用于薄壁空心高墩滑模施工的模板自动提升系统及方法与流程

本发明属于高墩滑模施工中的提升系统，具体涉及一种滑模施工自动提升系统。

背景技术：

传统滑模施工出模提升均是通过人工手动操作液压控制台完成，其出模强度非自动显示，通常使用的滑模自带手动液压同步提升系统，其结构如图1所示，主要包括高墩墩柱结构范围相对于墩柱中心对称设置的若干爬杆1，平台桁架由内桁架8和外桁架9构成，平台桁架顶部对应爬杆1设置有F形提升架3，该F形提升架3上安装有套于爬杆1的滚珠式千斤顶2，爬杆1上还设置有位于所述滚珠式千斤顶2顶上且可移动或可固定的限位环4。所述滚珠式千斤顶2的底座多点对称的螺栓固定于平台桁架的F形提升架3上，同时通过液压油路5与液压控制台6相连，液压控制台6控制钢模板7的内模和外模单独或是同步提升，图1中的内、外模的吊架10主要用于操作人员对混凝土外观修饰和养护作用。采用上述提升系统主要采用两种方法，一是：施工现场通过目测、手指触压、时间差等方法及时推断混凝土的强度并确定出模时间；二是：通过在试验室测定同批次混凝土的贯入阻力值来判断混凝土的强度并确定出模时间。

传统滑模施工出模提升上述依据存在诸多缺陷性。方法一单凭现场有经验的操作人员通过肉眼和触压混凝土表面压痕来确定滑模提升的时间，此法人为因素多，触点单一，有可能出现模板提升整体过早或过晚，或局部过早过晚现象，造成混凝土表面有塌陷或拉裂现象，严重影响混凝土外观；方法二需在试验室固定环境下进行混凝土贯入值的试验，与施工现场相比，受运距、天气、温度、人为等因素的影响，所测值与现场实际相差较大，且混凝土不同批次稳定性不一。此法同样会出现模板提升过早或过晚现象，造成混凝土表面有塌陷或拉裂现象，严重影响混凝土外观。

综上，传统滑模施工出模提升需要技术操作人员依据混凝土表面压痕或出模强度通过液压操作平台按钮进行操作提升，数据不准，工艺单一，无法准确对滑模时间作出整体的分析和判断，不能依据显示屏自动获取的多点混凝土表面强度范围值进行全自动操作提升。

技术实现要素：

针对上述现有技术，本发明提供一种用于薄壁空心高墩滑模施工的模板自动提升系统，可以解决现有技术中由于滑模提升时间把握不准而造成混凝土表面塌陷或拉裂、混凝土表面修饰范围大、外观质量差这一滑模施工通病的公认难题。通过与混凝土接触面的钢模板埋入压力传感器将混凝土表面强度数据传输至带有显示屏的液压控制台，液压控制台同步提升钢模板，从而自动完成整体滑模的提升。

为了解决上述技术问题，本发明提出的一种用于薄壁空心高墩滑模施工的模板自动提升系统，包括平台桁架、液压控制台和在墩柱结构范围相对于墩柱中心对称设置有若干个爬杆，所述平台桁架由内桁架和外桁架构成，所述平台桁架的顶部在位于每个爬杆处设置有F形提升架，所述F形提升架上安装有套在所述爬杆上的滚珠式千斤顶，所述滚珠式千斤顶通过油路连接至液压系统，所述液压系统由所述液压控制台控制，所述F形提升架上连接有钢模板，所述液压控制台包括PLC可编程控制器，显示屏和启动键；在所述钢模板与混凝土相接触的板面上嵌装有微型压力传感器，所述微型压力传感器的探头顶部与所在钢模板的板面平齐，所述微型压力传感器与钢模板下缘的距离为20-30cm；所述微型压力传感器通过传输线连接至所述PLC可编程控制器。

