一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法与流程

本发明涉及桥梁建造领域，尤其涉及一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法。

背景技术

一般的公路桥面在达到设计的使用寿命后需要对桥面进行更换，桥面的整体更换采用的是节段式更换的方式，一般的桥面更换设计的钢性桥面模块化程度低，整体改造效率低，耗时长，无法实现快速模块化的更换；如南京长江大桥公路桥加固改造，采用正交异性钢桥面板钢主梁整体更换原公路桥面系，更换后的正交异性钢桥面板整体桥面结构，由纵肋、横梁及其加劲的钢桥面板组成；这样的桥面改造需要模块化，高效的方式来实现；因此需要一种新型钢桥面的制造方法来实现高效的更换。

如中国专利201410150176.5所述的一种正交异性钢桥面的改造方法，其特征包括以下步骤：a、制定旧桥结构全桥主要控制点的测量方案，从而得出旧桥结构的整体线形；b、制定旧桥结构各个节段控制点的测量方案，从而得出旧桥结构各节段的主要控制尺寸；c、针对新、旧结构匹配连接时需用到的现存孔、新制孔和/或工地配钻孔的类型和大小，现场测量制定旧桥结构横梁和纵梁上各孔的位置方案；d、预制正交异性钢桥面(dp)与旧桥结构通过角钢栓接在一起。

上述专利虽然在一定程度上通过改造旧桥的方式来实现整个桥梁桥面的更新，但是采用的是非模块化的结构方式，到时整体的失效率低下，模块化程度低。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法，解决一般的桥梁钢结构采用整体更换，而非采用模块化节段式的制造方式，整体的周期长，效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法，公路结合段的拼装采用连续匹配倒装的方式进行，每轮次组拼若干个整节段，在一轮拼装完成后留下一段作为下一轮的母段参与拼装；其创新点在于：具体制造方法如下：

s1：胎架制作：在水平基面上设置纵基线、横基线以和基准点；按照基线和基准点设置若干胎架支墩，形成路缘支墩区域和桥面支墩区域；胎架支墩所形成的区域面积大于新型钢桥面整节段单元的制作面积；

s2：桥面板铺设：桥面板的中心板单元与胎架中心线重合，作为其它桥面板单元定位基准；桥面板单元定位从中心向两边依次覆盖桥面支墩区域和路缘支墩区域铺设完成，桥面板与胎架支墩之间设置有牙板来控制桥面板的线型和预拱度；

s3：钢桥面的组装：

s3.1：组装桥面支墩区域横梁：以胎架纵基线与横基线为基准定位组装桥面支墩区域横梁并控制横梁间距，同时要检查横梁上边缘的横向坡度，并用马板固定；

s3.2：组装路缘支墩区域横梁、横肋：以胎架纵基线与横基线为基准定位组装路缘区域横梁和横肋；

s3.3：组装纵梁：以胎架端部定位装置及胎架的纵向基线依次在桥面支墩区域和路缘支墩区域定位纵梁、组装纵梁；纵梁与横梁之间采用匹配定位的方式；

s3.4：组焊支撑加劲肋：待横梁与纵梁就位后组焊支撑加劲肋，加固钢桥面整体结构，

s3.5：翻身组焊路缘：将完成组焊支撑加劲肋的钢桥面在胎架上翻身，并在路缘支墩区域焊接路缘；

s4：检查下胎：拼装完成后，要按照设计尺寸要求，对所拼公路桥面线形、尺寸、焊缝及附属结构等进行全面检验，所有检测数据必须符合要求；梁段全面检测合格后，以胎架上的纵基线、横基线为基准，对公路桥面纵、横基线进行修正，作为梁段整体拼装用线，并复查相邻两个桥面接口相对差，超差时进行修正；检查合格后下胎。

