一种铁路轨道减振组件系统的制作方法

1.本发明涉及铁轨减振扣件技术领域，尤其涉及一种铁路轨道减振组件系统。


背景技术：

2.铁路轨道交通在给人们出行带来方便的同时，轮轨耦合振动也给周边建筑和居民带来了振动与噪声污染问题。这时，在轨道上使用减振扣件是减缓周边环境振动的一个有效措施。现有技术中的减振扣件大多采用在轨下铺设橡胶垫板进行减振，具有动态位移较大，随着轨道被长期使用后，现有铁垫板组合结构会产生噪声污染严重与轨道内灰尘累积过多的问题。


技术实现要素：

3.基于此，有必要提供一种铁路轨道减振组件系统，以解决至少一个上述技术问题。
4.一种铁路轨道减振组件系统，包括底座、轨道、两个隔振体、两个气囊组件与减振机构，底座上凹设有安装凹槽并于安装凹槽的两侧分别有形成安装挡壁，轨道的底部放置于安装凹槽中部，两个隔振体分别安装于安装凹槽的两侧，且两个隔振体的底部固定安装于安装凹槽的底部，以使轨道夹设于两个隔振体之间，两个隔振体背离轨道一侧底部均贯穿开设有两个螺纹孔，两个气囊组件分别固定安装于两个隔振体上，减振机构通过螺纹孔安装于底座与两个隔振体上；每个隔振体包括安装部、引流部以及消音部，安装部包括安装座及分别凸设于安装座顶面两端的两个l形的连接凸板，安装座底面凹设有两个预留槽，安装座的顶部中心凹设有紧固槽，紧固槽底壁的中心贯穿开设有紧固孔，安装座的一侧与安装挡壁的侧壁抵接，另一侧与轨道的一侧侧壁抵接，引流部的两端分别连接于安装部的两个连接凸板上并处于邻近轨道的一侧，消音部位于引流部邻近轨道的一侧；每个气囊组件包括减振底座、两个气囊结构、两个减振板及两个杠杆轴，减振底座固定于安装座的顶面上且与轨道的长度方向平行，减振底座的两端均开设有一个定位孔且减振底座中部凹设形成有安装槽，减振底座上凸设有两个连接支撑台，两个气囊结构并排地固定安装于安装槽中，两个减振板的中部分别通过两个杠杆轴安装于两个连接支撑台顶部；减振机构包括四个减振螺栓组件、两个紧固螺栓以及四个缓冲弹簧，每个减振螺栓组件包括螺栓及螺母，螺栓的螺杆依次穿设通过相应的螺纹孔、定位孔、减振板、缓冲弹簧与螺母，使得螺栓的头部的底面与预留槽的底面抵接，缓冲弹簧的下端与减振板的顶面固定连接，缓冲弹簧的上端与螺母的底面抵接；螺栓的螺杆长度大于螺纹孔的长度与缓冲弹簧的长度之和，紧固螺栓的螺杆穿过紧固孔与底座，使得底座与两个隔振体固定连接。
5.在其中一个实施方式中，安装凹槽内两侧均设置有两个预设孔，紧固孔的直径与安装凹槽内的预设孔直径相等，两个螺纹孔分别贯通开设于两个预留槽底壁中部，螺栓中螺杆的直径与螺纹孔的直径相等，且每个紧固螺栓的头部底面与紧固槽的底面抵接，安装槽位于两个连接支撑台之间，两个定位孔分别处于两个连接支撑台背离安装槽的一侧，连接支撑台顶部间隔凸设有三个弧形凸块，且三个弧形凸块中部均贯穿开设有预留孔，每相
邻两个弧形凸块之间凹设有弧形槽，安装座的底面与安装凹槽的底面抵接。
6.在其中一个实施方式中，其中两个预设孔邻近其中一个安装挡壁，另外两个预设孔邻近另外一个安装挡壁，且两个安装挡壁相互朝向的一侧形成有粗糙表面，预设孔与减振机构配合连接。
7.在其中一个实施方式中，轨道包括轨底隔振板与设置于轨底隔振板顶部的铁轨，轨底隔振板的底部固定安装于安装凹槽底面的中心，铁轨的截面呈“工”字形，其包括由下至上依次连接的轨底、轨腰及轨顶，轨底的底面与轨底隔振板的顶面固定连接，轨腰的两侧壁均向内凹陷，其凹陷程度沿轨腰的中点的方向逐渐增大，轨顶形成于轨腰的顶部，轨顶的宽度大于轨腰的宽度。
8.在其中一个实施方式中，引流部包括底板、两个侧板以及顶板，底板凸设于安装座的一侧边缘并向轨腰上方倾斜形成导流面，底板的底面支撑于轨底一侧的顶面，两个侧板分别连接于两个连接凸板上，底板两端分别固定连接于两个侧板上，顶板的两端壁分别与两个侧板的上侧垂直固定连接，底板、两个侧板以及顶板连接合围形成有中空腔体。
