智能化多功能模数式伸缩装置的制作方法

本发明属于伸缩装置技术领域，具体涉及一种智能化多功能模数式伸缩装置。

背景技术：

现有技术中的模数式伸缩装置结构在应用的过程中，变位箱被牢牢包裹在后浇带砼中，无法拆卸，伸缩装置中的滑动橡胶支座等易损附件及中间梁等出现病害后，特别是小位移量伸缩装置，不存在检测及维护保养工作需要的操作空间，在伸缩装置下方也因空间狭小而无法设置，或者有条件设置而没设置检修平台的条件下，无法进行较大的维修保养工作，此种情况也在一定程度上限制了伸缩装置多功能化和智能化的发展。

鉴于上述情况，本发明人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种智能化多功能模数式伸缩装置，使其更具有实用性。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是提供一种智能化多功能模数式伸缩装置，从而解决了背景技术中的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

智能化多功能模数式伸缩装置，包括：

伸缩装置，其顶部与路面平齐且与车辆接触，包括平行设置的多根梁体，

位移机构，包括支撑梁以及沿所述支撑梁长度方向滑动的滑动橡胶支座，所述滑动橡胶支座相对于所述梁体一一对应转动设置且转动轴线相对于所述梁体位置固定；

装配式变位箱，用于在所述伸缩装置以下提供安装空间，包括第一部分和第二部分，所述第一部分和第二部分均通过板材结构围设成具有水平朝向敞口的腔体结构，两部分的所述敞口相对设置，所述腔体结构的顶部板材之上设置有顶盖，所述顶盖顶部与路面平齐且与车辆接触；

其中，所述顶部板材和顶盖至少其一与位于边缘的所述梁体固定连接。

进一步地，位于边缘的所述梁体边缘沿所述顶盖和顶部板材的贴合面所在平面的方向延伸有凸沿，所述凸沿夹设在所述顶盖和顶部板材之间，其中，所述凸沿为与所述顶部板材和顶盖至少其一的连接部分。

进一步地，包括：所述滑动橡胶支座包括设置于所述支撑梁上下的两部分，位于所述支撑梁顶部的部分与所述梁体底部转动连接，且和与中部的所述梁体固定设置的安装结构转动连接。

进一步地，所述安装结构包括顶部支座和底部支座，二者间设置有平行的安装面，且二者关于所述梁体对称设置有连接部，所述梁体上沿纵向设置有至少两个贯通孔位，且所述贯通孔位内通过螺纹连接有安装杆，所述连接部上设置有沿两个所述贯通孔位分布方向延伸的一字型孔位，且所述一字型孔位的宽度等于所述贯通孔位的直径，所述一字型孔位在所述安装杆的导向下进行上下位置的调节，且在调节到位后通过与所述安装杆螺纹连接的螺母挤压固定。

进一步地，所述滑动橡胶支座至少在与所述支撑梁的水平滑动接触面上覆盖有组合结构，所述组合结构包括与摩擦方向一致的金属网，以及包覆于所述金属网外部的改性聚四氟乙烯结构。

进一步地，所述滑动橡胶支座的每部分包括3n个摩擦面，所述摩擦面均为矩形，且每3个所述摩擦面首尾依次相连后形成凸起结构，或者首尾依次相连后形成凹陷结构，其中，n为正整数。

进一步地，还包括阻尼结构，所述阻尼结构的两端分别安装在所述第一部分和第二部分内部。

进一步地，所述阻尼结构为粘滞阻尼器或调频质量阻尼器。

进一步地，还包括检测单元，所述检测单元包括两端分别位于所述第一部分和第二部分内的拉杆式或者拉线式的位移传感器，用于对所述第一部分和第二部分的相对移动量进行采集；

还包括用于对所述位移传感器所采集的信号进行分析和计算的检测系统，所述检测系统的分析和计算结果通过存储模块进行存储，和/或通过所述显示处理单元进行显示。

进一步地，所述检测系统通过来自太阳能供电系统进行供电，所述太阳能供电系统包括太阳能储能蓄电池和太阳能蓄电板，所述太阳能蓄电板嵌设于所述顶盖内，用于向位于所述腔体结构内的所述太阳能储能蓄电池进行供电。

