一种马桶管道及其成型装置的制作方法

本实用新型涉及马桶领域，尤其涉及一种马桶管道及其成型装置。

背景技术：

现有的马桶弯管均是单面浆结构，具体的是指在成型过程中，只有管道外壁接触模具，内壁无模具依附，泥浆注入管道模具后依靠压力吸附于管道模具上，内部自然形成空腔，在开模后，管道外壁接触空气，硬化形成弯管坯体。但是这种单面浆成型方式具有以下几点缺陷：1，管道的厚度依据泥浆注入及巩固、放出时间而定，无法标准化管道确切的壁厚；2，开模后管道外壁接触空气开始硬化，内部所接触空气较少，对流少，硬化速度慢，导致硬化程度不一致；3，由于管道在马桶结构中起到支撑作用，需要承受较大的重量，弯管强度差会导致马桶坯体在后期自然硬化过程中支撑不足，容易产生变形、开裂的缺陷，降低马桶成品率。

另一方面，现有技术中马桶成型分为常压成型以及高压成型；常压成型是指采用一次注浆成型，但其成型效率低，需要大量的模具小件。高压成型则采用较高的注浆压力，成型效率较高。但采用高压成型时，需要采用尽量少的模具小件，为此需要分块成型。而、现有的分块技术多是将弯管与胆包结合，一体成型，这种分块技术不仅使得弯管必须采用单面浆结构，也使得马桶弯管必须采用多片式模具成型(如图1所示，即需要采用a、b、c、d四片模具)，这种模具开模速度慢，降低了成型效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种马桶管道，其强度高，易标准化；能提升马桶整体的强度与成品率。

本实用新型还要解决的技术问题在于，提供一种上述马桶管道的成型装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种马桶管道，其包括由侧压机成型的第一半管和第二半管；

所述第一半管和第二半管粘接形成马桶管道；

所述第一半管和第二半管为双面浆结构。

作为上述技术方案的改进，所述第一半管设有定位凹槽，所述第二半管设有与所述定位凹槽相配合的定位凸沿。

作为上述技术方案的改进，所述第二半管设有筋板，所述筋板两侧设有阻挡部。

作为上述技术方案的改进，所述第一半管和第二半管为单独一体成型结构。

相应的，本发明还公开了一种上述马桶管道的成型装置，其包括侧压机和设于所述侧压机的至少一组模具组；

所述模具组包括至少一组用于成型第一半管的第一模具组和/或至少一组用于成型所述第二半管的第二模具组。

作为上述技术方案的改进，所述第一模具组由第一凸模和第一凹模组成；所述第二模具组由第二凸模和第二凹模组成。

作为上述技术方案的改进，所述第一凸模上设有至少四个用于成型所述第一半管的第一模芯；

所述第二凸模上设有至少四个用于成型所述第二半管的第二模芯。

作为上述技术方案的改进，所述第一模芯与第二模芯呈倾斜设置。

作为上述技术方案的改进，所述侧压机设有6-8组模具组。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

1.本实用新型中的马桶管道分为第一半管与第二半管，两者均采用双面浆结构，在成型过程中管道内壁与外壁均与模具接触，泥浆在吸浆与巩固过程中吸附于模具上硬化而成型，内部与外壁泥浆密度一致，硬化程度一致，对马桶其他部分的支撑作用强，在马桶坯体的自然硬化过程中不易发生变形、开裂的缺陷，提高了马桶的成品率。

2.本实用新型中的马桶管道采用双面浆结构，弯管强度高，对马桶其他部分的支撑作用强，使得马桶成品强度高。

3.本实用新型中的马桶管道为双面浆结构，可确保弯管内径大小，不受吸浆、巩固时间及浆料性能的影响，利于产品标准化，同时确切的管壁厚度有利于保证马桶成品的冲水功能。

4.本实用新型将中的第一半管与第二半管均设有定位结构，简化了粘接工艺，提升了粘接稳定性。

5.本实用新型中的第一半管和第二半管采用侧压机成型，其包含5-8个模具组，成型时间为10-25分钟，大幅提升了弯管的成型效率。

附图说明

图1是现有技术的示意图；

图2是本实用新型第一半管的结构示意图；

图3是本实用新型第二半管的结构示意图；

图4是本实用新型侧压机的结构示意图；

图5是本实用新型第二模具组的结构示意图；

图6是本实用新型第一模具组的另一实施例的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。仅此声明，本实用新型在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本实用新型的附图为基准，其并不是对本实用新型的具体限定。

