一种轨距挡板的制作方法

本实用新型属于轨道扣件技术领域，具体涉及一种轨距挡板。

背景技术：

随着社会的迅速发展和人们生活水平的显著提高，使得人们对于出行提出了更高的要求，这也有力地推动了轨道交通运输行业的快速发展。随着轨道交通形式的日益发展，对轨道交通的配套结构也提出了更高的要求，其中便包括对扣件系统新的要求。

在轨道交通中，扣件系统用来固定钢轨位置，阻止钢轨纵向和横向位移，防止钢轨倾覆，同时还能提供必要的弹性和绝缘性能，有着十分关键的作用，而其中，轨距挡板是扣件系统的重要组成部分。

目前的轨距挡板，其存在有限位挡肩与弹条相接触的接触面容易被压溃、道钉通孔进水等问题，从工程实践来看，这些问题亟待解决。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本实用新型提供了一种轨距挡板，其具有较高的结构强度，能够承载较大的载荷，避免荷载集中部位的变形与损坏，保证其在扣件系统中使用的稳定性和可靠性。

为实现上述目的，本实用新型提供一种轨距挡板，其中部开设有贯穿两端面的道钉通孔，

该轨距挡板为块状结构，其背离钢轨一侧的顶面设置有安装槽，用于弹条尾端的嵌入安装；且

在该安装槽靠近所述钢轨的一侧设置有至少两个凸台挡肩，用于所述弹条尾端的抵接限位。

作为本实用新型的进一步改进，在所述轨距挡板的顶面环绕所述道钉通孔设置有加固挡肩。

作为本实用新型的进一步改进，所述加固挡肩的横向两侧分别延伸至所述轨距挡板的横向两侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述轨距挡板的底面上和/或侧壁面上开设有若干镂空结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述轨距挡板背离所述钢轨一侧的底部沿纵向延伸设置有底部凸起。

作为本实用新型的进一步改进，所述轨距挡板背离所述钢轨一侧的底部开设有纵向延伸并贯穿该轨距挡板纵向两侧的缺口。

作为本实用新型的进一步改进，所述缺口的内壁面上设置有齿槽结构或者齿部结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述轨距挡板靠近所述钢轨一侧的顶面上成对设置有预安装槽，两所述预安装槽分设于所述轨距挡板顶面的纵向两侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述道钉通孔为腰型孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述轨距挡板与所述钢轨相抵接一侧的底部设置有防倾覆底板，用于与弹性垫板的端部匹配；

相应地，所述弹性垫板的厚度大于所述防倾覆底板的厚度，且所述弹性垫板的端部设置有凹槽结构。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

（1）本实用新型的轨距挡板，其通过在安装槽背离轨枕的一侧设置凸台挡肩，实现弹条尾端在安装槽中的横向限位，同时，该凸台挡肩为圆弧结构，避免了弹条因受过大作用力而将安装槽的边缘处压平、压溃，保证弹条设置后的稳定性、提高了轨距挡板的结构强度；

（2）本实用新型的轨距挡板，其通过在轨距挡板的顶面上环绕道钉通孔设置加固挡肩，以增强道钉通孔设置位置的稳定性，同时加固挡肩的对应设置，避免挡板上的积水从道钉通孔进入到预埋套管中，进而保证整体扣件结构的安全；

（3）本实用新型的轨距挡板，其通过在轨距挡板底部和/或侧壁面上开设有若干镂空结构，使得该轨距挡板在保证结构强度的同时节省材料以降低成本；

（4）本实用新型的轨距挡板，其通过在轨距挡板与轨枕抵接的一侧底部设置纵向延伸的底部凸起，且该凸起容置于扣件系统中的对应凹槽中，以加强轨距挡板在扣件系统中的稳固连接，或开设纵向延伸并贯穿纵向两侧的缺口，与该侧的板状结构，如轨距调节板配合使用；同时，在轨距挡板与钢轨相抵接一侧的底部沿横向延伸设置有防倾覆底板，避免钢轨倾覆，通过上述设置，使得本实用新型的轨距挡板能够实现多种功能，具有较广泛的适用性；