9.在其中一个实施方式中，消音部是减振橡胶制成的矩形板状，消音部的两端分别连接于两个侧板上，消音部的上下两侧分别连接于底板与顶板上，且消音部邻近铁轨一侧侧壁中部凹设有并排的两个共振腔，消音部的侧壁底部贯穿开设有通风槽，通风槽沿铁轨的长度方向延伸，通风槽与中空腔体相通，消音部远离铁轨一侧侧壁中部凸设有挡板，挡板凸设于中空腔体内并挡设于通风槽的上侧，挡板的端部延伸至对应的气囊组件的侧壁处，两个共振腔与通风槽之间均开设有引流槽，引流槽沿铁轨的高度方向延伸，消音部的侧壁与轨腰的侧壁之间形成有缓振间隙，且缓振间隙与两个共振腔、通风槽连通。
10.在其中一个实施方式中，两个气囊结构沿减振底座的长度方向排列，每个气囊结构包括气囊、单向出气阀及单向进气阀，每个气囊的顶部一侧凹设形成有倾斜面，两个气囊之间的倾斜面相互衔接，以形成“v”字形的凹槽，气囊的底部固定安装于安装槽中，气囊邻近铁轨一侧的侧壁中部开设有出气槽，且出气槽与通风槽水平对准且二者之间形成有水平的气流通道，以使得气流通道连通通风槽与出气槽，单向出气阀固定安装于出气槽中，气囊的倾斜面中间开设有进气槽，单向进气阀固定安装于倾斜面的进气槽中，挡板的端部固定有两个竖立板，用于封闭两个气囊的出气槽。
11.在其中一个实施方式中，每个减振板一端开设有安装孔，且安装孔截面形状为椭圆形，安装孔短轴的长度与定位孔的直径相等，安装孔长轴的方向与减振底座的长度方向平行，安装孔与定位孔上下对准，减振板底部中间沿宽度方向间隔凹设有三个弧形凹槽，每相邻两个弧形凹槽之间凸设有弧形凸起，弧形凸起中部贯穿开设有安装通孔，其中一个减振板的一端壁上部向外凸设有卡块，另一个减振板的一端下部向外凸设有支撑卡块，且卡块与支撑卡块之间相互抵接咬合并位于单向进气阀的上方；每个杠杆轴两端均向外凸设有卡环，连接支撑台顶部的三个弧形凸块分别卡入两个减振板的三个弧形槽中，并使得多个安装通孔与多个预留孔之间相通，杠杆轴穿设于预留孔与安装通孔中，进而使得两个减振板分别转动地安装于两个连接支撑台顶部，气囊的顶面由硬质板构成，且两个减振板相互邻近一端的底面与两个气囊的顶面硬质板固定连接。
12.本发明的有益效果如下：通过底部的轨底隔振板为铁轨减少竖直下压所产生的振动力，并通过两个隔振体
分别位于所述铁轨的两侧，且两个隔振体的消音部采用减振橡胶制成，将铁轨压紧在两个隔振体之间且保证由于铁轨的轻微振动而导致铁轨与隔振体接触时的铁路轨道减振组件系统整体的稳定性能，同时由于两侧夹持增大夹持受力面积，使得铁轨受到的侧向夹持力均匀，且能够分担轨底隔振板受到的竖直压力，减小了竖直方向的振动；同时，缓冲弹簧分解铁轨竖直方向和横向振动，并将振动所产生伸长量，通过下压减振板传递到气囊中，通过缓冲弹簧与气囊配合，多重吸收列车行驶所造成的冲击力，从而提高本发明的稳定性。
13.当列车行驶经过轨道时，车辆行驶产生的振动从与底板抵接的安装部经螺杆传导至缓冲弹簧，从而导致缓冲弹簧伸展，由于螺母固定连接于螺栓上，因此缓冲弹簧伸展向下伸长，使得减振板邻近安装孔的一端沿杠杆轴向下旋转，使得减振板远离安装孔的一端沿杠杆轴向上倾斜旋转，进而使得气囊顶端跟随翘起倾斜，进而使得气囊内腔体容积上升，形成负压空间，减振板并非用于封闭单向进气阀的，单向进气阀仅允许进气，不允许出气，而且在此过程中气囊被拉伸，此时外界气体从单向进气阀中进入，出气槽抬高并对准竖立板，从而被竖立板封闭得更为严密，其实单向出气阀的特性是只允许出气不允许进气。当缓冲弹簧回弹，使得减振板恢复水平位置，此时卡块的一侧抵接于另一块减振板的一侧侧壁，卡块的底部抵接于支撑卡块的顶部，使得气囊内腔体容积下降，压迫气囊腔内气体从单向出气阀中迅速流出，形成冲击气流，由于气囊被压缩，其出气槽下降，从而使得气流通道为倾斜状，从而引导冲击气流沿气流通道经过导流面、通风槽进入到缓振间隙中，并延轨腰向上冲击，从而带走减振组件内灰尘，实现清洁除尘的效果，保证减振组件内干净整洁。
