本实用新型涉及一种尾水冷却器潜孔检修闸门的水封装置，属水利水电工程尾水冷却器潜孔检修闸门的止水技术领域。
背景技术：
目前，对于与尾水检修闸门共槽的尾水冷却器潜孔检修闸门，现有技术普遍采用p型水封装置，这种采用p型水封装置的尾水冷却器潜孔检修闸门对于下游正常水位至尾水冷却器安装平台高度较大时，由于尾水冷却器潜孔检修闸门承受的水头较高，其p型水封装置在压缩变形过大时很容易损坏，并且在高水头及以上使用时，其止水效果很差。所以，现有技术还存在不足，不能满足使用的需要，有待于进一步完善。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种结构简单、工作性能可靠、并且在承受较高水头时不易损坏、止水效果好的尾水冷却器潜孔检修闸门的水封装置，以克服现有技术的不足。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型的一种尾水冷却器潜孔检修闸门的水封装置，该装置包括在机组侧的尾水冷却器放置平台的进出水孔洞的两侧设有共用的尾水检修闸门门槽，在尾水检修闸门门槽中放置有尾水冷却器潜孔检修闸门，在进出水孔洞上、尾水检修闸门门槽的上方设有用于控制尾水冷却器潜孔检修闸门升降的启闭设备，在进出水孔洞的侧面上设置有按矩形布置的止水座板，在尾水冷却器潜孔检修闸门的闸门面板上设置有矩形框，在矩形框的表面上设置有充压式ω水封装置，并且充压式ω水封装置通过夹持在充压式ω水封外支承板与充压式ω水封内支承板之间后安装在矩形框上，且在尾水冷却器潜孔检修闸门关闭时该充压式ω水封装置的水封头能与止水座板接触；在充压式ω水封外支承板中设有能使充压式ω水封装置的内腔与水体相连通的连通管。
上述矩形框由翼缘板和腹板焊接成的t型梁连接组成矩形框，并且翼缘板的表面为矩形框的表面。
在上述t型梁与闸门面板之间设置有加强板。
上述充压式ω水封装置、充压式ω水封外支承板和充压式ω水封内支承板均通过螺栓固定在翼缘板上。
上述t型梁的腹板由上腹板、下腹板及两侧的竖腹板焊接组成矩形结构，并且上腹板与尾水冷却器潜孔检修闸门的顶主梁腹板位置对应，下腹板与尾水冷却器潜孔检修闸门的底工字小梁腹板位置对应。
在上述尾水冷却器潜孔检修闸门上设置有与竖腹板位置对应的加强隔板。
由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
(1)本实用新型的尾水冷却器潜孔检修闸门的闸门面板设置在机组侧，并在闸门面板上设置t型截面的矩形框，在矩形框上设置充压式ω水封装置，通过充压式ω水封装置与止水座板接触进行止水，因充压式ω水封装置的外侧设置的连通管与水体相通，可使水体通过连通管进入充压式ω水封装置的内部腔体，使水体从充压式ω水封装置的内部对其水封头施压，从而使充压式ω水封装置的水封头与止水座板紧密接触，这不仅提高了止水效果，而且还提高了整个尾水冷却器潜孔检修闸门的使用寿命。本实用新型在高水头及以上场合中使用时，其止水效果较p型水封装置要提高很多，并能有效保证尾水冷却器潜孔检修闸门在下游正常水位至尾水冷却器安装平台高度较大时的止水效果，能有效地满足使用的需要。
(2)本实用新型的t型梁的腹板由上腹板、下腹板及两侧竖腹板焊接组成矩形结构，其中：上腹板与尾水冷却器潜孔检修闸门的顶主梁腹板位置对应，下腹板与尾水冷却器潜孔检修闸门的底工字小梁腹板位置对应，并在尾水冷却器潜孔检修闸门上设置有与竖腹板位置对应的加强隔板，这样不仅有效地增强了尾水冷却器潜孔检修闸门局部结构的强度及刚度，而且还便于将作用在充压式ω水封装置的压力均匀地传递至门叶结构上，有效地防止了门叶的局部变形，大大提高了整个尾水冷却器潜孔检修闸门的使用寿命。
(3)本实用新型不仅具有上述优点，而且还具有结构简单、操作和使用都方便，工作性能稳定可靠等优点。
附图说明
图1是本实用新型使用时的结构示意图；
图2是图1的p部局部放大结构示意图；
图3是图1的a-a剖视结构示意图；
图4是图3的q部局部放大结构示意图；
图5是本实用新型的尾水冷却器潜孔检修闸门正面的结构示意图；
图6是图5的b-b局部剖视结构示意图；
图7是图5的c-c局部剖视结构示意图；
图8是图5的d-d局部剖视结构示意图。
