一种重荷载钢格板的制作方法

1.本技术涉及排水构筑物的技术领域，尤其是涉及一种重荷载钢格板。


背景技术：

2.桥梁、码头、机场等地方的道路排水口经常被重型车辆碾压，一般的排水格栅很容易受到破坏，从而使得道路上的垃圾、杂物随着雨水流入排水管道。为了保护排水格栅不被破坏，操作人员通常会采用重载钢格板。
3.相关技术中，公告号为cn206000015u的中国实用新型专利公开了一种重载格栅，包括h型钢、荷载扁钢、横杆扁钢，h型钢之间有排列间距，h型钢的腹板上分布有腹板孔，腹板孔之间有腹板孔间距，荷载扁钢上分布有槽孔，槽孔之间有槽孔间距，腹板孔间距与槽孔间距和排列间距相匹配，荷载扁钢分别插入腹板孔并经过90度翻转与h型钢焊接；横杆扁钢分别楔入荷载扁钢上的槽孔后并与槽孔焊接，h型钢、荷载扁钢和横杆扁钢通过焊接形成整体荷载构架；h型钢底部由2只基础板连接；基础板具有满足与基础支座以螺栓连接方式固定的长圆孔，基础支座的角钢或z型钢上焊接锚件，焊接锚件与地面混凝土锚固，形成重载格栅支撑框架。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为下水管道内容易堆积淤泥或者杂物，操作人员需要定期打开排水口对下水管道进行清理，重载格栅与混凝土锚固连接，不方便操作人员拆卸，从而容易降低清淤的效率。


技术实现要素：

5.为了方便操作人员安装拆卸钢格板，本技术提供一种重荷载钢格板。
6.本技术提供的一种重荷载钢格板采用如下的技术方案：
7.一种重荷载钢格板，包括框架本体，所述框架本体包括第一框架，第一框架内交错布置有横向钢格板以及纵向钢格板，所述框架本体两侧设置有安装箱，地面上开设有用于容纳所述框架本体的容纳槽，所述容纳槽的内侧壁上开设有用于与所述安装箱插接配合的安装槽，所述安装箱内设置有限位组件，所述限位组件包括转动安装于所述安装箱内的转动齿轮、穿设于所述安装箱内并与所述转动齿轮相互啮合的齿条，所述齿条与所述安装箱滑移配合，所述安装槽的内侧壁上开设有用于与所述齿条插接配合的限位槽，所述安装箱上设置有用于驱动所述转动齿轮转动的驱动组件。
8.通过采用上述技术方案，操作人员将框架本体放入容纳槽内，安装箱同时进入安装槽内，操作人员利用驱动组件使转动齿轮转动，转动齿轮转动使得齿条移动，齿条进入限位槽内从而将框架本体固定。操作人员利用驱动组件使得转动齿轮反向转动，齿条脱离限位槽，从而解除框架本体的锁定，安装箱以及限位组件的设置方便操作人员安装拆卸钢格板。
9.优选的，所述驱动组件包括转动安装于所述安装箱上的旋钮以及固定于所述旋钮上的转动杆，所述转动杆远离所述旋钮的一端穿过所述安装箱并与所述转动齿轮固定连
接，所述转动杆与所述安装箱转动连接。
10.通过采用上述技术方案，操作人员转动旋钮，旋钮转动带动转动杆转动，转动杆转动使得转动齿轮转动，转动齿轮转动最终使得齿条移动，旋钮以及转动杆的设置方便操作人员驱动转动齿轮转动。
11.优选的，所述安装箱内设置有固定组件，所述固定组件包括绕设于所述转动杆上扭簧以及穿设于所述旋钮上的定位销，所述扭簧一端与所述转动齿轮固定连接，所述扭簧另一端与所述安装箱的内侧壁固定连接，所述定位销与所述安装箱插接配合。
12.通过采用上述技术方案，操作人员先转动旋钮，旋钮转动使得转动杆转动，转动杆转动使得转动齿轮转动，转动齿轮转动使得齿条进入安装箱内，此时扭簧处于压缩状态，操作人员利用定位销固定旋钮。当操作人员将框架本体放入容纳槽时，此时安装箱位于安装槽内，操作人员拔出定位销，转动齿轮在扭簧的弹力作用下转动，转动齿轮转动最终使得齿条进入限位槽内，框架本体被固定。