14.当列车行驶经过轨道时，铁轨产生轻微振动，一方面，轨底隔振板将提供缓振受压，使得铁轨因产生的轻微振动而造成轨腰两侧之间缓振间隙容积不一，共振腔通过引流槽将缓振间隙与中空腔体连通，减少因容积不断变化引起的缓振间隙内的压力变化及与轨底抵接的引流部传导的压力脉动而产生的压缩气动噪声，从而优化列车行驶所造成的噪声振动；另一方面，由于列车车轮与铁轨行驶振动将形成行驶噪音，且两个气囊产生的冲击气流部分将沿引流槽进入两个共振腔内，并使得共振腔内产生压缩气流，随后进入缓振间隙，由于行驶产生声波频率与共振腔内受压缩时的气流固有频率接近，进而在行驶噪音与压缩气流在共振腔内产生共振，从而大大降低声能，达到消音效果。
附图说明
15.图1为本发明的立体示意图。
16.图2为本发明的爆炸示意俯视图。
17.图3为本发明中隔振体的俯视图。
18.图4为本发明中轨道、隔振体和气囊的剖面示意图。
19.图5为本发明中隔振体的左视图。
20.图6为本发明中气囊组件的爆炸示意图。
21.图7为本发明中减振底座与两个气囊组件的剖面示意图。
22.图8为本发明中隔振体与减振机构的立体示意图。
23.附图标号说明：10、底座；11、安装凹槽；12、预设孔；13、安装挡壁；20、轨道；21、轨底隔振板；22、铁轨；221、轨底；222、轨腰；223、轨顶；30、隔振体；31、安装部；310、安装座；311、预留槽；312、
螺纹孔；313、紧固槽；314、紧固孔；315、连接凸板；32、引流部；321、底板；322、侧板；323、顶板；324、导流面；325、中空腔体；33、消音部、331、共振腔、332、通风槽、333、挡板；334、引流槽；335、竖立板；34、缓振间隙；35、气流通道；40、气囊组件；41、减振底座；411、定位孔；412、安装槽；413、连接支撑台；414、弧形凸块；415、预留孔；416、弧形槽；42、气囊结构；421、气囊；422、单向出气阀；423、单向进气阀；424、倾斜面；425、出气槽；426、进气槽；43、减振板；431、安装孔；432、弧形凹槽；433、弧形凸起；434、安装通孔；435、卡块；436、支撑卡块；44、杠杆轴；441、卡环；50、减振机构；51、减振螺栓组件；511、螺栓；512、螺母；52、紧固螺栓；53、缓冲弹簧。
具体实施方式
24.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
25.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
26.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
27.请参阅图1至图7，一种铁路轨道减振组件系统，包括底座10、轨道20、两个隔振体30、两个气囊组件40与减振机构50，底座10上凹设有安装凹槽11并于安装凹槽11的两侧分别有形成安装挡壁13，轨道20的底部放置于安装凹槽11中部，两个隔振体30分别安装于安装凹槽11的两侧，且两个隔振体30的底部固定安装于安装凹槽11的底部，以使轨道20夹设于两个隔振体30之间，两个隔振体30背离轨道20一侧底部均贯穿开设有两个螺纹孔312，两个气囊组件40分别固定安装于两个隔振体30上，减振机构50通过螺纹孔312安装于底座10与两个隔振体30中；每个