进一步的，所述桥面板的铺设时与牙板配合在桥面支墩区域形成的坡度为1.5％。

进一步的，所述s3.4中组焊支撑加劲肋时同时控制桥面板拼装中心尺寸，利用焊接间隙调整面板拼装正负公差，防止累计形成较大的尺寸误差，影响拼装。

进一步的，所述胎架端部的定位装置为栓孔与端纵梁栓孔通过冲钉定位。

进一步的，所述桥面板的纵横向连接为熔透焊接。

本发明的优点在于：

1)本发明中通过设置带有路缘支墩区域和桥面支墩区域的胎架，在胎架上模块化组装钢桥面，节段式的组装可以多个节段在胎架上同时进行，依靠同一个胎架基准，组装精度高，效率高；此外在胎架上的纵梁和横梁采用匹配定位方法能够保证梁段所有u形肋和其它内部结构顺畅连接。

2)本发明中通过在组焊支撑加劲肋时同时控制桥面板拼装中心尺寸，利用焊接间隙调整面板拼装正负公差，防止累计形成较大的尺寸误差，影响拼装，提高了模块化组装的精度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法的胎架示俯视图。

图2为本发明的一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法的胎架示侧视图。

图3为本发明的一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法的桥面板铺设示意图。

图4为本发明的一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法的纵横梁安装示意图。

图5为本发明的一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法的钢桥面的整体示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1至图5所示的一种用于桥面更换的新型钢桥面的制造方法，公路结合段的拼装采用连续匹配倒装的方式进行，每轮次组拼若干个整节段，在一轮拼装完成后留下一段作为下一轮的母段参与拼装；其创新点在于：具体制造方法如下：

s1：胎架1制作：在水平基面上设置纵基线、横基线以和基准点；按照基线和基准点设置若干胎架支墩，形成路缘支墩区域11和桥面支墩区域12；胎架支墩所形成的区域面积大于新型钢桥面整节段单元的制作面积；

s2：桥面板铺设：桥面板2的中心板单元与胎架1中心线重合，作为其它桥面板单元定位基准；桥面板单元定位从中心向两边依次覆盖桥面支墩区域12和路缘支墩区域11铺设完成，桥面板2与胎架支墩之间设置有牙板来控制桥面板的线型和预拱度；

s3：钢桥面的组装：

s3.1：组装桥面支墩区域12横梁3：以胎架1纵基线与横基线为基准定位组装桥面支墩区域12横梁3并控制横梁3间距，同时要检查横梁3上边缘的横向坡度，并用马板固定；

s3.2：组装路缘支墩区域11横梁、横肋：以胎架1纵基线与横基线为基准定位组装路缘区域11横梁3和横肋；

s3.3：组装纵梁4：以胎架1端部定位装置及胎架1的纵向基线依次在桥面支墩区域12和路缘支墩区域11定位纵梁4、组装纵梁4；纵梁4与横梁3之间采用匹配定位的方式；

s3.4：组焊支撑加劲肋：待横梁3与纵梁4就位后组焊支撑加劲肋，加固钢桥面整体结构，

s3.5：翻身组焊路缘：将完成组焊支撑加劲肋的钢桥面在胎架1上翻身，并在路缘支墩区域焊接路缘；

s4：检查下胎：拼装完成后，要按照设计尺寸要求，对所拼公路桥面线形、尺寸、焊缝及附属结构等进行全面检验，所有检测数据必须符合要求；梁段全面检测合格后，以胎架1上的纵基线、横基线为基准，对公路桥面纵、横基线进行修正，作为梁段整体拼装用线，并复查相邻两个桥面接口相对差，超差时进行修正；检查合格后下胎。

桥面板2的铺设时与牙板配合在桥面支墩区域12形成的坡度为1.5％。

s3.4中组焊支撑加劲肋时同时控制桥面板拼装中心尺寸，利用焊接间隙调整面板拼装正负公差，防止累计形成较大的尺寸误差，影响拼装。

胎架1端部的定位装置为栓孔与端纵梁栓孔通过冲钉定位。

桥面板2的纵横向连接为熔透焊接。

钢桥面的基本尺寸允许偏差

桥面板块组装允许偏差

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。