本发明具体涉及一种高精度等比均缝环形阵列预制模板及其预制方法。
背景技术：
1、在环形玄武岩预制过程中，传统的制作方法是将玄武岩砖块如同铺设步道砖一样，单个砖块布设，而在一些特定道路中，例如汽车试验场道路，其属于测试道路，为了保证道路结构的稳定性和承载力，布设下基层材料为c35细石混凝土，但施工过程中需要布设面积较大的玄武岩道路，可能会导致布设缝隙不均匀，从而导致平面标高不满足要求，并且该类施工效率较低，工期较长。
2、现有技术很难提高环形玄武岩施工缝隙的均匀度和平整度，导致布设玄武岩砖接缝大小不均匀，表面平整度差，影响后续水膜厚度，进而影响测试精度。
3、因此，发明一种高精度等比均缝环形阵列预制模板及其预制方法来解决上述问题很有必要。
技术实现思路
1、（一）发明目的
2、本发明的目的是提供一种高精度等比均缝环形阵列预制模板及其预制方法，解决了环形玄武岩布设安装精度低、接缝不均匀、水平标高不平整的问题。
3、（二）技术方案
4、为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高精度等比均缝环形阵列预制模板，包括多组预制板块底座及对应的侧模板组，所述预制板块底座顶部中心位置预留有定位凸块，所述侧模板组围合在所述定位凸块周围，且多个所述侧模板组围合的整体形状与环形阵列匹配；
5、所述侧模板组包括两组弧形侧模及直侧模，两组所述弧形侧模与所述直侧模对立设置，且两两连接处设有封头钢板组件，且所述弧形侧模与所述直侧模外侧面还设有加固组件；
6、对立两组所述弧形侧模的弧度方向一致。
7、优选的，所述弧形侧模与所述直侧模连接处内侧均设有连接孔，所述弧形侧模与所述直侧模外侧设有多根肋板，所述封头钢板组件安装在所述连接孔上，且所述封头钢板组件包括l型钢板，所述l型钢板垂直的两面上设有对应所述连接孔的安装孔，且所述安装孔内对应设有螺栓。
8、优选的，所述预制板块底座上位于所述定位凸块的四周设有多个与所述加固组件配合的定位孔，所述加固组件包括安装盒，所述安装盒上下两端设有与所述定位孔对应的穿插孔，所述穿插孔内设有定位柱，所述定位柱插入所述穿插孔直至所述定位孔中，所述安装盒的一端设有伸缩口，所述伸缩口处设有限位槽，所述安装盒的两侧分别设有通槽及螺孔，所述螺孔及所述伸缩口内配合设有加固调节组件。
9、优选的，所述加固调节组件包括加固顶块，所述加固顶块设置在所述伸缩口处，且其一端边缘设有与所述限位槽配合的限位块，所述螺孔处设有楔形块，所述楔形块一端设有轴承，所述轴承内设有螺柱，所述螺柱与所述螺孔配合安装，且所述螺柱的端部设有旋转把手，所述楔形块的另一端对应在所述通槽内移动，所述楔形块的直面贴合在所述加固顶块的一端，且斜面与所述定位柱接触。
10、一种高精度等比均缝环形阵列预制方法，包括以下步骤：
11、s1、板块划分：将玄武岩砖圆环分割为多个小区域进行板块划分，先将其划分为大板块，后以大板块为母体，进行分解生产小板块；
12、s2、材料准备：准备模板、玄武岩砖、聚合物水泥砂浆、挤塑板、压条、调平螺栓、注浆孔、4cm厚苯板、m10砂浆；
13、s3、模板加工及安装：预制板块底座为表面平滑的混凝土，在预制板块底座上浇筑时在中心位置预留一层2cm厚的定位凸块3并打磨光滑，随后进行侧模板的加工及安装；
14、s4、挤塑板定位及安装：依据板块划分，对挤塑板进行尺寸统计，并按照统计表对其进行切割，切割后的挤塑板按编号存放，相邻预制板块以及边缘的玄武岩砖为非整块的位置采用高强度挤塑板定位控制，并加固挤密；
15、s5、玄武岩砖铺设：采用横向由两边向中间、纵向有内圈到外圈的方向进行玄武岩砖倒扣拼装；
16、s6、施作聚合物水泥砂浆：将聚合物水泥砂浆均匀抹在倒扣的玄武岩砖上部；
17、s7、钢筋网加工及预埋件设置：将钢筋网安装在板内，且将调节螺栓安装在预制板四角位置，采用钢板加工套丝，钢板上下焊接焊管，隔离混凝土与丝杆，注浆孔紧挨调节螺栓设置，且注浆孔直接穿过钢板上的钢板孔，板两侧对称位置各设置两个吊装孔；