隔振体30包括安装部31、引流部32以及消音部33，安装部31包括安装座310及分别凸设于安装座310顶面两端的两个l形的连接凸板315，安装座310底面凹设有两个预留槽311，两个螺纹孔312分别贯通开设于两个预留槽311底壁中部，安装座310的顶部中心凹设有紧固槽313，紧固槽313底壁的中心贯穿开设有紧固孔314，安装凹槽11内两侧均设置有两个预设孔12，紧固孔314的直径与安装凹槽11内的预设孔12直径相等，安装座310的底面与安装凹槽11的底面抵接，安装座310的一侧与安装挡壁13的侧壁抵接，安装座310的另一侧与轨底221和轨底隔振板21的一侧侧壁抵接，引流部32的两端分别连接于安装部31的两个连接凸板315上并处于邻近铁轨22的一侧，消音部33位于引流部32邻近铁轨22一侧；每个气囊组件40包括减振底座41、两个气囊结构42、两个减振板43及两个杠杆轴44，减振底座41固定于安装座310的顶面上且与轨底221的长度方向平行，减振底座41的两
端均开设有一个定位孔411且减振底座41中部凹设形成有安装槽412，减振底座41上凸设有两个连接支撑台413，安装槽412位于两个连接支撑台413之间，两个定位孔411分别处于两个连接支撑台413背离安装槽412的一侧，连接支撑台413顶部间隔凸设有三个弧形凸块414，且三个弧形凸块414中部均贯穿开设有预留孔415，每相邻两个弧形凸块414之间凹设有弧形槽416，两个气囊结构42并排地固定安装于安装槽412中，两个减振板43的中部分别通过两个杠杆轴44安装于两个连接支撑台413顶部；减振机构50包括四个减振螺栓组件51、两个紧固螺栓52以及四个缓冲弹簧53，每个减振螺栓组件51包括螺栓511及螺母512，螺栓511中螺杆的直径与螺纹孔312的直径相等，且螺栓511的螺杆长度大于螺纹孔312的长度与缓冲弹簧53的长度之和，螺栓511的螺杆依次穿设通过相应的螺纹孔312、定位孔411、安装孔431、缓冲弹簧53与螺母512，使得螺栓511的头部的底面与预留槽311的底面抵接，缓冲弹簧53的下端与减振板43的顶面固定连接，缓冲弹簧53的上端与螺母512的底面抵接；每个紧固螺栓52的头部底面与紧固槽313的底面抵接，紧固螺栓52的螺杆穿过紧固孔314与预设孔12，使得底座10与两个隔振体30固定连接。
28.如图2所示，底座10的安装凹槽11两侧开设有两个预设孔12，其中两个预设孔12邻近其中一个安装挡壁13，另外两个预设孔12邻近另外一个安装挡壁13，且两个安装挡壁13相互朝向的一侧形成有粗糙表面，预设孔12与减振机构50配合连接。
29.如图1-2所示，轨道20包括轨底隔振板21与设置于轨底隔振板21顶部的铁轨22，轨底隔振板21的底部固定安装于安装凹槽11的底面中心，铁轨22的截面呈“工”字形，其包括由下至上依次连接的轨底221、轨腰222及轨顶223，轨底221的底面与轨底隔振板21的顶面固定连接，轨腰222的两侧壁均向内凹陷，其凹陷程度沿轨腰222的中点的方向逐渐增大，轨顶223形成于轨腰222的顶部，轨顶223的宽度大于轨腰222的宽度。
30.如图1-5所示，引流部32包括底板321、两个侧板322以及顶板323，底板321凸设于安装座310的一侧边缘并向轨腰222上方倾斜形成导流面324，底板321的底面支撑于轨底221一侧的顶面，两个侧板322分别连接于两个连接凸板315上，底板321两端分别固定连接于两个侧板322上，顶板323的两端壁分别与两个侧板322的上侧垂直固定连接，底板321、两个侧板322以及顶板323连接合围形成有中空腔体325。