通过上述技术方案，本发明的有益效果是：

在实际施工过程中，腔体结构部分被包裹在后浇带砼中，而顶盖则安装于腔体结构的顶部板材之上，在需要对位于腔体结构内的部分进行维护时，可通过拆除顶盖的方式使得伸缩装置可被拆除而实现内部结构的检修和维护，此种结构为伸缩装置的检测及维护保养提供了工作需要的操作空间，同时也使得整个伸缩装置的安装也更加方便，同时顶盖直接与道路边缘接触，通过其可对道路边缘进行支撑从而有效的延长此部分的使用寿命。

上述结构的应用，使得可操作空间变大，使得伸缩装置多功能的赋予和智能化检测设备的安装获得了可能，有效的促进了伸缩装置技术的发展。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为智能化多功能模数式伸缩装置的结构示意图；

图2为智能化多功能模数式伸缩装置的工作原理示意图；

图3为装配式变位箱的结构示意图；

图4为边梁、顶盖和顶部板材三者通过连接件的一体化连接的示意图；

图5为图3中装配式变位箱一侧的俯视图；

图6为安装结构的示意图；

图7为安装结构的剖视图；

图8为安装结构的应用示意图；

图9为上下沿不等宽梁体以及其对降噪系统进行安装的示意图；

图10为滑动橡胶支座和组合结构的组合示意图；

图11为滑动橡胶支座和组合结构，以及组合结构自身的分体示意图；

图12为每层金属网仅设置一层，且设置多层金属网的示意图；

图13为每层金属网设置多层，且设置多层金属网的示意图；

图14为滑动橡胶支座的一种示意图；

图15和16为滑动橡胶支座的使用示意图；

图17为滑动橡胶支座的另一种示意图；

图18为图16中滑动橡胶支座的使用示意图；

图19为粘滞阻尼结构的使用示意图；

图20为粘滞阻尼器一端安装部分的示意图；

图21为调频质量阻尼器的使用示意图；

图22为调频质量阻尼器一端安装部分的示意图；

图23为检测单元中位移传感器的使用示意图；

图24为检测单元的框架图；

图25为整条智能化多功能模数式伸缩装置的示意图；

附图标记：伸缩装置1、梁体11、边梁11a、中梁11b、凸沿11c、位移机构2、支撑梁21、滑动橡胶支座22、摩擦面22a、组合结构23、金属网23a、改性聚四氟乙烯结构23b、装配式变位箱3、第一部分s1、第二部分s2、腔体结构31、敞口31a、顶部板材31b、顶盖32、底板33、侧板34、背板35、连接件36、顶部支座37a、底部支座37b、连接部37c、安装杆37d、第一平面37e、第二平面37f、弹簧结构37g、导向条37h、阻尼结构4、球体结构41、连接部分41a、球铰座42、槽体42a、质量块43、弹簧结构44、板状结构45、检测单元5、位移传感器51、检测系统52、存储模块53、显示处理单元54、太阳能储能蓄电池55、太阳能蓄电板56、降噪系统6。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例采用递进的方式撰写。

如图1所示，智能化多功能模数式伸缩装置，包括：伸缩装置1，其顶部与路面平齐且与车辆接触，包括平行设置的多根梁体11；位移机构2，包括支撑梁21以及沿所述支撑梁21长度方向滑动的滑动橡胶支座22，滑动橡胶支座22相对于梁体11一一对应转动设置且转动轴线相对于所述梁体11位置固定，其中，梁体11包括边梁11a和中梁11b。参见图2，对上述智能化多功能模数式伸缩装置的工作方式进行了展示，在其具体工作过程中，此附图中的上部和下部分别展示了伸缩装置1闭合和张开的状态示意图，以及针对两种工作状态，滑动橡胶支座22相对于支撑梁21的位置示意图，多根支撑梁21与梁体11之间所形成的四连杆结构，以及滑动橡胶支座22在纵向上所具有的形变功能，使得整个伸缩装置可实现三维变位功能。