18、s8、混凝土浇筑：将满足要求的混凝土进行浇筑，浇筑完成后进行混凝土振捣，随后使用抹平件进行收面；
19、s9、养生及拆模：预制板混凝土浇筑后，及时洒水养生，在混凝土强度达到75%后进行侧模板的拆除；
20、s10、翻板及存放：将预制板利用起重机进行吊装翻板，预制完成的板块，对每块预制板进行编号，编号顺序依据板块划分设计图纸进行编号，并存放于养生棚处进行洒水养生；
21、s11、安装及调平：安装前需采用全站仪在施工区域进行二次测量放样，确定最初安装位置，到场预制板块平方在已确定好的作业区域通过四个角的调平螺栓进一步调整控制路面的整体平整度；
22、s12、堵缝：平后的预制板块采用水泥砂浆对横、纵断面方向每5块板进行堵缝处理；
23、s13、平整度检测：使用 3m 直尺对拼接完成的玄武岩道路按照3m*5m网格控制纵横两个方向的平整度进行检测；
24、s14、注浆：制板块铺设完成后对预制板与基层混凝土之间的缝隙进行分段注浆加固；
25、s15、补块及灌缝：注浆完成后，拆除挤塑板，清除下部砂浆垫层，使用硅酮密封胶安装标准玄武岩砖，胀缝及相邻板块缝隙处采用m10砂浆进行填充；
26、s16、封闭交通养生：待补块、灌缝完成后进行封闭交通，3天后可以人员行走，7天后允许车辆进入。
27、优选的，所述步骤1中以每排玄武岩砖中心线为所述玄武岩砖圆环的分割线，每排环形玄武岩圆周半径差值加内外环接缝值建立公差为 d1 半径等差数列，使用表格排列每个等差数列同心圆并计算出每个同心圆需要玄武岩砖个数，然后绘制出每圈玄武岩砖排列位置，大板块划分依据设计图纸，根据预制板块上弧长度计算得出对应圆心角度数，根据图纸进行划分，最后一块预制板进行微调。
28、优选的，所述步骤3中底模板施工完成后使用3米直尺检测最大间隙不超过2mm，所述侧模板分为弧形侧模和直侧模，所述弧形侧模圆心角为三分之一的α，弧长依据划分板块尺寸，所述直侧模尺寸依据划分板块尺寸，选用厚度为75mm宽槽钢，模板加工完成后需对模板弧度、各尺寸进行精密校核，各模板尺寸符合设计要求后，进行模板安装，模板安装前对所述侧模板进行清理，清理后涂刷一层脱模油，所述弧形侧模与所述预制板块底座1焊接定位栓固定，所述直侧模为活动模板，四角用螺栓连接，螺栓孔设计为扁长型。
29、优选的，所述步骤5中所述玄武岩砖进场验收平整度不大于1mm，相邻所述玄武岩砖块之间接缝呈扇形，中心宽度为8mm，采用宽度为8mm 挤压条填充，所述步骤6中所述砂浆厚度控制在15mm，所述步骤7中采用360mm×20mm×360mm钢板加工套丝，所述丝杆采用ф30高强度丝杆，所述钢板上下焊接直径60mm焊管，所述注浆孔采用60mm焊管，所述吊装孔用20mm焊管，所述钢板设置与上层钢筋水平，并成井字形焊接牢固，所述调节螺栓、所述注浆孔、所述吊装孔安装平直，并将两头封堵严实。
30、优选的，所述步骤9中在所述预制板底面覆盖一层土工布进行洒水养生，且拆模后持续养生14天，所述步骤10中吊装采用门式起重机吊装，且所述预制板块存放时下方进行枕木的垫设，所述预制板块最高码放6层，每层设置垫块，每层垫块位置上下一致。
31、优选的，所述步骤13中所述横向平整度检测为3米直尺与圆弧法线方向重合、平行，塞尺读数为横向平整度值，所述纵向平整度检测采用圆弧与对应弦线设计差值检测，所述步骤14中使用无收缩灌浆料从预留灌浆口灌入，灌入时保持由低到高匀速注浆，直至高出注浆孔溢出。
32、与现有技术相比，本发明的上述技术方案的有益效果是：
33、1、本发明通过等比列阵划分的方式，制作成道路预制板块，且在预制施工时，既能保证每个预制板块之间的拼接缝隙均匀，也能保证预制块内的玄武岩接缝均匀平整；
34、2、本发明通过设置在模板外侧的加固组件，可以对弧形侧模及直侧模进行加固，通过旋转把手使内部楔形块在内部递进，与定位柱挤压从而压紧前端的加固顶块，使其顶柱侧模板，该装置便于各种弧度的侧模加固，保证了浇筑过程的稳定；
35、3、本发明通过初调平和平整度检测等操作，使环形道路施工后的平整度满足设计要求，且整体缝隙均匀，排布整齐。