31.消音部33是减振橡胶制成的矩形状板，消音部33的两端分别连接于两个侧板322上，消音部33的上下两侧分别连接于底板321与顶板323上，且消音部33邻近铁轨22一侧侧壁中部凹设有并排的两个共振腔331，消音部33的侧壁底部贯穿开设有通风槽332，通风槽332沿铁轨22的长度方向延伸，通风槽332与中空腔体325相通，消音部33远离铁轨22一侧侧壁中部凸设有挡板333，挡板333凸设于中空腔体325内并挡设于通风槽332的上侧，挡板333的端部延伸至对应的气囊组件40的侧壁处，两个共振腔331与通风槽332之间均开设有引流槽334，引流槽334沿铁轨22的高度方向延伸，消音部33的侧壁与轨腰222的侧壁之间形成有缓振间隙34，且缓振间隙34与两个共振腔331、通风槽332连通，用于消减铁轨22的压力脉动所产生的压缩气动噪声，且车辆在铁轨22行驶上时会形成有声波频率，共振腔331内的气体压缩时形成压缩频率，声波频率与压缩频率相近，其频率差处于预设的允许范围内。
32.通过底部的轨底隔振板21为铁轨22减少竖直下压所产生的振动力，并通过两个隔振体30分别位于铁轨22的两侧，且两个隔振体30的消音部33采用减振橡胶制成，将铁轨22
压紧在夹持空间中且保证由于铁轨22的轻微振动而导致铁轨22与隔振体30接触时的铁路轨道减振组件系统整体的稳定性能，同时由于两侧夹持增大夹持受力面积，使得铁轨22受到的侧向夹持力均匀，且能够分担轨底隔振板21受到的竖直压力，减小了竖直方向的振动；同时，缓冲弹簧53分解铁轨22竖直方向和横向振动，并将振动所产生伸长量，通过下压减振板43传递到气囊421中，通过缓冲弹簧53与气囊421配合，多重吸收列车行驶所造成的的冲击力，从而提高本发明的稳定性。
33.如图6-7所示，两个气囊结构42沿减振底座41的长度方向排列，每个气囊结构42包括气囊421、单向出气阀422及单向进气阀423，每个气囊421的顶部一侧凹设形成有倾斜面424，两个气囊421之间的倾斜面424相互衔接，以形成“v”字形的凹槽，气囊421的底部固定安装于安装槽412中，气囊421邻近铁轨22一侧的侧壁中部开设有出气槽425，且出气槽425与通风槽332水平对准且二者之间形成有水平的有气流通道35，以使得气流通道35连通通风槽332与出气槽425，单向出气阀422固定安装于出气槽425中，气囊421倾斜面424中间开设有进气槽426，单向进气阀423固定安装于倾斜面424的进气槽426中，挡板333的端部固定有两个竖立板335，用于封闭两个气囊421的出气槽425，当气囊421膨胀时，两个气囊421的侧壁能够相对两个竖立板335滑动。
34.挡板333能将气囊421处吹出的气体聚集至通风槽332处并流出至缓冲间隙34中，并起气流堆积加速气流流速，引流部32的底面与轨底221一侧的顶面抵接，增大轨道20与隔振体30的传导接触面积，更均匀地将车辆行驶振动进行传导更益于减振。
35.每个减振板43一端开设有安装孔431，且安装孔431截面形状为椭圆形，安装孔431的短轴的长度与定位孔411的直径相等，安装孔431长轴的方向与减振底座41的长度方向平行，安装孔431与定位孔411上下对准，减振板43底部中间沿宽度方向间隔凹设有三个弧形凹槽432，每相邻两个弧形凹槽432之间凸设有弧形凸起433，弧形凸起433中部贯穿开设有安装通孔434，其中一个减振板43的一端壁上部向外凸设有卡块435，另一个减振板43的一端下部向外凸设有支撑卡块436，且卡块435与支撑卡块436之间相互抵接咬合并位于单向进气阀423上方，此时允许少量气体进入到单向进气阀423处；每个杠杆轴44两端均向外凸设有卡环441，连接支撑台413顶部的三个弧形凸块414分别卡入两个减振板43的三个弧形槽416中，并使得多个安装通孔434与多个预留孔415