（5）本实用新型的轨距挡板，其通过设置凸台挡肩与加固挡肩，增强轨距挡板的结构强度，同时在其底部采用镂空凹槽结构，在保证结构强度的同时，节省材料以降低成本，另外，还可以根据实际需求对轨距挡板进行相应的改进，其具有更广泛的适用性；其结构简便，对钢轨进行限位固定，保证了扣件系统的安全性和稳定性，推动了轨道交通系统的发展，具有较好的应用前景和推广价值。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中轨距挡板的顶部结构示意图；

图2是本实用新型实施例1中轨距挡板的底部结构示意图；

图3是本实用新型实施例2中轨距挡板的顶部结构示意图；

图4是本实用新型实施例2中轨距挡板的底部结构示意图；

图5是本实用新型实施例3中轨距挡板的顶部结构示意图；

图6是本实用新型实施例3中轨距挡板的底部结构示意图；

图7是本实用新型实施例中扣件系统的结构爆炸示意图；

图8是本实用新型实施例中扣件系统的结构组合设置正视图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：

1、轨距挡板；2、轨枕；3、弹条；4、螺旋道钉；5、钢轨；6、预埋套管；7、弹性垫板；

101、道钉通孔；102、加固挡肩；103、凸台挡肩；104、安装槽；105、第一凹槽；106、第二凹槽；107、底部凸起；108、预安装槽；109、缺口；110、配合部；111、防倾覆底板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

本实用新型优选实施例中的轨距挡板如图1~6中所示。其中，图1~2中为实施例1中轨距挡板1的结构示意图，图3~4中为实施例2中轨距挡板1的结构示意图，图5~6中为实施例3中轨距挡板1的结构示意图。

具体而言，在实施例1中，轨距挡板1整体呈块状结构，其一侧用于与轨枕2的挡肩抵接匹配，另一侧与钢轨5的轨底抵接匹配。轨距挡板1与轨枕2相抵接一侧的顶面设置有安装槽104，其优选沿纵向延伸并贯穿轨距挡板1纵向两侧。同时，在安装槽104靠近钢轨5一侧的顶面上设置有至少两个凸台挡肩103，例如图1中所示的分设于轨距挡板1顶面纵向两端的两个，用于实现弹条3尾部的抵接，避免因安装槽104边缘因弹条3压力持续作用而变形或者被压溃，保证弹条3设置后的稳定性、提高了轨距挡板1的结构强度。

进一步地，在轨距挡板1的中部开设有贯穿顶面和底面的通孔，即道钉通孔101，在轨距挡板1的顶面上环绕道钉通孔101设置有一定高度的加固环台，即加固挡肩102，以增加道钉通孔101设置位置的稳定性，避免与螺旋道钉4接触位置因应力集中而变形、损坏。同时，加固挡肩102的对应设置，能一定程度上避免轨距挡板1上积水灌入道钉通孔101甚至预埋套管6中，避免结构的锈蚀，保护整体扣件结构的安全。

优选地，加固挡肩102的横向两侧分别延伸至轨距挡板1的两侧，将其所受到的载荷分散到轨距挡板1的整体结构上，进一步保证其稳定性。此外，道钉通孔101优选为沿横向延伸的腰型孔，使得轨距挡板1与螺旋道钉4的相对位置可在横向上的进行调节，继而实现钢轨5的轨距调节。

进一步优选地，在轨距挡板1的底部间隔开设有若干第一凹槽105，其优选为方形镂空结构，并进一步优选为矩阵排布。同时，在轨距挡板1与挡肩相抵接一侧的端面上沿纵向上间隔开设有若干第二凹槽106，通过第一凹槽105与第二凹槽106的设置，能够在保证轨距挡板1结构强度的同时节省材料以降低成本。

在优选实施例2中，如图3、4所示，轨距挡板1与钢轨5相抵接一侧的顶面设置有预安装槽108，其为分设于轨距挡板1顶面纵向上两侧的两个。通过预安装槽108的设置，使得弹条3与轨距挡板1预组装时，弹条3的两侧肢的前端可分别放置在对应的预安装槽108中，保证两者预组装后的稳定性。此后，在进行扣件系统组装时，只需要将弹条3往钢轨5方向移动，将弹条3尾端放置在安装槽104中，而弹条3前端直接扣压在钢轨5的轨底上，便能实现扣件系统中弹条3与轨距挡板1的对应设置。如此设置，能一定程度上简化现场组装工作，提升了扣件系统组装的效率。

