一种悬索桥索鞍用滚轴限位支承结构的制作方法

1.本发明涉及悬索桥索鞍安装用的支承结构，具体是一种悬索桥索鞍安装用的滚轴限位支承结构。


背景技术：

2.在悬索桥工程的索鞍安装结构中，具有鞍槽的鞍体一般以可前后自由活动的形式装配于塔体顶部或者锚块顶部所锚固的底座（主要由格栅架、下承板或者预埋底板等组成） 上，以承受来自主缆的压力并约束主缆的竖向位移和横向位移，及适应于桥梁建设时的鞍体在底座上的顶推作业、鞍体随着主缆的摆动、和桥梁建成投运后随着动静载荷变化导致的主缆发生的线型的变化等工况。其中，通过滚轴支承组件（亦即滚轴支座）对鞍座的支承，从而满足索鞍前后位移的结构是一种较典型的结构形式，通常谓之滚轴式索鞍。
3.滚轴式索鞍的支承滚轴组件主要由外框、及在该外框内沿着预定的滚动位移方向（即索鞍的纵向）而并排的若干根滚轴组成。
4.在索鞍的安装结构中，支承滚轴组件的滚轴通过顶部区域与鞍体的底部表面（通常为上承板底面，也可以是鞍体底部用作承力的其它表面）进行较为精密的接触配合，支承滚轴组件的滚轴通过底部区域与底座的顶部表面（通常为下承板顶面，也可以是底座顶部用作承力的其它表面）进行较为精密的接触配合。鞍体自重及鞍体通过主缆所承受载荷均作用于支承滚轴组件，以及通过该支承滚轴组件作用于下方底座。为了保证顶推作业和/或适应于相对滚动位移工况，支承滚轴组件滚轴的顶、底区域的配合结构的摩擦系数均较小。
5.在桥梁动静载荷变化时，支承滚轴组件通过各滚轴在索鞍底部和底座顶部之间的相对滚动位移而使鞍体在底座上实现纵向的往复运动。
6.此种滚轴式索鞍的支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间的配合结构，不具有对设计位置处（即设计理论要求的支承滚轴组件与鞍体和底座之间的配合位置）的允许位移（即设计理论要求的往复运动区间）进行限位的锁止结构，仅靠鞍体自重及鞍体通过主缆所承受载荷作用于支承滚轴组件时，支承滚轴组件与鞍体和底座之间产生的摩擦系数在设计位置处进行允许位移的约束保证。然而，随着桥梁载荷的突变、以及不可控的自然环境突变等影响，单纯依靠前述摩擦系数对设计位置处的允许位移进行约束不够稳定、可靠，容易使支承滚轴组件滚动位移过渡而偏离与鞍体和/或底座的设计位置，从而影响整座悬索桥的受力结构排布，这尤其以边跨处倾斜布置的散索鞍最为突出。
7.边跨处倾斜布置的散索鞍无论是在安装时、还是在后期服役过程中，均处于倾斜布置状态。随着桥梁载荷的突变、以及不可控的自然环境突变等影响，鞍体和支承滚轴组件的自重、以及鞍体通过主缆所承受载荷以超过支承滚轴组件最大设计摩擦系数而作用于支承滚轴组件，在没有足够的摩擦力约束限位时，支承滚轴组件便会相对于上方的鞍体和/或下方的底座而产生超出允许位移量的相对位移，导致支承滚轴组件与上方的鞍体和/或下方的底座之间相对于设计位置而错位（即偏离设计位置）。
8.目前，业内对滚轴式索鞍所存在的上述技术问题未有行之有效的解决措施。


技术实现要素：

9.本发明的技术目的在于：针对上述滚轴式索鞍的特殊性及存在的技术问题，提供一种既不影响支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间的滚动位移配合关系，又能对它们在设计位置处的允许位移进行稳定、可靠地锁止限位的悬索桥索鞍用滚轴限位支承结构。
10.本发明的技术目的通过下述技术方案实现，一种悬索桥索鞍用滚轴限位支承结构，包括支承滚轴组件，所述支承滚轴组件的至少一根滚轴上具有齿形限位件，所述齿形限位件具有朝向鞍体一侧和/或朝向底座一侧成型的轮齿，且所述齿形限位件与所述滚轴保持同步运动，在鞍体一侧和/或底座一侧固定有与所述齿形限位件的轮齿相啮合的齿条，所述支承滚轴组件通过齿形限位件的轮齿与对应齿条的转动啮合实现允许位移范围内的往复运动。
