一种高压线下超低净空地下连续墙低净空成槽方法与流程

本发明属于低净空成槽，具体涉及一种高压线下超低净空地下连续墙低净空成槽方法。

背景技术：

1、基坑地面平土完成后，进行基坑围护施工，围护施工包括了地墙、灌注桩等施工，对于常规的地下连续墙施工机械，在超低净空工况下是不可用的，所以地下连续墙施工需采用特制的超低净空机械。而且为了达到高压走廊下低净空施工范围，需要开挖3.3m的落低坑，对于此时的施工作业高度仅5.19m的工况，首先要面对的是设备受限、效率降低、风险增大三个难题。另外对于超低净空成槽，一方面低净空成槽机在工作时斗架的震动更大，稳定性较差，成槽垂直度控制难度也随之提升；另一方面，在超低净空的工况下，各施工工序的工效降低，而对于地连墙的最大问题就是成槽后空槽时间大幅上升，这个问题难以解决，所以对槽壁的稳定性提出了更高的要求。而且成槽的质量优劣直接关系到地下连续墙的质量好坏，进而影响后续土方开挖、结构回筑施工的施工环境与基坑的整体稳定及安全性。

2、针对这种情况，本专利使用一种高压线下超低净空地下连续墙低净空成槽方法来满足上述需求。

技术实现思路

1、本发明的目的在于针对现有的集材装置一种高压线下超低净空地下连续墙低净空成槽方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种高压线下超低净空地下连续墙低净空成槽方法，包括以下步骤，所述步骤

3、s1：测量放线，在地下连续墙的施工过程中，轴线投点采用极坐标法，根据基坑外围闭合导线及基准点，投放各主轴线控制点，然后用全站仪引测出各条轴线；

4、s2：导墙制作，导墙采用整体式钢筋混凝土结构，制作按照1.05m控制，导墙在施工期间，应能承受施工载荷；

5、s3：成槽施工；

6、s4：刷壁，在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗；

7、s5：钢筋笼制作和吊放；

8、s6：混凝土灌注。

9、本发明进一步说明，所述s2中，导墙采用整体式钢筋混凝土结构，制作按照1.05m控制，导墙在施工期间，应能承受施工载荷。

10、本发明进一步说明，所述s2中，包括

11、s2-1：测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置，测量放样完成后进行复核；

12、s2-2：挖土：测量放样后，洒白灰线，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙，挖土标高由人工修整控制；

13、s2-3：立模及浇砼：绑扎钢筋之前，再次采用全站仪放样出导墙中线桩位，而后再绑扎钢筋、立模，立模完成后进行复核；

14、s2-4：拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑，防止导墙向内挤压；

15、s2-5：回填土：导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实，导墙施工缝处应凿毛，增加钢筋插筋，使导墙成为整体；

16、s2-6：导墙养护：导墙制作好后自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙；

17、s2-7：导墙分幅：导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号，同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。

18、本发明进一步说明，所述s3中，包括

19、s3-1：槽段划分；

20、s3-2：槽段放样：根据设计图纸做进一步核定的槽段尺寸，在导墙上精确定位出地墙分段标记线，并根据锁口管实际尺寸在导墙上标出锁口管位置，以便于成槽机成槽、锁口管吊放、钢筋笼吊放的定位工作；

21、s3-3：成槽机垂直度控制：根据地下连续墙的垂直度要求，成槽前，利用水平仪调整成槽机的水平度；

22、s3-4：成槽挖土顺序：根据每个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数和次序，对三序成槽的槽段，采用先两边后中间的顺序，对y、t、l形及非标准槽段，要合理安排挖槽的次序，有特殊槽段确有不可避免的不对称性时，应放置锁口管或其它靠件来防止跑位的发生；

23、s3-5：成槽挖土：成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏；

24、s3-6：槽深测量及控制：根据导墙实际标高计算成槽深度，槽深采用标准的测绳测量，每幅根据其宽度测2～3点，同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度，在抓斗绳索上根据不同地下墙的深度做好标记，控制槽段超挖。

25、本发明进一步说明，所述s3-3中，包括

26、s3-3-1：在斗架上额外增加四组自纠偏挡板；

27、s3-3-2：开始成槽作业时，挡板在液压的作用下伸出斗架抵在槽壁上，当斗架发生晃动、偏移时，挡板会自动调整；

28、s3-3-3：有效控制垂直度在1/300以内。

29、本发明进一步说明，所述s4中，在每一幅槽段适当超挖一定范围，当钢筋笼入槽后，在超挖区域内填入碎石，防止超挖部分槽壁坍塌，待上一幅地墙施工完成进入下一幅施工时，再利用成槽机将碎石一并清出。

30、本发明进一步说明，所述s5，包括

31、s5-1：钢筋笼加工平台：根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况，本工程搭设相应数量的钢筋笼加工平台现场制作钢筋笼，根据设计的钢筋间距，插筋、预埋件及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度，钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正；

32、s5-2：钢筋笼制作：钢筋笼整体采用型钢制作，整体起吊，钢筋笼加工时纵向钢筋采用对焊或机械连接，横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊，桁架筋采用单面焊，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接型钢接头百分率不得大于50％，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼四周0.5m范围内交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求，钢筋保证平直，表面洁净无油污，内部交点50％点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处需100％点焊；

33、s5-3：钢筋笼保护层设置：为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设2～3列定位垫块，每列垫块竖向间距按3m设置；

34、s5-4：钢筋笼吊放。

35、本发明进一步说明，所述s5-4包括

36、s5-4-1吊点的确定：根据钢筋笼重心的计算结果，结合钢筋笼的形状合理确定吊点，确保钢筋笼平稳起吊，回直后钢筋笼垂直，钢筋笼加工后整体吊装；

37、s5-4-2吊装过程：钢筋整体起吊，故先用主钩起吊钢筋笼前4个主吊吊点，副钩起吊钢筋笼的后4个副吊吊点，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，控制钢筋笼垂直度，对准槽段位置缓慢入槽并控制其标高，并用槽钢制作的扁担搁置在导墙上；

38、将钢筋笼吊装到位后，进行钢筋笼剩余钢筋补焊、钢筋笼对接、预埋钢板焊接等工序施工。

39、本发明进一步说明，所述s6包括

40、s6-1：在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段接头不宜大于1.5m；开始灌注时，导管底端距槽底不宜大于500mm，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，混凝土须在终凝前灌注完毕；

41、s6-2：混凝土灌注采用导管法施工，导管选用d＝250的圆形螺旋快速接头类型，用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗；

42、s6-3：混凝土面的上升速度不应小于2.0m/h，导管埋入混凝土内深度宜为2～6m；

43、s6-4：在混凝土浇筑前要测试坍落度，在浇筑过程中做好混凝土试块：地下连续墙施工时，每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件1组，每5个槽段应制作抗渗压力试件1组，并做好记录。

44、与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明通过对斗架增加四组自纠偏挡板，保证斗架整体稳定性与垂直度，解决了对于超低净空成槽，一方面低净空成槽机在工作时斗架的震动更大，稳定性较差，成槽垂直度控制难度也随之提升，另一方面，在超低净空的工况下，各施工工序的工效降低及成槽后空槽时间大幅上升的技术问题。