轨道板精调托架的制作方法

本实用新型涉及无砟轨道施工领域，具体涉及一种轨道板精调托架。

背景技术：

随着我国高速铁路的快速发展，装配式轨道工程日渐成为铁路发展的潮流，我国具有的crtsⅲ型板式无砟轨道对既有无砟轨道进行了优化与集成，简化施工步骤、增加了施工效率，目前大多的铁路施工均是采用的crtsⅲ型板式无砟轨道。

轨道板精调作为板式无砟轨道施工控制的核心技术，对精调过程要求非常严格。传统的板式无砟轨道施工时大部分采用人工配合简易精调爪的方式调节，轨道板调节时需要四个精调爪固定在轨道板的四个调整端，现场配合四个施工人员操作精调爪上的调节螺栓进行轨道板的精调。但是这种轨道板的施工情形还存在以下缺陷：

(1)轨道板铺设精度不足，由于简易精调爪分散安装在轨道板的四周，组合调整受力不明确，铺板时四个位置均存在三向调整因素，相互干扰，不仅降低了铺板精度，也降低了铺板效率；

(2)轨道板调整行程不够，简易精调爪的高程调整行程是足够的，其不足之处是横向调整行程一般仅有15mm，实际施工中，粗铺工序如果不到位，很容易造成返工现象，影响施工效率；

(3)劳动强度大，所需施工人员较多，简易精调爪设计理念不符合人机工程学原理，不仅需要多人、高强度的调整轨道板，而且人工操作位置较低，造成工人长期弯腰施工，对工人的身体素质要求较高。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本实用新型提供了一种轨道板精调托架，包括设置在轨道板上的托架本体，所述托架本体的上方竖直设有轨向螺杆，所述托架本体内设有与所述轨向螺杆传动连接并可带动轨道板移动的调节机构。

可选的，所述调节机构包括横向设置的并与所述轨向螺杆的底部传动连接的传动组件，所述传动组件的端部设有与轨道板连接的调节板，所述传动组件通过所述轨向螺杆的转动带动轨道板横向移动。

可选的，所述轨向螺杆的底部向下延伸至所述托架本体的内部，所述调节机构还包括换向组件，所述换向组件包括设置在所述轨向螺杆底部的第一锥形齿轮以及水平设置的与所述第一锥形齿轮相啮合的第二锥形齿轮；所述传动组件包括水平设置在所述第二锥形齿轮上的螺杆以及与所述螺杆相匹配的支撑座，所述支撑座滑动设置在所述托架本体上并与所述调节板连接。

可选的，所述支撑座的顶部设有盖板，所述盖板的底部支撑在所述托架本体的顶部。

可选的，所述盖板的底部设有滑块，所述托架本体的顶部设有与所述滑块相匹配的滑槽。

可选的，所述托架本体的一端中空设置并通过隔板将其分割成第一腔体和第二腔体，所述第一锥形齿轮和所述第二锥形齿轮设置在所述第一腔体内，所述螺杆穿过所述隔板与设置在所述第二腔体内的所述支撑座连接，所述支撑座的底部向下伸出所述托架本体并与轨道板连接。

可选的，所述螺杆与所述隔板之间设有第一轴承。

可选的，所述轨向螺杆与所述托架本体之间设有第二轴承。

可选的，所述托架本体的两端伸出轨道板并与竖直设置的高程螺杆传动连接。

可选的，所述托架本体的两端设有用于限制所述托架本体位置的支撑杆。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本申请，在轨道板上设置两根轨道板精调托架，通过轨向螺杆与调节机构的配合实现轨道板的轨向调节，有效提高调节精度，同时增加了调整范围，避免出现错位返工的现象，且轨向螺杆竖向设置，方便工作人员手工调节，也可配合轨道板精调机上的执行结构实现智能调节，该种设计方式不仅可以降低工人的施工强度，也可大大提高轨道板的精调效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是本实用新型的调节机构的结构示意图。

