一种梁拱共用胎架结构的制作方法

1.本发明涉及钢结构建筑施工技术领域，具体为一种梁拱共用胎架结构。


背景技术：

2.在钢结构拱桥加工制造过程中，通常采用工厂内加工制造板单元，然后将板单元运输至现场，在工地现场的胎架上进行板单元总拼装的施工方法。为适应拱桥多种钢梁节段形式(通常包括钢箱梁、钢拱肋)的拼装需求，现场需要设置多种胎架结构以匹配不同的节段尺寸，保证钢梁节段拼装精度，同时为满足钢梁节段通过液压模块车下胎和场内运输的需求，需要对胎架进行多次改装。采用如上胎架装置存在诸多问题：胎架通用性不强导致增加的人员、胎架、场地费用较多，胎架使用的周转率不高。随着我国异形结构拱桥建造数量的不断增加，在钢结构加工制造过程中如何解决胎架通用性问题就显得尤为重要。鉴于此，我们提出一种梁拱共用胎架结构。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种梁拱共用胎架结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.一种梁拱共用胎架结构，包括上下层叠的一层胎架结构和二层胎架结构；
6.所述一层胎架结构为钢箱梁拼装胎架，包括：模块化立柱、一层胎架主梁、一层胎架连接板、一层胎架次梁；所述模块化立柱呈矩阵状排列有多组，且所述模块化立柱与施工场地内的预埋锚栓之间进行栓接；纵向上，相邻两所述模块化立柱之间通过所述一层胎架连接板栓接有所述一层胎架主梁；横向上，相邻两所述模块化立柱之间通过螺栓连接有所述一层胎架次梁；
7.所述二层胎架结构为钢拱肋拼装胎架，包括：可拆卸式立柱、二层胎架主梁、二层胎架连接板、二层胎架次梁；所述可拆卸式立柱呈矩阵状排列有多组，且所述可拆卸式立柱的底端栓接在所述模块化立柱上；纵向上，相邻两所述可拆卸式立柱之间栓接有所述二层胎架主梁；横向上，相邻两所述可拆卸式立柱之间通过所述二层胎架连接板栓接有所述二层胎架次梁；
8.所述模块化立柱、一层胎架主梁、可拆卸式立柱及二层胎架主梁上均焊接有标高调节牙板。
9.优选的，相邻两所述模块化立柱之间间距为3-4.5米，所述模块化立柱高度为1.1-1.5米。
10.优选的，所述可拆卸式立柱高度不小于0.2米，且所述可拆卸式立柱的高度根据钢箱梁肋曲率变化选择，高度低于0.2米的所述可拆卸式立柱通过所述标高调节牙板代替。
11.优选的，所述标高调节牙板包括上下两块叠合的上钢板和下钢板，通过调整所述上钢板与下钢板叠合面积达到调整高度作用，且所述上钢板与下钢板焊接固定。
12.优选的，所述上钢板比所述下钢板的宽度小20-80mm，且所述上钢板与所述下钢板的重叠长度为30-150mm。
13.优选的，所述模块化立柱、一层胎架主梁、一层胎架次梁、可拆卸式立柱、二层胎架主梁、二层胎架次梁均采用工字钢。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该梁拱共用胎架结构，标准化程度高，制作简单，胎架通用性和可周转性强，所需人工较少、施工周期短、成本较低，方便钢箱梁及钢拱肋拼装，可有效保证拼装尺寸精度，操作过程安全可靠，具有良好的节能效果和显著的经济效益。
附图说明
15.图1为本发明中一层胎架结构的俯视图；
16.图2为本发明中一层胎架结构纵向结构剖视图；
17.图3为本发明中二层胎架结构横向结构剖视图；
18.图4为本发明中二层胎架结构纵向结构剖视图；
19.图5为本发明中二层胎架结构横向结构剖视图；
20.图6为本发明中模块化立柱与可拆卸式立柱连接位置横向及纵向结构示意图；
21.图7为本发明中二层胎架次梁的安装结构示意图。
22.图中：
23.1、模块化立柱；2、一层胎架主梁；3、一层胎架连接板；5、一层胎架次梁；
24.4、可拆卸式立柱；7、二层胎架次梁；8、二层胎架连接板；9、二层胎架主梁；
25.10、标高调节牙板。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
28.在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。