如图3所示，智能化多功能模数式伸缩装置还包括装配式变位箱3，用于在伸缩装置1以下提供安装空间，包括第一部分s1和第二部分s2，第一部分s1和第二部分s2均通过板材结构围设成具有水平朝向敞口31a的腔体结构31，两部分的敞口31a相对设置，腔体结构31的顶部板材31b之上设置有顶盖32，顶盖32顶部与路面平齐且与车辆接触；其中，顶部板材31b和顶盖32至少其一与位于边缘的梁体11固定连接。在实际施工过程中，腔体结构31部分被包裹在后浇带砼中，而顶盖32则安装于腔体结构31的顶部板材31b之上，在需要对位于腔体结构31内的部分进行维护时，可通过拆除顶盖32的方式使得伸缩装置1可被拆除而实现内部结构的检修和维护，此种结构为伸缩装置的检测及维护保养提供了工作需要的操作空间，同时也使得整个伸缩装置的安装也更加方便，同时顶盖32直接与道路边缘接触，通过其可对道路边缘进行支撑从而有效的延长此部分的使用寿命。

作为上述实施例的优选，如图4所示，位于边缘的梁体11边缘沿顶盖32和顶部板材31b的贴合面所在平面的方向延伸有凸沿11c，凸沿11c夹设在顶盖32和顶部板材31b之间，其中，凸沿11c为与顶部板材31b和顶盖32至少其一的连接部分，通过凸沿11c以及被夹持的设置方式，一方面可以增加连接处的密封性，避免灰尘的进入，另一方面还可降低连接的难度。

继续参见图3，围设成腔体结构31的结构除顶部板材31b之外，还包括与顶部板材31b平行的底板33、位于敞口31a两侧的侧板34，以及连接两侧板34的背板35。上述各板材可通过焊接的方式实现固定，也可通过连接件等结构进行固定，根据实际的需要进行选择，两种均具有各自的优点，一种成本相对低廉，另一种便于拆卸和组装。虽然两侧板34在朝向敞口31a的方向上可开放式设置，也可聚拢式设置，但是综合对加工、运输和外观等多方面考虑，优选将两侧板34平行设置。

在上述实施例中，腔体结构31用于对位移机构2的两端进行容纳，此时如图5所示，优选将侧板34相对于与背板35垂直的方向倾斜设置，此种情况下，可至少对第一部分s1或者第二部分s2二者之一采用此种形式，从而使得在位移机构2移动的过程中，可避免干涉情况的发生，更加适于位移机构2中支撑梁21的倾斜设置，图中展示了第二部分s2倾斜设置的情况，在模数式伸缩装置使用的过程中，与边梁11a相对倾斜设置的支撑梁21可通过侧板34的倾斜设置而获得更大的移动空间。

作为上述实施例的优选，侧板34外部设置有凸起结构34a。如图5所示，通过凸起结构34a的设置，可使得变位箱在安装完成后在后浇带砼中可提高剪切力，保证安装的稳定性，其中，凸起结构34a可选择剪力钉。

作为上述实施例的优选，继续参见图1、3和4，顶部板材31b上设置有螺纹沉孔，用于对贯穿顶盖32的连接件36进行固定，此种方式可降低顶盖32相对于顶部板材31b的连接难度，只需在贯穿顶盖32后直接通过螺纹旋紧即可。其中，顶盖32位于对连接件36进行安装的孔位顶部设置有下沉部分，从而使得连接件36可嵌入顶盖32内部，而避免在路面形成凸起而影响车辆等的正常行驶。

作为上述实施例的优选，贯穿顶部板材31b的连接件36同时贯穿凸沿11c且与顶盖32连接，此种优化方式中，同时实现了三者的同步连接，一方面降低了连接的难度，另一方面可在接触顶盖32的安装时，同时解除凸沿11c与顶部板材31b的连接，降低了维护的难度。其中，顶盖32上设置有用于对凸沿11c进行容纳的槽体。通过在顶部板材31b上设置槽体的方式，是由于顶盖32为独立结构，不需要与其他板材进行组合拼接，加工更加容易，还可使得边梁11a置于顶部板材31b的表面而获得更大的操作空间。

其中，在具体使用的过程中，第一部分s1和第二部分s2可等尺寸设置，也可按照不同的尺寸进行选配，例如，从图1和图3中可清楚的获得第一部分s1和第二部分s2尺寸不同，这种尺寸的变化可出于安装、加工等因素进行选择，但是第一部分s1和第二部分s2的结构是一致的。

