一种铁路道岔钢轨轨撑结构的制作方法

本发明涉及轨道技术领域，具体为一种铁路道岔钢轨轨撑结构。

背景技术：

目前，我国铁路道岔拼装可动心轨辙叉翼轨的两侧均设置轨撑，目的是防止翼轨倾翻和轨距扩张，保持翼轨间框架的稳定性，轨撑的作用非常重要和关键。

现有道岔中轨撑结构较为复杂，铸造毛坯，轨撑与翼轨上颚和轨肢上表面接触，机加工余量很大，现场配装打磨工作量大，外观较为粗糙，轨撑通过竖向t型螺栓与垫板连接，通过横向螺栓与翼轨连接（个别没有横向螺栓与翼轨连接），紧固件防松采用弹簧垫圈+开口销，防松效果一般等问题。

为此提出一种铁路道岔钢轨轨撑结构。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种铁路道岔钢轨轨撑结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铁路道岔钢轨轨撑结构，包括：

底板；翼轨安装在底板上；

轨撑；轨撑的第一端通过扁头螺栓与螺母横向与翼轨的轨腰固定连接，轨撑的第二端通过huck螺栓竖向与底板固定连接。

通过专用huck螺栓将轨撑和底板永久固定，永不松动；扁头螺栓节约翼轨内侧空间，利于心轨转换，且扁头带有防转功能；形成通过轨撑对翼轨的有效固定。

具体地，轨撑的上部为全敞开结构，轨撑的第一端设置有横向通孔且与全敞开结构连通；轨撑的第一端内部设置有凸出的用于卡入螺母的防松壁，扁头螺栓的螺杆从翼轨上的孔洞内穿入，再与防松壁中的螺母螺纹连接；轨撑的第二端设置有竖向通孔且与全敞开结构连通，huck螺栓的螺杆穿过竖向通孔用于固定连接底板和轨撑。

防松壁的设置有利于不使轨撑与翼轨的连接从螺母端松脱；轨撑的独特结构设计能确保轨撑的强度，且还能使得huck螺栓、扁头螺栓的安装不产生相互影响。

优选地，在轨撑的底部设置有一向下的突出部，突出部扣压翼轨轨肢上表面。

采用轨撑上的突出部扣压翼轨轨肢上表面，形成了轨撑对翼轨有效的竖向扣压支撑。

优选地，在防松壁内安装有防松片，防松片套装在扁头螺栓的螺杆上，并置于螺母与轨撑之间。

采用在防松壁内安装有防松片，能够有效防止翼轨与轨撑横向连接松脱。

优选地，轨撑的第一端与翼轨的连接处的上、下部均为预留空间，轨撑的第一端只与翼轨的轨腰的竖直部分连接。

轨撑的第一端与翼轨轨腰的竖直部分接触，形成有效横向支撑；且这种连接减少与翼轨轨腰的圆弧段的接触面积，减轻了对轨撑的修磨工作量。

优选地，轨撑为qt500-7材质制成。

使得轨撑的结构性能稳定，外形美观。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过专用huck螺栓将轨撑和底板永久固定，永不松动；扁头螺栓节约翼轨内侧空间，利于心轨转换，且扁头带有防转功能；形成通过轨撑对翼轨的有效固定；

2、防松壁的设置有利于不使轨撑与翼轨的连接从螺母端松脱；轨撑的独特结构设计能确保轨撑的强度，且还能使得huck螺栓、扁头螺栓的安装不产生相互影响；

3、采用轨撑上的突出部扣压翼轨轨肢上表面，形成了轨撑对翼轨有效的竖向扣压支撑；轨撑的第一端与翼轨轨腰的竖直部分接触，形成有效横向支撑；且这种连接减少与翼轨轨腰的圆弧段的接触面积，减轻了对轨撑的修磨工作量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明中轨撑扣板的结构示意图，图中a为主视图，b为半剖主视图，c为侧面剖视图。