附图中的标记为：1-尾水冷却器放置平台、2-进出水孔洞、3-尾水检修闸门门槽、4-启闭设备、5-尾水冷却器潜孔检修闸门、6-止水座板、7-闸门面板、8-矩形框、9-充压式ω水封装置、10-翼缘板、11-腹板、12-t型梁、13-加强板、14-螺栓、15-充压式ω水封外支承板、16-充压式ω水封内支承板、17-连通管、18-上腹板、19-下腹板、20-竖腹板、21-顶主梁腹板、22-底工字小梁腹板、23-加强隔板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
本实用新型是根据下述的一种尾水冷却器潜孔检修闸门的水封方法所构成的，该方法是预先在进出水孔洞的侧面上设置按矩形布置的止水座板，并在尾水冷却器潜孔检修闸门的设在机组侧的闸门面板上设置矩形框，同时在矩形框上设置充压式ω水封装置，在尾水冷却器潜孔检修闸门关闭时，应使充压式ω水封装置能与止水座板接触，同时在尾水冷却器潜孔检修闸门上设置能使充压式ω水封装置的内腔能与外部水体相通的连通管；这样即可在尾水冷却器潜孔检修闸门关闭并且充压式ω水封装置与止水座板接触后，通过连通管将外部的水体压入充压式ω水封装置的内腔中，使水体从内部对充压式ω水封装置的水封头施压，从而使水封头与止水座板紧密接触，这样即可有效地提高尾水冷却器潜孔检修闸门的止水效果，同时有效保证尾水冷却器潜孔检修闸门在下游正常水位至尾水冷却器安装平台高度较大时的止水效果。
根据上述方法构成的本实用新型的一种尾水冷却器潜孔检修闸门的水封装置，如图1～图8所示，该装置包括在现有机组侧的尾水冷却器放置平台1的进出水孔洞2的两侧设有共用的尾水检修闸门门槽3，在尾水检修闸门门槽3中安装有尾水冷却器潜孔检修闸门5，在进出水孔洞2上、尾水检修闸门门槽3的上方按常规方式设有用于控制尾水冷却器潜孔检修闸门5升降的启闭设备4，制作时，在进出水孔洞2的侧面上设置固定好按矩形布置的止水座板6，同时在传统的尾水冷却器潜孔检修闸门5上的闸门面板7上固定一个矩形框8，在该矩形框8的整个表面上安装上充压式ω水封装置9，充压式ω水封装置9可直接采用市场上出售的成品进行安装，并且将充压式ω水封装置9通过夹持在充压式ω水封外支承板15与充压式ω水封内支承板16之间后再安装在矩形框8上，并使尾水冷却器潜孔检修闸门5在关闭时该充压式ω水封装置9的水封头能与止水座板6接触；在充压式ω水封外支承板15中设有能使充压式ω水封装置9的内腔与水体相连通的连通管17；制作时，最好将矩形框8采用由翼缘板10和腹板11焊接成的t型梁12后再连接组成矩形框，并使翼缘板10的表面为矩形框8的表面；为了增强结构强度，可在所述t型梁12与闸门面板7之间设置加强板13；将充压式ω水封装置9、充压式ω水封外支承板15和充压式ω水封内支承板16均通过螺栓14固定在组成矩形框8的翼缘板10上；制作时，将前述t型梁12的腹板11由上腹板18、下腹板19及两侧的竖腹板20焊接组成矩形结构，并且使上腹板18与尾水冷却器潜孔检修闸门5的顶主梁腹板21位置对应，使下腹板19与尾水冷却器潜孔检修闸门5的底工字小梁腹板22位置对应，同时在尾水冷却器潜孔检修闸门5上设置与竖腹板20位置对应的加强隔板23即成。
具体实施时，在机组侧的尾水冷却器放置平台1的进出水孔洞2上设置共用尾水检修闸门门槽3与启闭设备4的尾水冷却器潜孔检修闸门5；在进出水孔洞2上设置矩形布置的止水座板6；将尾水冷却器潜孔检修闸门5的闸门面板7设置在机组侧；并在闸门面板7上设置矩形框8；在矩形框8上设置充压式ω水封装置9；将矩形框8由翼缘板10和腹板11焊接组成t型梁12后再焊接成矩形框；同时在t型梁12与闸门面板7之间设置加强板13加强强度；在翼缘板10上设置充压式ω水封外支承板15及充压式ω水封内支承板16，将充压式ω水封装置9的两侧边压在充压式ω水封外支承板15及充压式ω水封内支承板16之间，同时在充压式ω水封外支承板15上设置连通管17；将充压式ω水封装置9、充压式ω水封外支承板15及充压式ω水封内支承板16通过螺栓14固定在翼缘板10上；制作时，最好使充压式ω水封装置的中心线与t型梁12的腹板11中心线位置对应，使充压式ω水封装置9的中心线与止水座板6中心线位置对应；在焊接组成矩形框8时，将t型梁12的腹板11由上腹板18、下腹板19及两侧竖腹板20焊接组成矩形结构，同时使上腹板18与顶主梁腹板21位置对应，使下腹板19与底工字小梁腹板22位置对应；将竖腹板20的位置设置与尾水冷却器潜孔检修闸门5的加强隔板23相对应即成。