11.上述技术措施针对于滚轴式索鞍的鞍体、支承滚轴组件和底座之间滚动配合结构的特殊性，在不影响它们之间滚动配合的前提下，在支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间增设了齿形传动结构（即齿形限位件与齿条的配合结构），从而一方面使齿形传动结构有效地配合支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间的滚动位移平稳实现，另一方面利用齿形传动结构的自锁性能，辅助重载之下的支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间的摩擦力约束限位，即对支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间的滚动位移的允许位移进行稳定、可靠地锁止限位，防止偏离设计位置，以适应桥梁载荷及自然环境突变等带来的影响。
12.具体而言，上述技术措施的支承滚轴组件与鞍体和底座之间不仅以滚动摩擦配合，还在支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间形成了对应的齿形传动配合（假设支承滚轴组件与鞍体和底座之间分别形成了齿形传动配合），从而通过齿形传动结构的啮合形成相对位置的锁定。当鞍体受主缆力作用而需要纵向位移、以适应于缆力作用时，鞍体底部与支承滚轴组件的滚轴接触摩擦而带动了滚轴转动，滚轴的转动带动齿形限位件同步转动，由于齿形限位件上的轮齿与对应齿条的啮合，可以有效避免支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间产生相对滑动位移而导致的三者之间相互位置关系的变化。也就是说，上述技术措施有效避免了支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间，因没有限位结构的单纯滚动摩擦，在主缆力作用之下鞍体纵向位移过程中所出现的可能滑动位移，造成索鞍空间位置变化的技术影响。
13.作为优选方案之一，所述滚轴上的齿形限位件分别具有朝向鞍体一侧和朝向底座一侧的轮齿，且朝向鞍体一侧的轮齿和朝向底座一侧的轮齿的成型结构相一致；与之对应的，鞍体底部具有能够与所述齿形限位件的对应轮齿相啮合的鞍侧齿条，底座顶部具有能够与所述齿形限位件的对应轮齿相啮合的座侧齿条。该技术措施在支承滚轴组件与鞍体和底座之间分别增设对应的齿形传动结构，实现支承滚轴组件顶、底区域的同步齿形传动，从而进一步有效地配合支承滚轴组件与鞍体和底座之间的滚动位移平稳实现，并利用齿形传动结构的自锁性能，可靠地辅助重载之下的支承滚轴组件与鞍体和底座之间的摩擦力约束限位，防止偏离设计位置。
14.作为优选方案之一，所述齿形限位件排布于所述支承滚轴组件的纵向两端端部区域的滚轴上，且两端端部区域滚轴上的齿形限位件的轮齿成型结构相一致，所述支承滚轴组件的各滚轴通过联板以并联结构划分出至少一组能够同步转动的联动滚轴单元。该技术措施针对于支承滚轴组件的两端端部区域滚轴所承受载荷略小于中间区域滚轴所承受载
荷的特殊性，在支承滚轴组件的两端端部区域滚轴上设置相对应的齿形限位件结构，从而在两端端部区域处形成齿形传动结构，如此：一方面，能够使支承滚轴组件的各滚轴均稳定地实现齿形传动的同步联动效应；二方面，通过齿形传动结构有效增强了支承滚轴组件两端端部区域处的自锁性能，提高了防偏离设计位置的可靠性；三方面，相较于整个支承滚轴组件的纵向均成型齿形限位件而言，有效降低了支承滚轴组件的成型技术难度，降低了成型成本。