附图标记：

1、托架本体；2、高程螺杆；3、轨向螺杆；4、第一锥形齿轮；41、第二锥形齿轮；42、螺杆；43、支撑座；431、盖板；432、调节板；5、起吊螺杆；6、隔板；61、第一腔体；62、第二腔体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

结合图1和图2所示，本申请实施例提供的轨道板精调托架包括设置在轨道板上的托架本体1，托架本体1的两端伸出轨道板并与竖直设置的高程螺杆2传动连接，托架本体1的上方竖直设有轨向螺杆3，托架本体1内设有与轨向螺杆3传动连接并可带动轨道板移动的调节机构，托架本体1的两端设有用于限制托架本体1位置的支撑杆，具体地，支撑杆倾斜设置，且支撑杆的一端与托架本体1的端部连接，另一端支撑在地面或者其他承载面上，为轨道板的调节起到支撑作用，提供反向作用力，同时，支撑杆倾斜设置，可将支撑杆受到的力分解为竖直方向和水平方向上的力，能够有效降低水平方向上的受力，避免安装点受力过大出现损坏的现象，避免影响正常施工。

本申请，在轨道板上设置两根轨道板精调托架，通过四根高程螺杆2实现轨道板的高程调节，通过两根轨向螺杆3实现轨道板的轨向调节，有效提高调节精度，同时增加了调整范围，避免出现错位返工的现象，且高程螺杆2与轨向螺杆3均竖向设置，方便工作人员手工调节，也可配合轨道板精调机上的执行结构实现智能调节，该种设计方式不仅可以降低工人的施工强度，也可大大提高轨道板的精调效率。

本申请的调节机构包括横向设置的并与轨向螺杆3的底部传动连接的传动组件，该处的传动连接指通过轨向螺杆的转动可带动传动组件旋转或者沿水平方向移动，传动组件的端部设有与轨道板连接的调节板432，传动组件通过轨向螺杆3的转动带动轨道板横向移动。

在一些实施例中，如图3所示，轨向螺杆3的底部向下延伸至托架本体1的内部，调节机构还包括换向组件。其中，换向组件包括设置在轨向螺杆3底部的第一锥形齿轮4以及水平设置的与第一锥形齿轮4相啮合的第二锥形齿轮41；传动组件包括水平设置在第二锥形齿轮41上的螺杆42以及与螺杆42相匹配的支撑座43，支撑座43滑动设置在托架本体1上并与调节板432连接。

该种设计方式，通过第一锥形齿轮4和第二锥形齿轮41之间的作用关系，将轨向螺杆3沿竖直方向的旋转运动转换成螺杆42沿水平方向上的旋转运动，结构简单，设计巧妙，且在螺杆42上设置有与螺杆42相匹配的支撑座43，该处的匹配是指支撑座43的内部设有内螺纹，通过内螺纹与螺杆42之间的配合，将螺杆42的旋转运动转换成了支撑座43的直线运动，将调节板432设置在支撑座43上，进而调节轨道板在轨向上的参数。本申请中所述的螺杆42可表示为在整个螺柱上均设置螺纹，也可表示为在螺柱上设置螺纹段，通过螺纹段与支撑座43配合。

在另一个实施例中，可将轨向螺杆3的底部设置成外齿轮形式，此时，传动组件则可设置成齿条，齿条沿着水平方向设置并与外齿轮相啮合，调节板432设置在齿条的端部，通过齿条与外齿轮的传动带动调节板432移动，进而调节轨道板的轨向参数。同时，为了避免外齿轮出现空转的现象，可在齿条与外齿轮的连接处设置外壳，通过外壳的内壁为齿条提供反作用力，使得齿条与外齿轮之间紧紧啮合在一起，避免因出现外齿轮空转导致轨道板的调节精度降低的问题。