参考图1、图2；本实施例提供一种马桶管道，其包括第一半管1和第二半管2；第一半管1和第二半管2粘接形成马桶管道。其中，第一半管1和第二半管2为双面浆结构。本实用新型中的马桶管道分为第一半管1与第二半管2，两者均采用双面浆结构，在成型过程中管道内壁与外壁均与模具接触，泥浆在吸浆与巩固过程中吸附于模具上硬化而成型，内部与外壁泥浆密度一致，硬化程度一致，对马桶其他部分的支撑作用强，在马桶坯体的自然硬化过程中不易发生变形、开裂的缺陷，提高了马桶的成品率和强度。

进一步的，为了提升第一半管1与第二半管2的粘接准确度，在本实施例中，第一半管1设有定位凹槽11，第二半管2设有定位凸缘21，定位凹槽11与定位凸缘21相配合，可实现第一半管1与第二半管2的快速定位，提升粘接准确度。

此外，第二半管2还设有筋板22，筋板22两侧设有阻挡部23；阻挡部23为设于筋板22两侧的垂直于筋板22的凸沿；筋板22可进一步提升马桶管道结构整体的强度。

将马桶管道分成两部分成型后，需要粘接，使得马桶管道的成型时间整体加长。为了克服此缺陷。在本实施例中，采用侧压机3成型第一半管1和第二半管2。侧压机3是一种新型的陶瓷卫浴高压成型设备，其注浆成型压力为0.8-1.2mpa，其设有多套模具组，可一次成型多件坯体。与常见的立式液压机不同，其开模方向为水平方向。

具体的，参考图4，在本实施例之中，侧压机3设有至少两组模具组；包括至少一组用于成型所述第一半管1的第一模具组31和/或至少一组用于成型所述第二半管2的第二模具组32；优选的，所述侧压机3设有5-8组模具组。本实用新型将马桶管道划分为第一半管1和第二半管；两者结构较小，可利用效率较高的侧压机3进行成型，同时，第一半管1、第二半管部分结构较小，硬化速度快，两者复合可提高生产效率。

具体的，在本实施例之中，所述侧压机3的成型时间为10-25分钟，优选为15-22分钟；过短的成型时间会降低坯体强度。

具体的，参见图5，在本实施例中，第一模具组31由第一凸模33和第一凹模34组成；第二模具组32由第二凸模35和第二凹模36组成。第一凸模33、第一凹模34、第二凸模35和第二凹模36呈片状。本实用新型通过合理的结构设计，将第一半管1和第二半管采用两片式模具(凸模加凹模)成型，使得第一半管1和第二半管都成为了双面浆结构，提升了马桶管道的强度，同时也通过控制模具之间的距离，有效控制了马桶管道的壁厚，利于产品标准化，也有利于保证马桶成品的冲水功能。

进一步的，为了提升马桶管道的成型效率，参见图6，在本实用新型的另一实施例中，成型第一半管1和第二半管2的第一凸模33和第二凸模35上设置了至少4个模芯331(351)，即一套模具一次可成型至少四个半管；大幅提升了马桶成型效率。

需要说明的是，虽然将马桶分两次成型后，使得弯管成了双面浆结构，提升其强度；但是，也会降低弯管的成型效率。为了克服上述缺陷：首先，本实用新型将第一半管1和第二半管2采用成型效率较高的侧压机成型；其次，本实用新型通过合理的结构设计，使得第一半管1和第二半管2采用两片式模具成型，提升了开模速度；最后，本实用新型在成型第一半管1和第二半管2的第一凸模33和第二凸模35上设置了至少4个模芯441(461)，加快半管成型速度；同时，在第一半管1与第二半管2设置了定位结构，提升弯管粘接速度。几者复合，可使得本实用新型在将弯管采用双面浆结构的情况下，仍然不影响马桶整体的成型效率。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。