15.此外，若将支承滚轴组件的各滚轴通过联板并联结构划分出多组能够同步转动的联动滚轴单元，不仅使支承滚轴组件的各滚轴均稳定地实现了同步联动效应，而且有效避免了所有滚轴采用单块联板联动所存在的联板加工技术难度大、刚度不足、易形变等技术问题。
16.作为优选方案之一，所述滚轴上的齿形限位件轮廓为圆形齿轮结构，圆形齿轮的分度圆圆心及半径与所述滚轴的外圆弧圆心及半径保持一致，所述齿形限位件成型于所述滚轴的端部处；或者，所述滚轴上的齿形限位件轮廓为对应于所述滚轴端面外轮廓的非整圆结构，所述齿形限位件同一侧区域所排布轮齿的分度圆圆心及半径与所述滚轴的外圆弧圆心及半径保持一致。该技术措施相较于圆形齿轮结构而言，使齿形限位件的成型结构与所在滚轴的端面外轮廓结构相对应，从而避免了当前滚轴上的齿形限位件对周围其它滚轴排布结构、及所连接齿形限位件的位置干涉，有效降低了齿形限位件的成型技术难度。
17.进一步的，所述滚轴与所述齿形限位件为分体组合结构，所述齿形限位件以非自行旋转的可拆卸结构连接于所述滚轴端部的端轴上。该技术措施有利于滚轴和齿形限位件的单独加工成型，降低了加工技术难度和成本，加工精度易于保证；另外，相较于已加工成型的常规支承滚轴组件而言，易于改造。
18.作为优选方案之一，所述支承滚轴组件中具有齿形限位件的滚轴，在所述滚轴的两端处分别设置有齿形限位件，且两端处的齿形限位件呈对称结构配合。该技术措施使支承滚轴组件的横向两侧均以相对应的齿形传动结构平稳受力、平稳联动，对设计位置处的允许位移锁止限位更为稳定、可靠。
19.作为优选方案之一，所述鞍体底部的上承板通过底侧连接的鞍侧耐磨衬板与所述支承滚轴组件的滚轴顶部区域接触配合；所述底座顶部的下承板通过顶侧连接的座侧耐磨衬板与所述支承滚轴组件的滚轴底部区域接触配合。该技术措施使鞍体底部和底座顶部分别通过对应的高强度衬板与支承滚轴组件的顶部区域和底部区域接触配合，有效保障了支承滚轴组件与鞍体和底座之间滚动位移配合的可靠性，同时，相较于鞍体底部上承板和底座顶部下承板的整体硬度提升而言，经济效益显著。
20.进一步的，所述鞍侧耐磨衬板旁侧处的上承板和/或所述座侧耐磨衬板旁侧处的下承板，用作连接对应于支承滚轴组件的齿形限位件的齿条。该技术措施不影响支承滚轴组件的各滚轴与鞍体底部和底座顶部之间的高硬度滚动配合，同时有利于对应齿条的安装操作，以及有利于对应齿条与齿形限位件在啮合时的位置参照，便于施工。
21.作为优选方案之一，所述悬索桥索鞍为倾斜布置于边跨处的散索鞍。如上述“背景技术”部分所述及的那样，边跨处倾斜布置的散索鞍无论是在安装时、还是在后期服役过程
中，均处于倾斜布置状态，支承滚轴组件存在斜向向下分力，一旦作用在支承滚轴组件上的载荷超过支承滚轴组件的最大设计摩擦系数，则支承滚轴组件存在斜向向下滑动位移而偏离设计位置的风险，上述齿形传动结构在支承滚轴组件没有足够的摩擦力进行约束限位时能够实现自锁限位，从而可以有效地抵消支承滚轴组件在斜向上的向下分力，对散索鞍的允许滚动位移进行稳定、可靠地锁止限位，防偏离设计位置。
22.本发明的有益技术效果是：上述技术措施针对于滚轴式索鞍的鞍体、支承滚轴组件和底座之间滚动配合结构的特殊性，在不影响它们之间滚动配合的前提下，在支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间增设齿形传动结构，从而一方面使齿形传动结构有效地配合支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间的滚动位移平稳实现，另一方面利用齿形传动结构的自锁性能，辅助重载之下的支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间的摩擦力约束限位，即对支承滚轴组件与鞍体和/或底座之间的滚动位移的允许位移进行稳定、可靠地锁止限位，防止偏离设计位置，以适应桥梁载荷及自然环境突变等带来的影响。