此外，在轨距挡板1靠近轨枕2的一侧底部设置有纵向延伸的底部凸起107；相应地，在扣件系统中与该底部凸起107匹配的位置设置有相应的凹槽结构或者缝隙。例如，在轨枕2的挡肩底部沿纵向设置凹槽，或者将底部凸起107容置在挡肩底部与垫板端部之间形成的缝隙中。

在优选实施例3中，为了确保轨距挡板1在扣件系统中具有相应的调节功能，在其横向两侧分别设置有对应的结构，如图5、6所示。其中，在轨距挡板1靠近轨枕2的一侧底部开设有纵向延伸并贯穿其纵向两侧的缺口109，用于压住设置于该侧的板状结构，例如与该轨距挡板1配合使用的轨距调节板，使得该轨距调节板可以嵌入缺口109中，并被轨距挡板1可靠压住。同时，为了保证轨距挡板1压设后的稳定性，在缺口109的内壁面和嵌入该缺口109中的部件的壁面上分别设置有配合部110，例如优选实施例中的齿槽结构（未示出）与齿部结构（如图6中所示配合部110）的配合形式。

此外，优选实施例中还在轨距挡板1与钢轨5相抵接一侧的底部沿横向延伸设置有防倾覆底板111，用于与对应的弹性垫板相匹配。相应地，与该防倾覆底板111匹配的弹性垫板端部设置有相应的凹槽结构，且防倾覆底板111的厚度小于弹性垫板的厚度。通过上述设置，使得防倾覆底板111可以在与弹性垫板对应匹配后嵌入其端部凹槽结构中，实现两者的纵向限位，且在钢轨5发生大角度偏移时，防倾覆底板111的设置，可以为扣件系统提供额外的刚度，避免钢轨的倾覆。

举例来说，当钢轨5向轨道一侧发生翻转时，该侧弹性垫板7被大幅度挤压，一旦超过一定范围，轨道车辆就容易出现倾覆现象。在防倾覆底板111被设置以后，一旦钢轨5向一侧翻转超过一定范围时，此时钢轨5的底部开始抵接防倾覆底板111，在其为刚性板的基础上，可以有效防止钢轨5进一步翻转，进而避免钢轨5倾覆。

对于优选实施例中的轨距挡板1而言，其在实际使用时与弹条、螺旋道钉、弹性垫板、轨枕、预埋套管组合使用，形成针对钢轨5设置的扣件系统。以优选实施例1中的轨距挡板1的使用形式为例进行介绍，如图7、8所示，此时，轨距挡板1的一侧与轨枕2相抵接，另一侧与钢轨5的底部、弹性垫板7相抵接，弹条3的尾端对应设置在轨距挡板1的安装槽104中，其前端扣压在钢轨5的底部上，螺旋道钉4穿过弹条3、道钉通孔101后匹配连接在预埋套管6中，进而实现钢轨5在轨枕2上的限位与固定。实际设置时，弹性垫板7与轨距挡板1所抵接的一侧还可优选设置为限位凹槽，使得轨距挡板1靠近钢轨5一侧可以嵌入限位凹槽中，实现轨距挡板1在纵向上的限位。

本实用新型中的轨距挡板，通过在安装槽背离轨枕的一侧设置凸台挡肩，以实现弹条尾端在安装槽中横向限位，同时还进一步保证轨距挡板的结构强度。在顶面上环绕道钉通孔设置有加固挡肩，以增强道钉通孔设置位置的稳定性以及防止水涌入通孔中，并在轨距挡板的底部设置有矩阵排布的方形镂空凹槽，在保证结构强度的同时，节省成本，另外，当根据实际需求，对轨距挡板的一侧设置或开设相应结构，以实现多种功能。本实用新型中的轨距挡板适用于多种扣件系统，保证结构强度的同时，减少成本，具有较好的应用前景和推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。