之间相通，杠杆轴44穿设于预设孔12与安装通孔434中，进而使得两个减振板43分别转动地安装于两个连接支撑台413顶部，气囊421的顶面由硬质板构成，且两个减振板43相互邻近一端与两个气囊421的顶面硬质板固定连接，能在列车行驶经过时，经缓冲弹簧53将振动转到至减振板43，两个减振板43近缓冲弹簧53的一端向下移动，使得另一端绕杠杆轴44向上移动，同时带动两个气囊421的顶面向上移动，两个气囊421腔内容积增大，并吸收振动动能，以此可以平滑地进行振动动能的吸收，并在缓冲弹簧53回复时，减振板43回复水平位置且卡块435与支撑卡块436之间相互抵接咬合，此时两个气囊421腔内容积迅速减少，气囊421腔内的气体经单向出气阀422，沿气流通道35向缓振间隙34冲击，带走气流通道35、缓振间隙34处的灰尘，并且冲击气流部分沿引流槽334进入两个共振腔331内，并使得共振腔331内产生压缩气流，并随后进入缓振间隙34，由于行驶产生声波频率与共振腔331内受压缩时的气体固有频率接近，进而在行驶噪音与气体压缩在共振腔331内产生共振，从而大大降低声能，达到消音效果。
36.例如，在一实施例中：当列车行驶经过轨道20时，车辆行驶的振动将从与底座10抵
接的安装部31经螺栓511传导至缓冲弹簧53，从而导致缓冲弹簧53伸展，由于螺母512固定连接于螺栓511中，因此缓冲弹簧53伸展，使得减振板43邻近安装孔431的一端向下旋转，使得减振板43远离安装孔431的一端沿杠杆轴44向上倾斜旋转，进而使得气囊421顶端跟随减振板43旋转倾斜，进而使得气囊421内腔体容积上升，形成负压空间，卡块435与单向进气阀423之间形成间隙，以允许大量外界气体从单向进气阀423中进入，减振板43并不是用于封闭单向进气阀423的，而是用于遮蔽部分气流和灰尘，而且在此过程中气囊421被拉伸，出气槽425抬高并对准竖立板335，从而被竖立板335封闭得更为严密。当缓冲弹簧53回弹，使得减振板43恢复水平位置，此时卡块435的一侧抵接于另一个减振板43的一侧侧壁，卡块435的底部抵接于支撑卡块436的顶部，使得气囊421内腔体容积下降，压迫气囊421腔内气体从单向出气阀422中迅速流出，形成冲击气流，由于气囊421被压缩，其出气槽425下降，从而使得气流通道35为倾斜状，从而引导冲击气流沿气流通道35经过导流面324、通风槽332进入到缓振间隙34中，并延轨腰 222 向上冲击，从而带走铁路轨道减振组件系统内灰尘，实现清洁除尘的效果，保证铁路轨道减振组件系统内干净整洁。
37.例如，在一实施例中：当列车行驶经过轨道20时，铁轨22产生轻微振动，一方面，轨底隔振板21将提供缓振受压，从而使得铁轨22产生的轻微振动而造成轨腰222两侧之间缓振间隙34容积不一，共振腔331通过引流槽334将缓振间隙34与中空腔体325连通，减少因容积不断变化引起的缓振间隙34内的压力变化及与轨底221抵接的引流部32传导的压力脉动而产生的压缩气动噪声，从而优化列车行驶所造成的噪声振动；另一方面，由于列车车轮与铁轨22行驶振动将形成行驶噪音，行驶产生声波频率与共振腔331内受压缩时的气体固有频率接近，使得在行驶噪音与气体压缩在共振腔331内产生共振，从而大大降低声能，达到消音效果。