上述技术措施特别适应于边跨处倾斜布置的滚轴式散索鞍，其通过齿形传动结构可以有效地抵消支承滚轴组件在斜向上的向下分力，对散索鞍的允许滚动位移进行稳定、可靠地锁止限位；当然，该技术措施对于基本水平位置布置的滚轴式散索鞍及滚轴式主索鞍同样有效。
附图说明
23.图1为本发明的一种结构示意图。
24.图2为图1中的局部放大图。
25.图3为图1、图2中的支承滚轴组件的滚轴、齿形限位件与对应齿条之间配合结构的爆炸图。
26.图4为本发明的一种应用状态参考图。
27.图中代号含义：1—鞍体；11—上承板；12—鞍侧齿条；13—鞍侧衬板；2—底座；21—下承板；22—座侧齿条；23—预埋格栅；24—挡头；25—座侧衬板；3—支承滚轴组件；31—滚轴；32—外框；33—联板；34—齿形限位件；35—键；36—端轴。
具体实施方式
28.本发明涉及悬索桥索鞍安装用的支承结构，具体是一种悬索桥索鞍安装用的滚轴限位支承结构，下面以多个实施例对本发明的主体技术内容进行详细说明。其中，实施例1结合说明书附图-即图1、图2、图3和图4对本发明的技术方案内容进行清楚、详细的阐释；其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1的附图。
29.在此需要特别说明的是，本发明的附图是示意性的，其为了清楚本发明的技术目的已经简化了不必要的细节，以避免模糊了本发明贡献于现有技术的技术方案。
30.实施例1参见图1、图2、图3和图4所示，本发明的滚轴式索鞍为滚轴式散索鞍，其以倾斜结构布置于（如图4所示，相较于水平面形成约a
°
夹角的倾斜）锚体前方边跨处的散索鞍基础上。本发明包括排布于鞍体1和底座2之间的支承滚轴组件3。
31.鞍体1的内部具有由上而下内凹成型的散索鞍槽，鞍体1的底部连接有上承板11。
32.底座2主要由锚固于混凝土塔体内的预埋格栅23、连接于预埋格栅23顶部的下承
板21组成。下承板21的纵向（对应于悬索桥主缆排布方向）两端处具有向上凸起成型的挡头24，两端挡头24之间的下承板21长度大于上述鞍体1底部的纵向长度与设计要求的鞍体1允许位移之和，也就是说，两端挡头24之间的下承板21区域用作安装上述鞍体1，并使上述鞍体1能够在该区域内按照设计要求往复运动。
33.支承滚轴组件3主要由外框32、及在该外框32内沿着预定的滚动位移方向-纵向而并排的若干根滚轴31组成，每根滚轴31的两端端轴36通过对应轴承装配于外框32上。在非偏摆滚动状态下，支承滚轴组件3的各滚轴31在外框32内竖立排布，此时各滚轴31的顶部区域向上超出外框32上沿、底部区域向下超出外框32下沿。
34.支承滚轴组件3装配于上述底座2的下承板21上、处在两端挡头24之间的设计要求位置，支承滚轴组件3的两端与对应挡头24之间预留有满足设计要求往复运动的滚动空间，支承滚轴组件3通过各滚轴31的底部区域与下承板21接触配合。上述鞍体1装配于支承滚轴组件3上，鞍体1的两端与对应挡头24之间预留有满足设计要求往复运动的滚动空间，支承滚轴组件3通过各滚轴31的顶部区域与上承板11接触配合。如此，鞍体1通过支承滚轴组件3排布于底座2上，并实现滚动位移的往复运动，支承滚轴组件3处在鞍体1和底座2之间。