其中，为了保证在各梁体11移动过程中支撑梁21可以稳定的对滑动橡胶支座22进行导向，滑动橡胶支座22包括设置于支撑梁21上下的两部分，且和与中部的梁体11固定设置的安装结构32转动连接。

如图6~8所示，安装结构37包括顶部支座37a和底部支座37b，二者间设置有平行的安装面，且二者关于梁体11对称设置有连接部37c，梁体11上沿纵向设置有至少两个贯通孔位，且贯通孔位内通过螺纹连接有安装杆37d，连接部37c上设置有沿两个贯通孔位分布方向延伸的一字型孔位，且一字型孔位的宽度等于贯通孔位的直径，一字型孔位在安装杆37d的导向下进行上下位置的调节，且在调节到位后通过与安装杆37d螺纹连接的螺母挤压固定。

安装结构37在自身以及对滑动橡胶支座22和支撑梁21进行安装的过程中，首先需要在梁体11上开设纵向设置的至少两贯通孔位，随后将安装杆37d旋入，与贯通孔位通过螺纹连接，然后分别对顶部支架37a和底部支座37b逐一进行固定，固定的方式通过螺母进行挤压即可，其中，二者之间的安装面如图7所示，包括位于顶部支座37a上的第一平面37e，和位于底部支座37b上的第二平面37f，其中，可首先确定第一平面37e或第二平面37f二者之一的相对于梁体11之间的距离，保证支撑梁21的多个支撑点可在同等高度的位置上，避免支撑梁21形变的发生，在此过程中，通过一字型孔位的设置，使得高度可以获得微调，随后对第一平面37e或第二平面37f的尚未固定的一方进行固定，从而可确定最终需要的安装高度，在此过程中，由于高度的可调节性，可有效的降低安装的难度，保证最终支撑梁21各处支撑的均衡性，其中，优选将顶部支架37a和底部支座37b均设置为相对的c字型结构，可在顶部支架37a与梁体11之间的设置弹簧结构37g，从而使得振动过程中获得缓和，降低噪音的发生。在上述调节的过程中，虽然两安装杆37d与一字型孔位之间已经起到导向的作用，避免顶部支座37a和底部支座37b转动的同时保证了二者相对移动的直线性，但由于底部支座37b的长度较大，为了进一步保证上述导向的精确性，优选在底部支座37b内壁上设置导向条37h，并使得顶部支架37a边缘与导向条37h适应性的设置导向槽。在具体实施的过程中，由于气候的原因，伸缩缝必然会出现热胀冷缩的情况，此种情况会导致相邻两安装结构37之间可能会出现干涉，为此，本优选方案中用于对安装结构37进行安装的梁体11如图9中所示的上沿和下沿间可存在宽度差异，具体可将下沿的宽度设置为小于上沿的宽度，从而使得安装结构37在梁体11宽度的方向上相对于上沿向内缩进，从而避免干涉的发生。其中上沿的顶部用于对降噪系统6进行安装。其中，降噪系统6可包括多个降噪菱形块，降噪菱形块焊接在梁体11表面，降低车辆通过时产生的节奏性噪声，同时在伸缩装置下方装有gu系统（聚氨酯折叠隔音屏），隔离伸缩装置下方噪声的传播。

作为上述实施例的优选，如图10和11所示，滑动橡胶支座22至少在与支撑梁21的水平滑动接触面上覆盖有组合结构23，组合结构23包括与摩擦方向一致的金属网23a，以及包覆于金属网23a外部的改性聚四氟乙烯结构23b。目前，常规使用的滑动支座大多采用聚四氟乙烯（ptfe）作为主体结构，ptfe使用温度超过30°c时承载能力急剧下降，低于-35°c时，已不能再使用了。ptfe在v=2mm/s，p=30n/mm2试验条件下滑动10km后则会变成粉末状，因此其只适宜低速、低承载、摩擦系数要求不高、对使用寿命无要求、有油润滑条件下作为滑动材料使用。在本优选方案中，相对于原来整体的聚四氟乙烯结构，组合结构23的设置提高了滑动支座滑动摩擦部分的耐磨性，同时对实现缓冲的滑动橡胶支座22也起到了整体的增强作用，从而提高了整个滑动支座对于高速、高承载、高摩擦系数的承受能力，延长了使用寿命，实现了更加可靠的自润滑。金属网23a在加工完成后可通过轧机轧压改性聚四氟乙烯结构23b，将轧压完成后的组合结构23在氮气的保护下进行烧结。