13.优选的，所述安装箱上设置有移动组件，所述移动组件包括设置于所述安装箱内并与所述安装箱滑动连接的移动盘、固定于所述移动盘上并穿过所述安装箱的连接杆以及固定于所述连接杆远离所述移动盘一端的固定板，所述连接杆与所述安装箱滑动连接，所述安装箱上设置有用于容纳所述固定板的第一凹槽，所述固定板的上表面与所述安装箱的上表面齐平。
14.通过采用上述技术方案，移动盘的设置有利于防止连接杆与固定板脱离安装箱，操作人员拉出固定板，固定板的设置方便操作人员移动框架本体，第一凹槽的设置方便固定板的收纳，防止重型车辆经过对移动组件造成损伤。
15.优选的，第一凹槽的内底面上开设有第二凹槽，所述旋钮设置于所述第二凹槽内，且所述旋钮与所述第二凹槽的内底面转动连接。
16.通过采用上述技术方案，操作人员拉出固定板，接着操作人员才能转动旋钮，第二凹槽的设置方便隐藏旋钮，从而防止重型车辆经过框架本体上表面时对旋钮造成破坏，固定板的设置有利于保护旋钮。
17.优选的，安装箱的底部设置有减震组件，所述减震组件包括固定于所述安装箱底部的支撑柱、套设于所述支撑柱上并与所述支撑柱滑移配合的固定套筒、设置于所述固定套筒内的弹簧，所述弹簧一端与支撑柱固定连接，所述弹簧另一端与所述固定套筒的内底面固定连接。
18.通过采用上述技术方案，弹簧的设置有利于吸收重型车辆经过框架本体上表面时产生的振动，防止振动产生的能量对安装箱内的组件造成破坏，支撑柱与固定套筒的设置为弹簧提供带向作用。
19.优选的，所述容纳槽的内侧壁上开设有固定槽，所述安装箱两侧固定连接有限位板，所述限位板设置于所述固定槽内并与所述固定槽的内侧壁滑动连接。
20.通过采用上述技术方案，固定槽以及限位板的设置有利于限制安装箱与框架本体下降的高度，当限位板与固定槽的内底面抵接时，限位板为安装箱提供支撑力，从而提高框架本体的稳定性。
21.优选的，所述框架本体还包括固定于所述第一框架底部的第二框架，所述第一框架与所述第二框架之间设置有工字钢，所述工字钢一端与所述第一框架的上的钢板固定连
接，所述工字钢另一端与所述第二框架固定连接。
22.通过采用上述技术方案，工字钢的表面有利于扩大与车轮的接触面积，从而降低压强，且工字钢为第一框架提供支撑力，工字钢的设置有利于提高框架本体的承重强度。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.操作人员利用驱动组件使转动齿轮转动，转动齿轮转动使得齿条移动，齿条进入限位槽内从而将框架本体固定，操作人员利用驱动组件使得转动齿轮反向转动，齿条脱离限位槽，从而解除框架本体的锁定，安装箱以及限位组件的设置方便操作人员安装拆卸钢格板；
25.操作人员先转动旋钮，旋钮转动使得转动杆转动，转动杆转动使得转动齿轮转动，转动齿轮转动使得齿条进入安装箱内，此时扭簧处于压缩状态，操作人员利用定位销固定旋钮。当操作人员将框架本体容纳槽时，操作人员拔出定位销，转动齿轮在扭簧的弹力作用下转动，转动齿轮转动最终使得齿条进入限位槽内，框架本体被固定；
26.工字钢的表面有利于扩大与车轮的接触面积，从而降低压强，且工字钢为第一框架提供支撑力，工字钢的设置有利于提高框架本体的承重强度。
附图说明
27.图1是本技术实施例的重荷载钢格板的结构示意图。
28.图2是本技术实施例的重荷载钢格板的内部结构示意图。
29.图3是本技术实施例的安装箱的内部结构示意图。