结合图1和图3所示，本申请的支撑座43设置在高程螺杆2与轨向螺杆3之间，同时，为了便于支撑座43与托架本体1之间的相对滑动，在支撑座43的顶部设置盖板431(盖板也可设置在调节板432的顶部)，盖板431的底部支撑在托架本体1的顶部，进一步优化地，为了便于定位以及增加移动过程中的流畅性，可在盖板431的底部设置滑块，在托架本体1的顶部相对应的位置设置与滑块相匹配的滑槽，滑块和滑槽的设置方式也可为支撑座43和盖板431起到定位作用，避免出现定位偏差，进而增加调节精度。

在一些实施例中，调节板432与轨道板之间通过起吊螺杆542连接，以此建立调节板432和轨道板的连接关系。本申请的支撑座43不仅可带动轨道板在轨向方向上的运动，同时，也可带动轨道板在竖直方向上的运动。具体地，当需要调节轨道板的高程参数时，转动高程螺杆2，此时，由于高程螺杆2与托架本体1的端部之间传动连接(即托架本体1的端部设有与高程螺杆2相匹配的内螺纹)，通过高程螺杆2的转动带动托架本体1在竖直方向上的运动，且通过托架本体1支撑设置在支撑座43顶部的盖板431，以此与支撑座43之间进行连接，当需要向上调整支撑板时，旋转高程螺杆2，托架本体1带动盖板431向上运动，进而通过支撑座43带动轨道板向上运动，当需要向下调整支撑板时，旋转高程螺杆2，托架本体1向下运动，此时，轨道板在自身重力的作用下向下运动，完成调节，该处托架本体1向上运动和向下运动时，高程螺杆2的旋转方向相反。

如图3所示，本申请的托架本体1的一端中空设置并通过隔板6将其分割成第一腔体61和第二腔体62，第一锥形齿轮4和第二锥形齿轮41设置在第一腔体61内，螺杆42穿过隔板6与设置在第二腔体62内的支撑座43连接，支撑座43的底部向下伸出托架本体1并与轨道板连接。该种设计方式，可有效节省占用空间，进而减少轨道板精调托架的体积。

进一步优化地，为了增加转动过程中的流畅性，在螺杆42与隔板6之间设置第一轴承，轨向螺杆3与托架本体1之间设置第二轴承。

本申请，通过操作设置在轨道板精调托架上的两个高程螺杆2和一个轨向螺杆3，即可快速、方便的对于轨道板高程和轨向参数进行精确调整，具体地，通过设置在托架本体1两端的高程螺杆2即可实现轨道板的高程调节，通过设置在其中一个高程螺杆2侧方的轨向螺杆3即可实现轨道板的轨向调节。

由于本申请将轨道板的轨向调节方式从横向调节更改成纵向调节，通过支撑座43与螺杆42之间的配合调节轨道板在轨向方向上的参数，因此，可有效增加轨向调节的调节范围，相对于传统的横向调整行程上的不足，采用该种设计方式，轨道板精调托架横向调整范围可达±45mm，增加了调节范围，即使在粗铺工序中轨道板放置不到位，也可通过轨向螺杆3进行调节，避免出现返工现象，增加工作效率。

由于高程螺杆2与轨向螺杆3均是竖向设置，方便了工作人员操作、调整轨道板，避免工作人员长期弯腰施工，确保工作人员的身体健康情况。同时，该种设计方式也可配合设置在轨道精调机的三个执行机构进行智能化调节，增加使用的多样性，且该种设计方式，轨道精调机上的三个执行机构均可竖向设置，减少了轨道精调机的体积，同时，竖向设置相对于横向设置可有效增加了调节精度。

本申请不仅降低了工人的施工强度，也大大提高的轨道板精调效率，经实践数据得出，采用该轨道板调节托架本体1，可将传统单个作业面的调板速度由每天30块左右提升至45块，节约大量精调时间，为施工单位赢得了施工工期。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。