35.以上所描述结构为支承滚轴组件3与鞍体1和底座2之间的整体配合结构，亦是常规结构。在上述结构基础之上，本发明还具有如下特殊结构：-支承滚轴组件3的纵向两端端部区域的滚轴31上分别连接有齿形限位件34；-鞍体1底部的纵向两端端部区域连接有能够与对应齿形限位件相啮合的鞍侧齿条12；-底座2顶部的纵向两端端部区域连接有能够与对应齿形限位件相啮合的座侧齿条22。
36.具体的，支承滚轴组件3两端端部区域的滚轴31所连接齿形限位件34的结构一致，至少是两端齿形限位件34的轮齿成型结构（包括轮齿排布弧形轨迹、轮齿深度、轮齿间距等，亦即分度圆及半径等齿轮设计参数）应保持一致。现以支承滚轴组件3一端端部区域滚轴31上的齿形限位件34为例，详细说明其结构。
37.滚轴31与齿形限位件34为分体组合结构。
38.滚轴31的端面外轮廓呈类似矩形结构，当然，为了实现其在索鞍整体结构中的滚动位移作用，滚轴31的顶部轮廓和底部轮廓分别为向外凸拱成型的弧形轮廓。滚轴31的两端端部分别具有向外延伸成型的端轴36，滚轴31的顶部轮廓和底部轮廓均处在以端轴36的轴心为中心的虚拟圆形上。每一端端轴36的根部处开设有键槽。
39.齿形限位件34的外轮廓为对应于上述滚轴31端面外轮廓的类似矩形结构，亦即齿形限位件34的顶部轮廓和底部轮廓分别为向外凸拱的弧形结构，也就是说，齿形限位件34的轮廓为对应于滚轴31端面外轮廓的非整圆结构。齿形限位件34的顶部区域用作成型朝向鞍体1一侧的轮齿，该区域所排布轮齿（多颗轮齿）的分度圆对应于滚轴31顶部区域的外轮廓，且该区域轮齿的牙底处在滚轴31外轮廓内侧、牙顶超出滚轴外轮廓。齿形限位件34的底部区域用作成型朝向底座2一侧的轮齿，该区域所排布轮齿（多颗轮齿）的的分度圆对应于滚轴31底部区域的外轮廓，且该区域轮齿的牙底处在滚轴31外轮廓内侧、牙顶超出滚轴外轮廓。另外，要求齿形限位件34顶、底区域的轮齿成型结构（包括轮齿排布弧形轨迹、轮齿深度、轮齿间距等，亦即分度圆及半径等齿轮设计参数）保持一致。齿形限位件34的中心具有
安装孔，该孔匹配于上述滚轴31的端轴36根部，在该安装孔上开设有键槽。
40.对应于上述滚轴31两端结构，齿形限位件34为两片。这两片齿形限位件34分置于滚轴31的两端，并以键槽位置相对应的配合结构嵌装在对应端轴35上，通过键35固定装配，装配好的齿形限位件34仅能随着滚轴31的滚动旋转而旋转，自行无法独立旋转。当然，通过键35的拆卸，齿形限位件34在对应端轴36上是可拆卸的。如此，滚轴31的两端处分别设置了齿形限位件34，且两端处的齿形限位件34结构一致、基本呈左右对称结构配合。
41.支承滚轴组件3另一端端部区域滚轴31上的齿形限位件34结构如是。
42.上述结构的支承滚轴组件3，在两端端部区域的滚轴31上设置了齿形限位件34，但其余滚轴保持了原结构，在滚动位移中，齿形限位件传动的力不能很好的传递给不带齿形限位件的滚轴。为此，将支承滚轴组件3的各滚轴31按纵向的左、中、右分为三组（仅举例，非特定值），每一组的各滚轴31通过端部所铰接的同一组联板33实现纵向并联，当然，联板33的连接位置应偏离滚轴31的端部中心-端轴36，即联板33连接在滚轴31的端部上侧区域或下侧区域；同时，将相邻两组滚轴31所对应的联板33以交错衔接结构进行过渡，举例而言，左侧组中的右端滚轴同时铰接左侧组联板和中间组联板，或者还可以使中间组的左端滚轴同时铰接左侧组联板和中间组联板。从而形成三组能够同步转动的联动滚轴单元，该同步转动是指三组联动滚轴单元能够同步转动，且每一组中的各滚轴亦能同步转动。
43.上述鞍体1底部的上承板11，通过底侧连接的、硬度较高的鞍侧衬板13与支承滚轴组件3的各滚轴31顶部区域接触配合，鞍侧衬板13的硬度大于上承板11的硬度。上承板11底部所连接鞍侧衬板13的长度能够将支承滚轴组件3的所有滚轴31在纵向上覆盖。上承板11底部所连接鞍侧衬板13的宽度对应于支承滚轴组件3的滚轴31有效滚动宽幅，即鞍侧衬板13的宽度对应于两端端轴36所连接齿形限位件34之间的距离。