38.安装过程：将单向出气阀422固定安装于气囊421的出气槽425中，将单向进气阀423固定安装于气囊421的进气槽426中，将两个连接支撑台413顶部的弧形凸块414与两个减振板43的弧形凸起433相互铰接，将杠杆轴44穿过预留孔415与安装孔431，使得两个减振板43分别转动地安装于两个连接支撑台413顶部，将四个减振螺栓组件51的螺栓511依次分别穿过相应的螺纹孔312、定位孔411、安装孔431与缓冲弹簧53，使得螺栓511的头部的底面与预留槽311的底面抵接，缓冲弹簧53的下端与减振板43的顶面固定连接，减振底座41的底部安装与安装部31的顶面，将轨底隔振板21的底部放置于安装凹槽11的上表面的中心，将轨底221的底面与轨底隔振板21的顶面固定连接，将两个隔振体30分别放置于轨道20的两侧，并使得两个隔振体30的安装座310的底面与安装凹槽11的底面抵接，安装座310的一侧与安装凹槽11的一侧侧壁抵接，安装部31的另一侧与轨底221、轨底隔振板21的一侧侧壁抵接，且使得紧固孔314与预设孔12孔对齐，并通过紧固螺栓52锁紧连接。
39.有益效果：1、通过底部的轨底隔振板21为铁轨22减少竖直下压所产生的振动力，并通过两个隔振体30分别位于所述铁轨22的两侧，且两个隔振体30的消音部33采用减振橡胶制成，将铁轨22压紧在两个隔振体30之间且保证由于铁轨22的轻微振动而导致铁轨22与隔振体30接触时的铁路轨道减振组件系统整体的稳定性能，同时由于两侧夹持增大夹持受力面积，使得铁轨22受到的侧向夹持力均匀，且能够分担轨底隔振板21受到的竖直压力，减小了竖直方向的振动；同时，缓冲弹簧53分解铁轨22竖直方向和横向振动，并将振动所产生伸长量，通过下压减振板43传递到气囊421中，通过缓冲弹簧53与气囊421配合，多重吸收列
车行驶所造成的的冲击力，从而提高本发明的稳定性。
40.2、当列车行驶经过轨道20时，车辆行驶产生的振动将从与底座10抵接的安装部31经螺栓511传导至缓冲弹簧53，从而导致缓冲弹簧53伸展，由于螺母512固定连接于螺栓511中，因此缓冲弹簧53伸展，使得减振板43邻近安装孔431的一端向下旋转，使得减振板43远离安装孔431的一端沿杠杆轴44向上倾斜旋转，进而使得气囊421顶端跟随减振板43旋转倾斜，进而使得气囊421内腔体容积上升，形成负压空间，卡块435与单向进气阀423之间形成间隙，以允许大量而不是少量外界气体从单向进气阀423中进入，而且在此过程中气囊421被拉伸，出气槽425抬高并对准竖立板335，从而被竖立板335封闭得更为严密。当缓冲弹簧53回弹，使得减振板43恢复水平位置，此时卡块435的一侧抵接于另一个减振板43的一侧侧壁，卡块435的底部抵接于支撑卡块436的顶部，使得气囊421内腔体容积下降，压迫气囊421腔内气体从单向出气阀422中迅速流出，形成冲击气流，由于气囊421被压缩，其出气槽425下降，从而使得气流通道35为倾斜状，从而引导冲击气流沿气流通道35经过导流面324、通风槽332进入到缓振间隙34中，并延轨腰 222 向上冲击，从而带走铁路轨道减振组件系统内灰尘，实现清洁除尘的效果，保证铁路轨道减振组件系统内干净整洁。
[0041] 3、当列车行驶经过轨道20时，铁轨22产生轻微振动，一方面，轨底隔振板21将提供缓振受压，从而使得铁轨22产生的轻微振动而造成轨腰222两侧之间缓振间隙34容积不一，共振腔331通过引流槽334将缓振间隙34与中空腔体325连通，减少因容积不断变化引起的缓振间隙34内的压力变化及与轨底221抵接的引流部32传导的压力脉动而产生的压缩气动噪声，从而优化列车行驶所造成的噪声振动；另一方面，由于列车车轮与铁轨22行驶振动将形成行驶噪音，行驶产生声波频率与共振腔331内受压缩时的气体固有频率接近，使得在行驶噪音与气体压缩在共振腔331内产生共振，从而大大降低声能，达到消音效果。
[0042]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0043]
以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。