横梁31上方且与下横梁31呈平行状布置的上横梁33；两个纵梁32、上横梁33、下横梁31环绕包围且卡住两个长钢管10；这样，在两个纵梁32、上横梁33、下横梁31配合作用下，使两个长钢管10与格构柱20相对固定，增强长钢管10的安设稳固性，从而保证对深基坑的支护效果。

下横梁31在长钢管10吊装前，完成下横梁31的安设，上横梁33在长钢管10放置在下横梁31上后再进行安设；利用上横梁33形成吊装支点，大大降低长钢管10的吊装时间，同时，降低长钢管10在安装过程中存在的安全隐患，而且方便长钢管10的顶部的对中、拼接定位。

格构柱20设有多个三角支架肋板34，三角支架肋板34处于下横梁31的下方且抵触下横梁31，在三角支架的作用下，增强下横梁31的安设稳固性，保证下横梁31对长钢管10的支撑稳固性。

再者，三角支架肋板34具有上端板以及侧端板，上端板与下横梁31呈水平布置，侧端板与下横梁31呈竖直布置，上端板连接侧端板，上端板处于下横梁31的下方且帖附下横梁31，侧端板帖附格构柱20的外表面；在三角支架的作用下，增强下横梁31的安设稳固性，保证下横梁31对长钢管10的支撑稳固性。

两个三角支架肋板34夹持格构柱20布置；沿格构柱20的水平方向，两个侧端板分别帖附且夹持格构柱20的两侧；这样，在两个三角支架肋板34配合作用下，增强下横梁31的安设稳固性，增强下横梁31对长钢管10的支撑稳固性。

格构柱20设有多个定位肋板，当长钢管10相对固定格构柱20时，其一定位肋板处于长钢管10的上方且抵触长钢管10，另外的定位肋板处于长钢管10的两侧且抵触长钢管10，多个定位肋板与下横梁31形成方形将长钢管10卡住；这样，多个定位肋板的作用下，增强长钢管10的安设稳固性。

三角支架肋板34、多个定位肋板、上横梁33、下横梁31、两个纵梁32、格构柱20之间采用电焊的方式连接；格构柱20与长钢管10连接处的定位肋板位置严格按照长钢管10的角度布置，确保格构柱20前后肋板都可以与长钢管10连接。

长钢管10有多节钢管以及多节连接管60拼接形成，多节钢管拼接形成长钢管10的底部以及连接端，连接管60的一端连接长钢管10的连接端，连接管60的另一端固定腰梁部40；便于长钢管10的分段拼接；另外，根据现场的需要，可进行连接管60的切割以及增加，从而实现对长钢管10的规格进行调节，使长钢管10满足现场深基坑支护的支护要求。

再者，连接管60的另一端与腰梁部40呈紧密贴合状；支护桩71具有朝向连接管60的外端面，连接管60与腰梁部40若存在未紧密贴合处，将支护桩71的外端面进行凿毛处理，并用混凝土填灌密实未紧密贴合处；这样，连接管60的另一端与腰梁部40呈紧密贴合状，保证长钢管10的支护效果。

腰梁部40具有设在支护桩组70上的腰梁41，腰梁41具有朝上的顶面、背离支护桩71的侧面以及朝下的底面；顶面和侧面分别覆盖有钢板42，钢板42通过化学锚栓43连接腰梁41；底面设有与基坑底呈水平状布置的梯形肋板44，长钢管10的顶部固定梯形肋板44；在化学锚栓43的作用下，钢板42与腰梁41具有较佳的连接稳固性，连接管60与钢板42固定连接，实现长钢管10于腰梁41的相对固定。

钢板42与腰梁41通过M20化学锚栓43连接，锚栓间距300mm×300mm，顶面的锚栓呈4×7布置。

钢板42的厚度为20mm；在钢板42作用下，增强腰梁41的安设稳固性。

梯形肋板44的侧边靠近围护桩的位置浇筑有钢筋混凝土条，在钢筋混凝土条的作用下，确保梯形肋板44安装在同一平面上

沿基坑底的水平方向，当梯形肋板44与支护桩组70具有间隙区域时，间隙区域浇筑有加固块，加固块填充整个间隙区域；确保梯形肋板44安装在同一平面上。

加固块钢筋混凝土条，钢筋混凝土条通过浇筑形成，这样，便于钢筋混凝土条的设置。

具体的，支座50包括显露在基坑底上的固定部；浇筑支座50时，固定部设有多条化学锚栓43，化学锚栓43用于固定长钢管10，当长钢管10固定在固定部时，多个化学锚栓43环绕包围且抵触固定长钢管10外表面；这样，支座50的固定长钢管10的固定效果更佳。