29.此外，术语“一层”、“二层”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“一层”、“二层”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多”的含义是两个或两个以上，除
非另有明确具体的限定。
30.请参阅图1-图7所示，本发明提供的一种技术方案：
31.一种梁拱共用胎架结构，包括上下层叠的一层胎架结构和二层胎架结构；
32.一层胎架结构为钢箱梁拼装胎架，包括：模块化立柱1、一层胎架主梁2、一层胎架连接板3、一层胎架次梁5；模块化立柱1呈矩阵状排列有多组，且模块化立柱1与施工场地内的预埋锚栓之间进行栓接，在进行基础施工过程中同时完成预埋锚栓的安装；模块化立柱1布置可方便目前市面上大部分液压模块车运输梁段通行，模块化立柱1的间距通过其荷载情况计算获得，安装过程应保证模块化立柱1垂直度，纵向上，相邻两模块化立柱1之间通过一层胎架连接板3栓接有一层胎架主梁2，其中，一层胎架连接板3是焊接在模块化立柱1的腹板上，一层胎架主梁2通过螺栓连接在一层胎架连接板3上，用于增大着力点衔接模块化立柱1和一层胎架主梁2；横向上，相邻两模块化立柱1之间通过螺栓连接有一层胎架次梁5；一层胎架结构可辅助完成钢箱拱桥中钢箱梁的组拼施工，配套液压模块运输车实现钢箱梁的下胎作业；
33.在一层胎架结构的基础上，增加二层胎架结构，可以满足钢箱拱桥中钢箱拱肋的组拼施工，因钢箱拱肋连续匹配拼装时为拱形的曲面结构，且每个节段的曲率均不相同，需设计一套匹配钢箱拱肋组拼时曲率变化的钢拱肋拼装胎架。
34.二层胎架结构为钢拱肋拼装胎架，包括：可拆卸式立柱4、二层胎架主梁9、二层胎架连接板8、二层胎架次梁7；可拆卸式立柱4呈矩阵状排列有多组，可拆卸式立柱4设置柱脚板，且可拆卸式立柱4的底端通过柱脚板栓接在模块化立柱1上，安装过程应保证可拆卸式立柱4的垂直度，根据钢箱梁肋曲率变化及一层胎架结构的模块化立柱1布置间距，确定可拆卸式立柱4的渐次变高模数，从而大致匹配钢拱肋曲率；纵向上，相邻两可拆卸式立柱4之间栓接有二层胎架主梁9；横向上，相邻两可拆卸式立柱4之间通过二层胎架连接板8栓接有二层胎架次梁7，二层胎架连接板8是焊接在可拆卸式立柱4的腹板上，二层胎架次梁7通过螺栓连接在二层胎架连接板8上，用于增大着力点可拆卸式立柱4和二层胎架次梁7；
35.模块化立柱1、一层胎架主梁2、可拆卸式立柱4及二层胎架主梁9上均焊接有标高调节牙板10，标高调节牙板10包括上下两块叠合的上钢板101和下钢板102，通过调整上钢板101与下钢板102叠合面积达到调整高度作用，且上钢板101与下钢板102焊接固定；上钢板101比下钢板102的宽度小20-80mm，且上钢板101与下钢板102的重叠长度为30-150mm，标高调节牙板10的高度可调整范围可通过改变两块钢板的型号进行优选，二层胎架结构中，通过标高调节牙板10对胎架标高进行精调，最终做到胎架高低可完全匹配钢拱肋曲率。钢拱肋组拼完成后可通过临时拆除二层胎架次梁7及一层胎架次梁5后，利用液压模块运输车驮运钢拱肋节段下胎。
36.值得说明的是，相邻两模块化立柱1之间间距为3-4.5米，模块化立柱1高度为1.1-1.5米。模块化立柱1的间距可通过其荷载情况计算获得，高度可通过实际作业需求进行选择。
37.进一步的，可拆卸式立柱4高度不小于0.2米，且可拆卸式立柱4的高度根据钢箱梁肋曲率变化选择，高度低于0.2米的可拆卸式立柱4通过标高调节牙板10代替。
38.此外，模块化立柱1、一层胎架主梁2、一层胎架次梁5、可拆卸式立柱4、二层胎架主梁9、二层胎架次梁7均采用工字钢，工字钢型号可优先选用工28、工32或工40型号。
39.通过上述内容不难看出，该梁拱共用胎架结构标准化程度高，制作简单，胎架通用性和可周转性强，所需人工较少、施工周期短、成本较低。方便钢箱梁及钢拱肋拼装，可有效保证拼装尺寸精度，操作过程安全可靠。具有良好的节能效果和显著的经济效益。
40.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。