本实用新型涉及钢结构拱桥的设计与施工技术领域，尤其是一种用于拱桥圆钢管吊杆的连接结构。
背景技术：
目前国内吊杆一般采用柔性吊杆锚固体系或刚性吊杆栓接体系，前者竖向刚度小，不能提供侧向刚度，整体性能差，另外，需要进行张拉工艺，且后期松弛较大，锚固处易进水锈蚀；后者现场安装精度要求高，施工工序多，防腐处理困难。随着焊接技术的进步，一些现场的焊缝都能够实现，质量满足规范要求，为了提高桥梁的刚度、方便现场施工、增加耐久性，需要提出一种新的吊杆施工工艺。
技术实现要素：
本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足，提供了一种用于拱桥圆钢管吊杆的连接结构，通过采用圆钢管或圆钢棒作为钢拱桥的吊杆并在吊杆上设置了用于与拱肋和钢梁连接的切口，实现了吊杆的全焊接，同时提高了刚度，方便了现场施工，增加了耐久性，适用性强。
本实用新型目的实现由以下技术方案完成：
一种用于拱桥圆钢管吊杆的连接结构，所述拱桥圆钢管吊杆的上、下两端分别与拱肋和钢梁的耳板相连接固定，其特征在于：所述拱桥圆钢管吊杆采用圆钢管或圆钢棒，为全焊接连接，在所述拱桥圆钢管吊杆的上端开设有与所述拱肋耳板宽度相吻合适配的上切口，所述拱肋耳板插入所述上切口之中并且焊接从而完成所述拱桥圆钢管吊杆与所述拱肋耳板之间的连接固定；所述拱桥圆钢管吊杆的下端开设与所述钢梁耳板宽度相吻合适配的下切口，所述钢梁耳板插入所述下切口之中并且焊接从而完成所述拱桥圆钢管吊杆与所述钢梁耳板之间的连接固定。
所述拱肋耳板上开设有拱肋耳板切口，所述拱肋耳板切口与所述拱桥圆钢管吊杆的外直径宽度相吻合适配，所述上切口插入所述拱肋耳板切口交叉连接并角焊缝连接。
所述拱肋耳板切口的深度与所述上切口的深度相同。
所述钢梁耳板上开设有钢梁耳板切口，所述钢梁耳板切口与所述拱桥圆钢管吊杆的外直径宽度相吻合适配，所述下切口插入所述钢梁耳板切口交叉连接并角焊缝连接。
所述钢梁耳板切口的深度与所述下切口的深度相同。
所述上切口与所述拱肋耳板之间通过钢板焊接封闭；所述下切口与所述钢梁耳板之间通过钢板焊接封闭。
一种涉及上述的用于拱桥圆钢管吊杆的连接结构的施工方法，其特征在于：在拱桥圆钢管吊杆制造时在其上、下两端分别预制上切口和下切口；在拱肋耳板和钢梁耳板制造时分别预制拱肋耳板切口和钢梁耳板切口；在施工现场交叉连接所述拱桥圆钢管吊杆的所述上切口与所述拱肋耳板的所述拱肋耳板切口后焊接固定，交叉连接所述拱桥圆钢管吊杆的所述下切口与所述钢梁耳板的所述钢梁耳板切口后焊接固定。
本实用新型的优点是：1）相对于柔性吊杆，钢吊杆刚度大，拱肋与钢梁共同受力性能更好；另外，节省了吊杆张拉工艺，施工工期缩短；2）相对于栓接，现场安装更为方便；同时，防腐涂装容易，更加耐久；3）钢拱肋、圆钢管吊杆与钢梁形成全焊接结构，共同受力，整体受力性能好，刚度大，尤其是横向刚度大大增加，宽桥可以不必设置水平横撑结构；4）在圆钢管和耳板上设置切口，可以保证圆钢管和耳板能够焊接结合的更好，从而使局部节点受力性能更好；5）在中等跨径钢结构桥梁设计与施工方便具有非常大的推广应用前景，应用竞争优势明显。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1中的左视图；
图3为本实用新型中拱桥圆钢管吊杆的结构示意图；