图3为本发明中实施反例的结构示意图。

图4为本发明中实施反例中的轨撑的结构示意图，图中a为主视图，b为半剖主视图，c为侧面剖视图。

图中：1、轨撑；11、防松片；12、横向通孔；13、竖向通孔；14、防松壁；15、预留空间；16、突出部；2、翼轨；3、底板；4、扁头螺栓；5、huck螺栓。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1，如图1和图2所示，

一种铁路道岔钢轨轨撑结构，包括：

底板3；翼轨2安装在底板3上；

轨撑1；轨撑1的第一端通过扁头螺栓4与螺母横向与翼轨2的轨腰固定连接，轨撑1的第二端通过huck螺栓5竖向与底板3固定连接。

通过专用huck螺栓5将轨撑1和底板3永久固定，永不松动；扁头螺栓4节约翼轨2内侧空间，利于心轨转换，且扁头带有防转功能；形成通过轨撑1对翼轨2的有效固定。

实施例2，如图1和图2所示，

本实施例与实施例1的区别在于：轨撑1的上部为全敞开结构，轨撑1的第一端设置有横向通孔12且与全敞开结构连通；轨撑1的第一端内部设置有凸出的用于卡入螺母的防松壁14，扁头螺栓4的螺杆从翼轨2上的孔洞内穿入，再与防松壁14中的螺母螺纹连接；轨撑1的第二端设置有竖向通孔13且与全敞开结构连通，huck螺栓5的螺杆穿过竖向通孔13用于固定连接底板3和轨撑1。

防松壁14的设置，螺母是卡入防松壁14内，有利于不使轨撑1与翼轨2的连接从螺母端松脱；轨撑1的独特形状结构设计能确保轨撑1的强度，且因为全敞开结构的设计，使得轨撑1的内部有足够的空间，可使得huck螺栓5、扁头螺栓4的安装不产生相互影响。

实施例3，如图1和图2所示，

本实施例与实施例1的区别在于：在轨撑1的底部设置有一向下的突出部16，突出部16扣压翼轨2轨肢上表面。

采用轨撑1上的突出部16扣压翼轨2轨肢上表面，形成了轨撑1对翼轨2有效的向下的竖向扣压支撑。

实施例4，如图1和图2所示，

本实施例与实施例2的区别在于：在防松壁14内安装有防松片11，防松片11套装在扁头螺栓4的螺杆上，并置于螺母与轨撑1之间。防松壁14的具体形状为：顶部为空，内部为空，靠近翼轨2的一侧为空，远离翼轨2的一侧设置有长方体形开口的结构，螺母一般卡入远离翼轨2一侧的长方体形开口内，防松片11安装在防松壁14内部。

采用在防松壁14内安装有防松片11（防松片11如何实现与螺栓、螺母搭配防松为现有技术，在此不做敷述），能够有效防止翼轨2与轨撑1横向连接松脱。

实施例5，如图1和图2所示，

本实施例与实施例1的区别在于：轨撑1的第一端与翼轨2的连接处的上、下部均为预留空间15，轨撑1的第一端只与翼轨2的轨腰的竖直部分连接。

轨撑1的第一端与翼轨2轨腰的竖直部分接触，形成有效横向支撑；且因为预留空间15的设置，可减少轨撑1与翼轨2轨腰的圆弧段的接触面积，减轻了对轨撑1的修磨工作量。

实施例6，如图1和图2所示，

本实施例与实施例1-5任一项的区别在于：轨撑1为qt500-7材质制成。

使得轨撑1的结构性能稳定，外形美观。

实施反例1，如图3和图4所示，

本实施反例与实施例1-6任一项的区别在于：轨撑1与翼轨2上颚和轨肢上表面接触，机加工余量很大，现场配装打磨工作量大；

外观较为粗糙；

轨撑1通过竖向t型螺栓与垫板连接，通过横向螺栓与翼轨2连接（个别没有横向螺栓与翼轨2连接），紧固件防松采用弹簧垫圈+开口销，防松效果一般。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。