44.上承板11底部纵向的两端区域，对应于上述支承滚轴组件3两端端部区域所连接齿形限位件34，分别连接有鞍侧齿条12，即每一端的横向左、右两侧对应于滚轴31两端所连接齿形限位件34亦分别连接有鞍侧齿条12（具有多颗轮齿）。上承板11底部横向左、右两侧连接的鞍侧齿条12处在鞍侧衬板13的外部旁侧处，如此，也就要求鞍侧衬板13的宽度略小于两端端轴36所连接齿形限位件34之间的距离。上承板11底部纵向两端所连接鞍侧齿条12的位置，应当确保鞍体1在支承滚轴组件3上处于对正状态时，鞍侧齿条12与对应齿形限位件34的啮合结构对中（即齿形限位件34顶部轮齿的中间区域轮齿与鞍侧齿条12中部区域有效啮合）。也就是说，鞍体1底部的上承板11通过底部所连接鞍侧衬板13以对正状态坐落于支承滚轴组件3上时，上承板11底部纵向两端、及横向两侧的鞍侧齿条12，与支承滚轴组件3纵向两端、及横向两侧的齿形限位件34顶部区域轮齿相啮合。前述鞍侧齿条12的长度略大于支承滚轴组件3在鞍体1与底座2之间按照设计要求允许位移的设计值。
45.上述底座2顶部的下承板21，通过顶侧连接的、硬度较高的座侧衬板25与支承滚轴组件3的各滚轴31底部区域接触配合，座侧衬板25的硬度大于下承板21的硬度。下承板21顶部所连接座侧衬板25的长度能够将支承滚轴组件3的所有滚轴31在纵向上覆盖。下承板21顶部所连接座侧衬板25的宽度对应于支承滚轴组件3的滚轴31有效滚动宽幅，即座侧衬板25的宽度对应于两端端轴36所连接齿形限位件34之间的距离。
46.下承板21顶部纵向的两端区域（特指两端挡头24之间的空间），对应于上述支承滚轴组件3两端端部区域所连接齿形限位件34，分别连接有座侧齿条22，即每一端的横向左、
右两侧对应于滚轴31两端所连接齿形限位件34亦分别连接有座侧齿条22（具有多颗轮齿）。下承板21底部横向左、右两侧连接的座侧齿条22处在座侧衬板25的外部旁侧处，如此，也就要求座侧衬板25的宽度略小于两端端轴36所连接齿形限位件34之间的距离。下承板21底部纵向两端所连接座侧齿条22的位置，应当确保支承滚轴组件3按照设计位置坐落对正时，座侧齿条22与对应齿形限位件34的啮合结构对中（即齿形限位件34底部轮齿的中间区域轮齿与座侧齿条22中部区域有效啮合）。也就是说，底座2顶部的下承板21通过顶部所连接座侧衬板25以对正状态承接支承滚轴组件3时，下承板21顶部纵向两端、及横向两侧的座侧齿条22，与支承滚轴组件3纵向两端、及横向两侧的齿形限位件34底部区域轮齿相啮合。前述座侧齿条22的长度略大于支承滚轴组件3在鞍体1与底座2之间按照设计要求允许位移的设计值。
47.如上所描述的结构，鞍体1与底座2之间的支承滚轴组件3，通过齿形限位件34的顶、底区域轮齿，与鞍体1底部的鞍侧齿条12、底座2顶部的座侧齿条22形成相对应的转动啮合，从而在鞍体1承受主缆作用力时，实现允许位移范围内的往复运动。
48.实施例2本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：支承滚轴组件的各个滚轴两端分别连接有齿形限位件；与之对应的，鞍体底部上承板的横向两侧分别沿着纵向方向设置有长条结构的鞍侧齿条，即每一侧的鞍侧齿条沿着上承板的纵向两端长度方向成型（可以是分段对接的、亦可以是一根整体）；底座顶部下承板的横向两侧分别沿着纵向方向设置有长条结构的座侧齿条，即每一侧的座侧齿条沿着下承板的纵向两端长度方向成型（可以是分段对接的、亦可以是一根整体）。