图4为本实用新型中钢梁耳板的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图通过实施例对本实用新型特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：
如图1-4所示，图中标号1-6分别表示为：拱桥圆钢管吊杆1、钢梁上翼缘2、钢梁耳板3、下切口4、端部封板5、钢梁耳板切口6。
实施例：如图1所示，本实施例中用于拱桥圆钢管吊杆的连接结构用于拱桥圆钢管吊杆1的安装。本实施例中的附图主要对拱桥圆钢管吊杆1与其底部的钢梁之间的安装固定进行描述，而拱桥圆钢管吊杆1与上部拱肋之间的安装固定方式是与拱桥圆钢管吊杆1与钢梁之间的安装固定方式是相同的，两者只是位置上的区别，固不附图赘述。钢梁上翼缘2上设置有钢梁耳板3，拱桥圆钢管吊杆1与钢梁耳板3相连接固定。
具体而言，如图3和图4所示，拱桥圆钢管吊杆1的下端开设有下切口4，下切口4的尺寸与钢梁耳板3的宽度相吻合适配，满足于钢梁耳板3宽度方向可插入至下切口4内的要求。在钢梁耳板3上开设有钢梁耳板切口6，钢梁耳板切口6与拱桥圆钢管吊杆1的外直径宽度相吻合适配，满足于当拱桥圆钢管吊杆1的下切口4插入到钢梁耳板切口6内的要求。下切口4和钢梁耳板切口6的切口深度相同，从而保证拱桥圆钢管吊杆1和钢梁耳板3能够焊接结合得更好，从而使局部节点受力性能更好。
如图1和图2所示，拱桥圆钢管吊杆1和钢梁耳板3之间通过下切口4和钢梁耳板切口6之间的交叉连接完成对接。在对接完成之后，对下切口4和钢梁耳板切口6进行角焊缝连接，从而完成拱桥圆钢管吊杆1和钢梁耳板3之间的焊接固定。同时，在拱桥圆钢管吊杆1的下端侧部焊接有端部封板5，通过端部封板5实现焊接封闭。
当拱桥圆钢管吊杆1与其上部的拱肋进行连接固定时，可参照上述拱桥圆钢管吊杆1与钢梁耳板3之间的连接固定方式，在拱桥圆钢管吊杆1的上端开设上切口，在拱肋耳板上开设拱肋耳板切口，在完成上切口与拱肋耳板切口的交叉连接后进行角焊缝连接，从而完成拱桥圆钢管吊杆1与拱肋之间的焊接固定。
依附上述结构，钢拱肋、拱桥圆钢管吊杆1与钢梁形成全焊接结构，共同受力，整体受力性能好，刚度大，尤其是横向刚度大大增加，宽桥可以不必设置水平横撑结构。
本实施例在施工时，具有如下施工步骤：
1）在拱桥圆钢管吊杆1制造时在其上、下两端分别预制上切口和下切口4。上切口和下切口4均切削成的一定斜向角度（下切口4如图3所示），便于实行角焊接以及后续的端部封板5的焊接封闭。
2）在拱肋耳板和钢梁耳板3制造时分别预制拱肋耳板切口和钢梁耳板切口6。
3）在施工现场交叉连接拱桥圆钢管吊杆1的上切口与拱肋耳板的拱肋耳板切口后焊接固定并加以端部封板5焊接封闭，交叉连接拱桥圆钢管吊杆1的下切口4与钢梁耳板3的钢梁耳板切口6后焊接固定并加以端部封板5焊接封闭。
本实施例在具体实施时：拱桥圆钢管吊杆1的上、下切口均设置在0.5倍焊缝长度范围内，而与上、下切口分别构成对应的拱肋耳板切口以及钢梁耳板切口也设置在0.5倍焊缝长度以内，以保证焊接的强度和稳定性。
拱桥圆钢管吊杆1可采用圆钢管或圆钢棒。
虽然以上实施例已经参照附图对本实用新型目的的构思和实施例做了详细说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本实用新型作出各种改进和变换，故在此不一一赘述。