一种人工挖孔桩分节预制的护壁单元及其装配式护壁系统的制作方法

本实用新型涉及隧道及地下工程施工领域，尤其涉及一种人工挖孔桩分节预制的护壁单元及其装配式护壁系统。

背景技术：

在人工挖孔桩施工过程中，传统的做法是开挖一节土体，浇筑一节混凝土护壁，待强度达到要求后拆模开挖下一节土体，施工过程的中间间隔时间较长，且因为存在地下水的原因，现浇护壁未形成强度就被破坏了，容易造成塌孔等安全事故，因此目前的人工挖孔桩施工存在工期时间长、护壁质量差、容易出现塌孔等安全质量隐患的问题。

综上所述，目前亟需一种人工挖孔桩分节预制的护壁单元及其装配式护壁系统。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种用于人工挖孔桩分节预制的装配式护壁。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种人工挖孔桩分节预制的护壁单元，包括护壁环体，所述护壁环体的一端设有凹台阶，另一端相对位置设有凸台阶。

护壁环体的一端设有凹台阶，另一端相对位置设有凸台阶，相邻接触的所述护壁环体的凹台阶与凸台阶相互贴合，使相邻的护壁环体进行有效连接，避免护壁环体受井壁的某一方向的侧向压力作用发生横向移动出现塌孔等安全质量隐患。

优选的，所述护壁环体的内壁上均设有爬梯。

优选的，所述爬梯为“u”形钢结构件，“u”形钢结构件上的弧形部位与手部的接触性好，有利于工人上、下爬梯时，手部接触握紧，降低滑落风险。

优选的，所述护壁环体的高度为500mm~600mm，将护壁环体的内径设计为1000mm~1100mm，可容纳多个工人在井内同时进行挖孔桩施工作业，从而缩短施工工期。

优选的，所述护壁环体的高度为500mm~600mm，所述爬梯设置于护壁环体的竖向中间位置上，护壁环体的高度设计为500mm~600mm，将爬梯设置于护壁环体竖向中间位置上，使相邻爬梯之间的跨度相同，有利于工人在上、下井内时，保持速度连贯，避免踏空等危险状况。

优选的，所述护壁环体为混凝土材质结构件，混凝土材质具有较高的强度，有利于提高了护壁环体抵抗井壁的侧向土压力。

优选的，所述爬梯上开有若干防滑凹槽，通过在爬梯上开设防滑凹槽，增大工人在上、下爬梯接触的摩擦系数，从而增加工人上、下井内的安全系数。

一种用于人工挖孔桩分节预制的装配式护壁系统，所有所述护壁护壁环体相互叠放，相邻接触的两个所述护壁环体的凹台阶与凸台阶相互贴合。

开挖第一节土体之后，安装第一节护壁环体，保证首节护壁环体高出地面,防止杂物落入井内，随着土体不断的挖深，由上至下依次叠放护壁环体，护壁环体从井口在自重的作用下逐节下沉，始终保持井口护壁高于地面，直至开挖至桩底，最后工人可沿爬梯上、下井内，完成人工挖孔桩施工过程中，整个过程中，因护壁环体在安装时自身具有较高的强度，可抵抗井壁的侧向土的压力，且减少了井内浇筑混凝土护壁这一道工序，从而有效的解决了因目前施工技术造成的工期时间长、护壁质量差、容易出现塌孔等安全质量隐患的问题。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型一种人工挖孔桩分节预制的护壁单元及其装配式护壁系统，护壁环体的一端设有凹台阶，另一端相对位置设有凸台阶，相邻接触的所述护壁环体的凹台阶与凸台阶相互贴合，使相邻的护壁环体进行有效连接，避免护壁环体受井壁的某一方向的侧向压力作用发生横向移动，开挖第一节土体之后，安装第一节护壁环体，保证首节护壁环体高出地面,防止杂物落入井内，随着土体不断的挖深，由上至下依次叠放护壁环体，护壁环体从井口在自重的作用下逐节下沉，始终保持井口护壁高于地面，直至开挖至桩底，最后工人可沿爬梯上、下井内，完成人工挖孔桩施工过程中，整个过程中，因护壁环体在安装时自身具有较高的强度，可抵抗井壁的侧向土的压力，且减少了井内浇筑混凝土护壁这一道工序，从而有效的解决了因目前施工技术造成的工期时间长、护壁质量差、容易出现塌孔等安全质量隐患的问题。