30.图4是图3中a处的放大示意图。
31.附图标记说明：1、框架本体；11、第一框架；111、横向钢格板；112、纵向钢格板；12、第二框架；13、工字钢；2、安装箱；21、限位板；22、第一凹槽；23、第二凹槽；24、导向槽；3、限位组件；31、转动齿轮；32、齿条；4、驱动组件；41、旋钮；42、转动杆；5、固定组件；51、扭簧；52、定位销；6、移动组件；61、移动盘；62、连接杆；63、固定板；7、减震组件；71、支撑柱；72、固定套筒；73、弹簧；8、地面；81、容纳槽；82、安装槽；83、固定槽；84、限位槽。
具体实施方式
32.以下结合附图1
‑
4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种重荷载钢格板。参照图1，重荷载钢格板包括框架本体1以及安装箱2。
34.参照图1、图2，框架本体1包括第一框架11以及第二框架12，第一框架11为矩形框架。第一框架11的内侧壁上固定连接有横向钢格板111以及纵向钢格板112，横向钢格板111设置有多个，多个横向钢格板111沿第一框架11的长度方向均匀布置。纵向钢格板112设置有多个，多个纵向钢格板112间隔布置，且纵向钢格板112穿过横向钢格板111并与横向钢格板111固定连接。第二框架12设置于第二框架12下方，且第二框架12与第一框架11固定连接，第一框架11与第二框架12之间设置有工字钢13，工字钢13的上表面与第一框架11的上表面齐平。工字钢13两侧端面分别与第一框架11的内侧壁固定连接，工字钢13的底面与第二框架12的上表面固定连接，且横向钢格板111穿过工字钢13并与工字钢13固定连接。工字钢13设置有两个，两个工字钢13对称布置。地面8上开设有用于容纳框架本体1的容纳槽81，
容纳槽81开口为矩形。
35.参照图3、图4，安装箱2为长方体，容纳槽81的侧壁上开设有安装槽82，安装槽82为矩形，安装箱2设置于安装槽82内，且安装箱2与安装槽82的内侧壁滑移配合。安装箱2的两侧固定连接有限位板21，限位板21的横截面为矩形。安装槽82的内侧壁上开设有固定槽83，固定槽83的开口为矩形。限位板21设置于固定槽83内并与固定槽83的内侧壁滑移配合。当限位板21的底面与固定槽83的内底面抵接时，限位板21为安装箱2提供支撑力。
36.参照图3、图4，安装箱2的底部设置有减震组件7，减震组件7包括支撑柱71、固定套筒72以及弹簧73，支撑柱71的横截面为圆形，支撑柱71竖直设置，支撑柱71的上表面与安装箱2的底面固定连接。固定套筒72套设于支撑柱71上，固定套筒72的轴线与支撑柱71的轴线重合，支撑柱71的外周面与固定套筒72的内侧壁滑移配合，且固定套筒72的底面与安装槽82的内底面抵接。弹簧73设置于固定套筒72内，弹簧73一端与固定套筒72的内底面固定连接，弹簧73另一端与支撑柱71的底面固定连接。当车辆经过第一框架11的上表面时，弹簧73的设置有利于吸收车辆对框架本体1的冲击力，提高框架本体1的稳定性。