其中，金属网23a优选铜网结构，原因在于其具有高导热性、耐腐蚀性且易加工成型，可使得成型完成的组合结构23可更加方便的贴合于滑动橡胶支座22表面，其中，二者之间可通过粘接的方式实现固定连接，此种方式可尽可能的降低组合结构23的厚度，当然，如通过连接件进行连接的方式也在本发明的保护范围内。

继续参见图10和11，金属网23a平行于摩擦面设置，使得金属网23a能够与滑动支座所受到的力更加适应，通过其与摩擦面适应性的延伸一方面可加快导热，另一方面可提高改性聚四氟乙烯结构23b与其所支撑结构的均匀性接触，延长使用寿命。

作为上述实施例的优选，金属网23a在向摩擦面上投影后完全覆盖摩擦面，从而保证整个摩擦面的增强效果是等同的，避免因局部的薄弱而形成破坏点，从而影响整体的使用寿命。

其中，金属网23a仅包括一层，或者，为多层的组合体，当金属网23a为多层铜网的组合体时，各层之间固定连接，或者，仅罗列堆叠。具体地，金属网23a的数量可根据具体的摩擦工况，以及组成金属网的金属丝截面大小而共同决定，其中，当金属网23a为多层的组合时，可将各层首先通过轧压的方式进行连接，也可仅将各层通过罗列堆叠的方式放置在一起而进行与改性聚四氟乙烯结构23b的轧压。如图12所示，展示设置多层金属网23a，且每层金属网23a仅包括一层的情况，如图13所示，展示了设置多层金属网23a，且每层金属网23a包括三层的情况，以上以及其他数量的组合均在本发明的保护范围内。

作为上述实施例的优选，滑动橡胶支座22的每部分包括3n个摩擦面22a，摩擦面22a均为矩形，且每3个摩擦面22a首尾依次相连后形成凸起结构，或者首尾依次相连后形成凹陷结构，其中，n为正整数，可根据实际需要进行选择。如图14所示，当三个摩擦面22a首尾依次连接形成凸起结构时，嵌入位于支撑梁21内的凹陷区域，使得二者的相对滑动可保证直线性，其中，图15和图16展示了两种滑动橡胶支座22的结构形式，一种全部嵌入支撑梁21内，一种局部嵌入支撑梁21内，而需要说明的是，组合结构23仅对滑动橡胶支座22的摩擦面22a进行覆盖，此种形式可有效的降低成本。

图17和18中展示了三个摩擦面22a首尾依次连接形成凹陷结构时，对支撑梁21的外围进行局部包覆，使得二者的相对滑动可保证直线性，同样的，组合结构23仅对滑动橡胶支座22的摩擦面22a进行覆盖。本发明中没有对曲面形式的摩擦面22a进行说明，原因在于其在生产加工的过程中，生产难度极大。其中凸起结构或凹陷结构的截面为矩形，或者截面为等腰梯形。其中，可在支撑梁21局部包覆有不锈钢板，用于与滑动橡胶支座22接触，从而在低成本的情况下降低摩擦系数。

在上述实施例中，为了实现“抗振”的目的，往往需要通过增加结构尺寸等加强结构的强度与刚度，从而来抗衡各种复杂的多维振动的机械能量，此种情况一方面增加了整个装置的成本，另一方面通过尺寸的加大，进一步的减少了维护的空间，作为上述实施例的优选，智能化多功能模数式伸缩装置还包括阻尼结构4，阻尼结构4的两端分别安装在第一部分s1和第二部分s2内部。通过阻尼结构4的设置，可在伸缩装置在受到外载荷冲击发生振动时，起到减振消能功能，有效提高伸缩装置结构及桥梁主体结构使用寿命。其中，阻尼结构4具有以下两种实施方式：