本申请其他实施方式的有益效果是：

1.“u”形钢结构件上的弧形部位与手部的接触性好，有利于工人上、下爬梯时，手部接触握紧，降低滑落风险。

2.将护壁环体的内径设计为1000mm~1100mm，可容纳多个工人在井内同时进行挖孔桩施工作业，从而缩短施工工期。

3.护壁环体的高度设计为500mm~600mm，将爬梯设置于护壁环体竖向中间位置上，使相邻爬梯之间的跨度相同，有利于工人在上、下井内时，保持速度连贯，避免踏空等危险状况。

4.混凝土材质具有较高的强度，有利于提高了护壁环体抵抗井壁的侧向土压力。

5.通过在爬梯上开设防滑凹槽，增大工人在上、下爬梯接触的摩擦系数，从而增加工人上、下井内的安全系数。

附图说明

图1为本实用新型一种用于人工挖孔桩分节预制的装配式护壁的结构示意图；

图2为本实用新型护壁环体的结构示意图；

图3为本实用新型护壁环体另一视角的结构示意图。

附图标记

1-护壁环体，1a-凹台阶，1b-凸台阶，2-爬梯，21-防滑凹槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如附图1、附图2和附图3所示本实施例一种用于人工挖孔桩分节预制的装配式护壁包括护壁环体1，凹台阶1a，凸台阶1b，爬梯2，防滑凹槽21，开挖第一节土体之后，安装第一节护壁环体1，保证首节护壁环体1高出地面20cm,防止杂物落入井内，随着土体不断的挖深，由上至下依次叠放护壁环体1，护壁环体1从井口在自重的作用下逐节下沉，始终保持井口的护壁环体1高于地面20cm，直至开挖至桩底，最后工人可沿爬梯上、下井内，完成人工挖孔桩施工过程中，整个过程中，因护壁环体1在安装时自身具有较高的强度，可抵抗井壁的侧向土的压力，且减少了井内浇筑混凝土护壁这一道工序，从而有效的解决了因目前施工技术造成的工期时间长、护壁质量差、容易出现塌孔等安全质量隐患的问题。

人工挖孔桩分节预制装配式护壁与传统的现浇混凝土护壁相比，井内无绑扎钢筋、支模以及现浇混凝土作业，避免了在狭小井内空间作业时间长、吊装作业多，显著减少有限空间作业安全风险，护壁在安装后其本身具有很高的强度，提高了护壁抵抗井壁的侧向土压力，且减少了井内浇筑混凝土护壁这一道工序，从而有效的解决了因目前施工技术造成的开挖土体暴露时间长，容易出现塌孔等安全隐患的问题，人工挖孔桩分节预制装配式护壁结构可以在地面预制，护壁质量得到保证，施工原理简单，制作安装方便，易于现场安装，使用人工挖孔桩分节预制装配式护壁安制方便，可以连续挖孔作业，施工效率高，与传统的现浇混凝土护壁相比，大大缩短了工期，人工挖孔桩现浇混凝土护壁施工4天/根，施工改进后的采用预制装配护壁施工3天/根，按项目部管理成本2.6万/天计算，可节约施工成本。

护壁环体1的一端设有凹台阶1a，另一端相对位置设有凸台阶1b，相邻接触的所述护壁环体1的凹台阶1a与凸台阶1b相互贴合，使相邻的护壁环体1进行有效连接，避免护壁环体1受井壁的某一方向的侧向压力作用发生横向移动。

护壁环体1中间预埋ф12的u型钢筋，“u”形钢筋结构件上的弧形部位与手部的接触性好，有利于工人上、下爬梯时，手部接触握紧，降低滑落风险。

将护壁环体1的内径设计为1000mm~1100mm，厚度为100mm，可容纳多个工人在井内同时进行挖孔桩施工作业，从而缩短施工工期。

护壁环体1的高度设计为500mm~600mm，将爬梯2设置于护壁环体1竖向中间位置上，使相邻爬梯2之间的跨度相同，有利于工人在上、下井内时，保持速度连贯，避免踏空等危险状况。

采用混凝土强度等级为c30的钢筋混凝土预制护壁环体1，混凝土材质具有较高的强度，有利于提高了护壁环体1抵抗井壁的侧向土压力。

通过在爬梯2上开设防滑凹槽21，增大工人在上、下爬梯2接触的摩擦系数，从而增加工人上、下井内的安全系数。

以上实施例仅用以说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但本实用新型不局限于上述具体实施方式，因此任何对本实用新型进行修改或等同替换；而一切不脱离实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。