37.参照图3、图4，安装箱2上设置有移动组件6，移动组件6包括移动盘61、连接杆62以及固定板63，安装箱2内开设有导向槽24，导向槽24的开口为圆形，导向槽24的长度方向与安装箱2的长度方向一致。单个安装箱2上的导向槽24设置有两个，两个导向槽24并排布置。移动盘61设置于安装箱2的导向槽24内，且移动盘61的外侧壁与导向槽24的内侧壁滑移配合。单个安装箱2上的移动盘61设置有两个，两个移动盘61与两个导向槽24一一对应。连接杆62穿设于安装箱2内，连接杆62与安装箱2滑移配合，连接杆62竖直设置，连接杆62的底部伸入导向槽24内并与移动盘61的上表面固定连接，单个安装箱2上的连接杆62设置有两个，两个连接杆62与两个移动盘61一一对应。安装箱2的上表面开设有第一凹槽22，第一凹槽22的开口为矩形。固定板63为矩形板状，固定板63设置于安装箱2的第一凹槽22内，固定板63的外侧壁与第一凹槽22的内侧壁滑移配合。且固定板63的底面与两个连接杆62的上表面固定连接。
38.参照图3、图4，安装箱2内设置有限位组件3，限位组件3包括转动齿轮31以及齿条32，转动齿轮31转动安装于安装箱2内，齿条32穿设于安装箱2内，齿条32的长度方向与安装箱2的长度方向一致，齿条32与安装箱2滑移配合，齿条32一端与转动齿轮31相互啮合，齿条32另一端延伸出安装箱2。齿条32设置有两个，两个齿条32分别设置于转动齿轮31两侧。安装槽82的内侧壁上开设有用于与齿条32插接配合的限位槽84，限位槽84设置有两个，两个限位槽84与两个齿条32一一对应。转动齿轮31与齿条32的设置方便操作人员固定安装箱2以及框架本体1。
39.参照图3、图4，安装箱2内设置有驱动组件4，驱动组件4包括旋钮41以及转动杆42。第一凹槽22的内底面上开设有第二凹槽23，第二凹槽23的开口为圆形。旋钮41设置于第二凹槽23的内底面，且旋钮41与第二凹槽23的内底面转动连接。转动杆42竖直穿设于安装箱2内，转动杆42上表面与旋钮41的底面固定连接，转动杆42的底面与转动齿轮31固定连接。转动杆42的轴线与旋钮41的轴线重合，且转动杆42的轴线与转动齿轮31的轴线重合。固定板63与第二凹槽23的设置有利于隐藏旋钮41，从而防止旋钮41被经过的重型车辆碾压损坏，旋钮41与转动杆42的设置方便操作人员使得转动齿轮31转动。
40.参照图3、图4，安装箱2内设置固定组件5，固定组件5包括扭簧51与定位销52，扭簧
51套设于转动杆42上，扭簧51一端与安装箱2的内侧壁固定连接，扭簧51另一端与转到齿轮固定连接。定位销52穿设于旋钮41上，定位销52靠近安装箱2的端部穿过旋钮41并与安装箱2插接配合。扭簧51的设置方便操作人员控制齿条32的位置，减少操作人员旋转旋钮41的次数，定位销52的设置方便操作人员固定旋钮41。
41.本技术实施例一种重荷载钢格板的实施原理为：工字钢13的设置有利于加强第一框架11与第二框架12之间的连接，且工字钢13的设置有利于提高钢格板的承载能力。减震组件7的设置有利于吸收车辆对框架本体1的冲击力，移动组件6的设置一边方便操作人员搬运框架本体1，另一方面能够防止旋钮41损伤。
42.操作人员先拔出固定板63，接着操作人员转到旋钮41，旋钮41转动使得转动杆42转动，转动杆42转动使得转动齿轮31转动，转动齿轮31转动使得齿条32进入安装箱2内，此时扭簧51处于压缩状态，操作人员插上定位销52锁定旋钮41。操作人员将框架本体1放入容纳槽81内，此时安装箱2位于安装槽82内，操作人员拔出定位销52，转动齿轮31在扭簧51的弹力作用下转动，转动齿轮31转动使得齿条32移动，齿条32插入限位槽84内从而固定框架本体1的位置。操作人员再次转动旋钮41使得转动齿轮31转动，齿条32脱离限位槽84，从而解除框架本体1的锁定，安装箱2以及限位组件3的设置方便操作人员安装拆卸钢格板。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。