方式一

阻尼结构4为粘滞阻尼器，如图19和20所示，具体地，粘滞阻尼器两端分别设置有球体结构41，球体结构41与固定设置在装配式变位箱3上的球铰座42球面接触，此种接触形式可使得粘滞阻尼器可应对更为复杂的振动情况，可在360度范围内实现减震缓冲的目的，适合在多维振动下工作，降低故障率的发生。

其中，在具体安装时，可在球铰座42上开设具有球面的槽体42a，首先将球体结构41放置于槽体42a内，且球体结构41通过相对于球面突出的连接部分41a贯穿槽体底部而与粘滞阻尼器的端部连接，随后再将球铰座42通过螺栓固定在装配式变位箱3上，从而实现快速的连接，以上方式仅为一种实施的形式，结构简单、成本低且便于安装，当然其他可实现球铰的连接方式也均在本发明的保护范围内。

方式二

阻尼结构4为调频质量阻尼器，参见图21，调频质量阻尼器至少包括质量块43以及分别连接质量块43两端和装配式变位箱3内部的弹簧结构44。本实施中，弹簧结构44对质量块43和装配式变位箱3的连接可以是直接的，直接在装配式变位箱3内部设置弹簧连接结构，从而对与质量块43连接的弹簧结构44一端进行固定，此种方式中，弹簧连接结构可选择柱体，将弹簧套设于其外部，弹簧结构44与质量块43也可采用此种方式连接，或者通过连接结构固定连接也可，以上仅为部分具体方式的列举，其他可实现上述目的的连接方式也均在本发明的保护范围内；另外，弹簧结构44对质量块43和装配式变位箱3的连接可以是间接的，如图22所示，可首先将弹簧固定在板状结构45上，通过板状结构45与装配式变位箱3的连接而实现调频质量阻尼器的安装，此种间接的安装方式可完成预装而降低阻尼结构的安装难度，上述调频质量阻尼器为可实现技术目的的最简形式，其他包括上述最简结构的优化方式也均在本发明的保护范围内。

智能化多功能模数式伸缩装置还包括检测单元5，如图23和24所示，检测单元5包括两端分别位于第一部分s1和第二部分s2内的拉杆式或者拉线式的位移传感器51，用于对第一部分s1和第二部分s2的相对移动量进行采集；还包括用于对位移传感器51所采集的信号进行分析和计算的检测系统52，检测系统52的分析和计算结果通过存储模块53进行存储，和/或通过显示处理单元54进行显示。其中，检测系统52通过来自太阳能供电系统进行供电，太阳能供电系统包括太阳能储能蓄电池55和太阳能蓄电板56，太阳能蓄电板56嵌设于顶盖32内，用于向位于腔体结构31内的太阳能储能蓄电池55进行供电。

检测系统52可实现记录桥梁运动总位移量，通过拉杆或者拉线的伸出长度以及伸出时间可统计设定时间段内伸缩装置位移量发生的时间和位移量，从而获取振动情况的信息，万一振动不正常，可通过短信息报警功能、互联网访问功能（无线modem）、视频监控功能，为伸缩装置的维护保养提供理论依据，实现病害远程智能专家诊断功能，当然也可通过检测系统52对位移传感器51的工作进行控制。

优选将检测系统52同样安装在装配式变位箱3内，本实施例中系统采用pic18f66k80系列8位处理器，数字总线传输等信息技术，能够实时快速地计量拉线式或拉杆式位移传感器位移，通过存储模块53进行存储，和/或通过显示处理单元54进行显示，便于远程监控。

太阳能蓄电板56嵌设在顶盖内，可通过透光材料进行覆盖，从而进行实时的能量收集，同时保证车辆的正常行驶，在顶盖32安装和拆除时，可方便的对其进行安装，太阳能储能蓄电池55对能量进行及时的存储，此种供电形式可省去远程布线的困扰。

参见图25，展示了整条伸缩装置结构，其中，装配式变位箱3的部分被包裹在后浇带砼中，而顶盖32则安装于腔体结构31的顶部板材31b之上，在需要对上述包括伸缩装置1、位移机构2、阻尼结构4、检测单元5在内的部分进行维护时，可通过拆除顶盖32的方式使得伸缩装置1可被拆除而实现内部位移机构2、阻尼结构4、检测单元5的检修和维护。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。