固定部浇筑时，根据长钢管10的位置预留12条M20化学锚栓43，M20化学锚栓43用来固定长钢管10，当钢管固定固定部时，多个M20化学锚栓43环绕包围且抵触固定钢管外表面；这样，支座50的固定长钢管10的固定效果更佳。

长钢管10底部安装20mm厚钢垫板，增强长钢管10与固定部的固定稳固性。

支座50采用同一钢筋混凝土牛腿支座50，牛腿支座50与地面成28°～32°夹角；固定部呈三角状，这样，支座50具有较佳的固定效果，保证长钢管10的底部的固定。

格构柱20具有固定段，固定段与长钢管10抵触，并且，固定段相对固定长钢管10的中部，固定段、腰梁部40和支座50呈三点共线布置；保证长钢管10分别与固定段、腰梁部40和支座50的固定，保证长钢管10的安设；另外，这样设置，长钢管10安设后呈倾斜状态对深基坑进行支护，保证长钢管10的支护效果。

格构柱20呈竖直状嵌入基坑底时，基坑底形成嵌入部；支座50至支护桩71的水平距离形成基坑支护水平距离，嵌入部处于基坑支护水平距离的中部，这样格构柱20对长钢管10的支撑较为均匀，使格构柱20的效果最佳。

两个长钢管10与格构柱20形成一组支护结构对基坑进行支护，多组支护结构共同对基坑进行支护；从而保证深基坑的支护。

坡面采用挂网喷射混凝土，厚度为80～100mm，严禁开挖喷射混凝土；土方进行分级开挖时，土方严禁超挖，土方开挖遵循“先撑后挖”的原则；土方开挖按照设计要求坡率进行放坡，在长钢管10施工前不可扰动预留反压土条，保障深基坑安全。

长钢管10吊装拼接的实施例：

长钢管10的拼装长度根据深基坑的宽度、长钢管10的活动端的行程等参数综合考虑，一般长钢管10拼装的长度比实际所需长度要短15～20cm左右；从而便于长钢管10的安设。

考虑钢管运输方便设置4节钢管，每节6～8m，长钢管10的顶部按照设计两节连接管60，最顶部的连接管60通过饼状连接管60，从而控制长钢管10的长度。

吊装前先进行3节钢管水平对接，对接完成后通过吊车整体起吊，底部与支座50连接，对接后钢管的中部放置在格构柱20上。

安装时，钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓对接，对接时，法兰盘上的螺栓必须拧紧，螺栓用力拧紧，时长钢管10快速形成支撑。

在格构柱20上设置上横梁33，再分段拼装好后将长钢管10的一端与支座50连接，长钢管10的中部搁置在格构柱20的上横梁33上，再将长钢管10的顶部分段接长。

钢管支撑吊装设备采用汽车吊，为防止吊装过程中钢管支撑因晃动而出现吊装安全事故，同样在长钢管10的两端系安全牵引绳，在专职指挥及牵引下平稳吊装就位。

长钢管10的顶部与腰梁部40的接触处应紧密结合，未密贴处，将腰梁41靠近支护桩71处的表面凿毛，并用C30细石混凝土填灌密实。

施加预应力的实施例：

第一次施加设计值的50％，第二次施加至设计预应力值的80％，第三次施加至设计预应力值的100％，以形成一个整体稳定的围护支撑系统。

长钢管10的顶部具有活络端，活络端用于连接固定腰梁部40；预应力施加到位后，固定活络端，并烧焊牢固；若时间过长，长钢管10的支撑轴力低于预应力值，应进行复加应力。

支护桩71设置的实施例：

深基坑深度10～16m，支护桩71采用桩径1.4m旋挖灌注桩，桩间距1.7m，钻孔灌注桩中间采用直径1m的旋喷桩；支护桩71进入基坑底10m或入中风化花岗岩2m，嵌固深度不小于3m。

长钢管10的设置实施例：

钢管直径609mm，壁厚16mm，钢管之间采用法兰连接；每节钢管按照6～8m制作，并制作1～2m连接管60，根据现场不同匹配相应的钢管；钢管与基坑的水平面的夹角为28°～32°，拼接的钢管长度19～34m，基坑支护深度10～16m。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。