进一步讲，本发明中，所述微型压力传感器的测试范围为0-1.0Mpa。

所述爬杆上、且位于所述滚珠式千斤顶的上方设有限位环。

所述钢模板通过支撑连接件与所述钢模板焊接。

采用上述用于薄壁空心高墩滑模施工的模板自动提升系统实现提升的方法如下：

布置在钢模板上的多个微型压力传感器将采集的多点数据通过传输线多路输出至PLC可编程控制器，PLC可编程控制器的显示屏显示各传感器所在测试点的砼强度，PLC可编程控制器判断，当强度值位于0.2-0.4Mpa范围时，显示屏上的绿灯亮，然后，驱动启动键，液压控制台通过液压系带动各滚珠式千斤顶同步动作，从而整体同步提升钢模板；当强度值未在0.2-0.4Mpa范围内时，显示屏上的红灯亮，此时，不启动液压系统。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明可以解决滑模提升时间把握的不确定性，有效改善了滑模施工混凝土外观质量缺陷，打破了长期以来滑模施工领域的局限性；消除人为经验判断不足带来的弊端，大幅度缩小混凝土修饰范围，甚至一次成型无需要修饰，有效改善了混凝土外观质量；缩短工序闲置时间，减少甚至避免表面修饰工序，大大提高现有滑模施工进度；拓展施工领域，将完善后的滑模施工技术由筒仓、房建等领域大规模延伸到较高等级以上公路、铁路工程领域。

附图说明

图1为现有技术中手动液压滑模提升系统示意图；

图2为本发明模板自动提升系统的局部结构示意图。

图中：1-爬杆，2-滚珠式千斤顶，3-F形提升架，4-限位环，5-油路，6-液压控制台，7-钢模板，8-内桁架，9-外桁架，10-吊架，11-微型压力传感器，12-传输线，13-PLC控制器，14-显示屏，15-启动键，16-支撑连接件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明技术方案作进一步详细描述，所描述的具体实施例仅对本发明进行解释说明，并不用以限制本发明。

本发明的设计思路是：通过在钢模板7与混凝土贴面接触的表面上安装微型压力传感器11，测试混凝土的初凝前出模强度，并将强度值通过传输线传输至液压控制台6的PLC可编程控制器13，从而根据所需要的出模强度完成自动钢模板7的提升。

如图2所示(图2省略了平台桁架及对称的部分)，本发明提出的一种用于薄壁空心高墩滑模施工的模板自动提升系统，包括平台桁架、液压控制台6和在墩柱结构范围相对于墩柱中心对称设置有若干个爬杆1，所述平台桁架由内桁架8和外桁架9构成(参见图1)，所述平台桁架的顶部在位于每个爬杆1处设置有F形提升架3，所述F形提升架3上安装有套在所述爬杆1上的滚珠式千斤顶2，所述爬杆1上、且位于所述滚珠式千斤顶2的上方设有限位环4。所述滚珠式千斤顶2通过油路连接至液压系统，所述液压系统由所述液压控制台6控制，所述F形提升架3上连接有钢模板7，所述钢模板7通过支撑连接件16与所述钢模板7焊接。

所述液压控制台6包括PLC可编程控制器13，显示屏14和启动键15；在所述钢模板7与混凝土相接触的板面上嵌装有微型压力传感器11，所述微型压力传感器11的测试范围为0-1.0Mpa，所述微型压力传感器11为内置探头，探头顶部与所在钢模板7的板面平齐，以确保探头与混凝土贴面全接触，所述微型压力传感器11与钢模板7下缘的距离为20-30cm；所述微型压力传感器11通过传输线连接至所述PLC可编程控制器。

本发明实现自动提升过程是，布置在钢模板7(包括内模板和外模板)上的多个微型压力传感器11将搜集到的多点数据通过传输线12多路输出至PLC可编程控制器13，PLC可编程控制器13的显示屏14上可以显示各传感器所在测试点的砼强度，当强度值位于0.2-0.4Mpa范围时，显示屏14上绿灯亮，然后驱动启动键15，这样液压控制台6通过液压系带动各滚珠式千斤顶2同步动作，从而整体同步提升钢模板7；当强度值未在0.2-0.4Mpa范围内时，显示屏14上红灯亮，则不启动液压系统。

尽管上面结合附图对本发明进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨的情况下，还可以做出很多变形，这些均属于本发明的保护之内。