49.在本实施例中，因支承滚轴组件的所有滚轴均实现了齿形传动，因此联板结构可有可无。
50.实施例3本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：支承滚轴组件的齿形限位件仅在顶部区域成型有轮齿，底部轮廓处在所在滚轴的端面外轮廓覆盖范围内；与之对应的，仅在鞍体底部设置有与支承滚轴组件上的齿形限位件相啮合的齿条，而底座顶部的下承板仅与支承滚轴组件的各滚轴形成滚动接触配合，无齿形传动配合结构。
51.实施例4本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：支承滚轴组件的齿形限位件仅在底部区域成型有轮齿，顶部轮廓处在所在滚轴的端面外轮廓覆盖范围内；与之对应的，仅在底座顶部设置有与支承滚轴组件上的齿形限位件相啮合的齿条，而鞍体底部的上承板仅与支承滚轴组件的各滚轴形成滚动接触配合，无齿形传动配合结构。
52.实施例5
本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：支承滚轴组件的齿形限位件设置在支承滚轴组件纵向中心区域的任一滚轴上；与之对应的，鞍体上的齿条设置在上承板底部的纵向中心区域，底座上的齿条设置在下承板顶部的纵向中心区域。
53.实施例6本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：支承滚轴组件的齿形限位件轮廓基本为圆形结构，其外周所排布轮齿的轨迹轮廓基本对应于滚轴外轮廓所在的虚拟圆形，即分度圆及半径等齿轮设计参数与滚轴的外圆弧圆心及半径等保持一致；当然，为了避免圆形齿形限位件与邻近滚轴的端轴发生位置干涉，在齿形限位件配合该当前邻近位置滚轴的区域，以缺口形式设置有让位槽，当前邻近位置滚轴的端轴处在齿形限位件的让位槽，齿形限位件无需做圆周旋转动作、仅做一定弧度的摆动动作。
54.实施例7本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：支承滚轴组件的各滚轴端面外轮廓为圆形结构；支承滚轴组件的齿形限位件轮廓为圆形结构，且齿形限位件的最大外径略小于所在滚轴的外径。
55.实施例8本实施例的其它内容与实施例1、2、3、4或5相同，不同之处在于：支承滚轴组件的齿形限位件以整体加工成型结构，成型在滚轴的对应位置。
56.实施例9本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：支承滚轴组件无外框结构，取而代之是在所有滚轴的同一端面上、下两个水平位置设计联板，共设计两层联板，以约束所有滚轴并实现滚动位移的往复同步滚动。
57.实施例10本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：鞍体底部无单独的上承板，取而代之的是鞍体底部平面，即在该鞍体底部平面上直接成型耐磨衬板；同理，底座顶部无单独的下承板，取而代之的是底座顶部平面，即在该底座顶部平面上直接成型耐磨衬板。
58.以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制。
59.尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述实施例进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，例如鞍体为主索鞍，或兼具主、散索鞍功能的复合索鞍等；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。