本发明涉及一种锁舌组件，特别涉及一种强力防盗锁舌组件以及应用所述锁舌组件的锁体。
背景技术：
锁体主要由锁主体、锁舌和锁芯三大部分组成，其中所述锁舌是主要受力部件，要求结构非常结实牢靠，能防撬、防拔。目前最常见的锁舌结构是将锁舌主体与的锁舌托板之间采用铆接或焊接连接在一起。具体参见图1、图2、图3和图4所示的锁舌结构示意图，所述锁舌主体2包括3个舌柱21，每个所述舌柱21的内端面上都设置有一个轴向延伸的铆接头211。所述锁舌托板1包括锁舌驱动板11及连接板体12，所述锁舌驱动板11及连接板体12分别采用冷轧板冲压成形，在所述连接板体12上还冲制出分别对应所述铆接头211的铆接通孔121和连接方孔122，在所述锁舌驱动板11的外端设置有对应所述连接方孔122的连接凸起110。所述锁舌驱动板11、连接板体12及舌柱21都为相互独立的构件，组装时先把所述舌柱21的铆接头211插接到所述连接板体12的铆接通孔121上并铆接出翻边而使所述舌柱21固连到所述连接板体12上，然后再把所述锁舌驱动板11的连接凸起110插接到所述连接板体12的连接方孔122内，再后在所述锁舌驱动板11和连接板体12的交接出布置多个焊接点（a、b）把它们焊接一起，焊接点（a、b）分别在所述锁舌驱动板11的左右两侧。该结构的锁舌不仅制造工序复杂，成本也非常高，而且最大的弱点是所述舌柱21承受径向载荷的能力不足，主要体现在所述舌柱21与所述锁舌驱动板11之间的连接结构，所述舌柱21是通过所述连接板体12和所述锁舌驱动板11之间的焊接而间接地连接在所述锁舌驱动板11上，而所述焊接点（a、b）分置在所述锁舌驱动板11的两侧并且非常靠近所述舌柱21的中心轴线，仅仅能起到连接作用而不能很好地为所述舌柱21提供径向支撑。当所述舌柱21承受径向载荷时很容易出现变形甚至与从所述连接板体12上脱落出来。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提出一种强力防盗锁舌组件，包括锁舌主体和连接所述锁舌主体的锁舌托板；其特征在于，所述锁舌托板呈t型包括沿轴向方向设置的锁舌驱动板及位于所述锁舌驱动板的外侧端部的沿横向方向设置的竖立连接板体，在所述竖立连接板体的外侧还设置有沿轴向凸出的凸出定位柱，所述锁舌驱动板、所述凸出定位柱与所述竖立连接板体铸造成型为一体化结构；在所述锁舌主体的中心设置有适配于所述凸出定位柱的定位孔，所述锁舌主体通过所述定位孔插接到所述凸出定位柱上并且所述锁舌主体的轴线沿轴向方向布置，所述锁舌主体与所述竖立连接板体之间焊接连接起来从而具有焊接点，所述焊接点与所述凸出定位柱之间在横向方向上具有间距。
其中，所述锁舌主体是能够在锁壳体的侧开口部伸缩移动并能够进入到对面门框的锁孔内从而把门扇和门框锁合一起的锁定件。而所述锁舌托板是用于驱动所述锁舌主体伸缩移动的动力传递件。把所述锁舌主体伸缩移动的方向定义为轴向，与轴向垂直的方向定义为横向。
其中，所述锁舌驱动板沿轴向方向设置，所述竖立连接板体沿横向方向设置,是指所述锁舌驱动板在总体上的延伸方向是轴向方向，而所述竖立连接板体在总体上的延伸方向是横向方向，它们之间是一体化设置；在这种定义中，并不等于说所述竖立连接板体仅是一个虚拟的横向面，其是一个立体结构产品，同理，所述锁舌驱动板也不是一个虚拟的轴向面，其是一个立体结构产品。另外，所述竖立连接板体是竖立横向布置而所述锁舌驱动板是平卧轴向设置，这样所述竖立连接板体成为设置在所述锁舌驱动板的外侧端部上的连接平台。所述外侧端部是指当把所述锁舌组件安装到锁体上后，相对靠近所述侧开口部一端的侧端部。
其中，所述凸出定位柱沿轴向凸出设置。这样，所述凸出定位柱所承受的轴向力可以传递到所述锁舌驱动板上并借助所述锁舌驱动板予以抵消。当然最好的是所述凸出定位柱的轴线与所述锁舌驱动板的板体重叠。
其中，所述锁舌驱动板、所述凸出定位柱与所述竖立连接板体铸造成型为一体化结构。这样，在所述锁舌托板的铸造过程中，所述锁舌驱动板、所述凸出定位柱与所述竖立连接板体自然而然地连接一体，不仅能够省略独立分别制造它们的工序，还能够省略它们之间的连接结构和组装工序，更重要的是强化了它们之间的连接强度从而大大地强化了所述锁舌托板的结构强度，从而有利于提高所述锁舌托板的轴向和径向承载能力。
其中，所述锁舌主体通过所述定位孔插接到所述凸出定位柱上。这样，所述锁舌主体能够依靠与所述凸出定位柱之间的插接连接结构初步地定位到所述锁舌托板上。另外，所述锁舌主体的轴线沿轴向方向布置。这样，所述锁舌主体所承受的轴向力可以传递到所述锁舌托板上并借助所述锁舌托板予以抵消，提高所述锁舌主体的轴向承载能力。
其中，所述锁舌主体与所述竖立连接板体之间焊接连接起来从而具有焊接点，这样，所述锁舌主体通过所述焊接点在所述竖立连接板体上得到进一步的定位，并且所述焊接点使所述锁舌主体与所述竖立连接板体连接一体，能够更好地使所述锁舌主体所承受的径向载荷和轴向载荷传递到所述竖立连接板体上，继而传递到所述锁舌托板的其他部分上予以共同抵消。另外，所述焊接点与所述凸出定位柱之间在横向方向上具有间距。这样，所述焊接点并不布置在所述凸出定位柱的轴线上而布置在所述凸出定位柱的外边缘位置，或者靠近所述凸出定位柱的外边缘位置布置。所述焊接点不仅能够成为所述锁舌主体与所述竖立连接板体之间的连接点，还能够成为为所述锁舌主体提供径向支撑的径向支撑点，进一步提高所述锁舌主体的径向承载能力。
根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：首先采用铸造工艺制造的一体式锁舌托板与现有技术中采用焊接或铆接等工艺制造的组合式锁舌托板相比，不仅简化了结构和制造工艺还具有优异的结构强度，从而大大提高径向承载能力和轴向承载能力。另外，所述锁舌主体借助所述焊接点不仅得到了稳固的定位，还进一步提高了径向承载能力和轴向承载能力，进而提高所述锁舌组件的防撬、防拔能力。
进一步的技术方案还可以是，所述锁舌主体的定位孔与所述凸出定位柱之间间隙配合衔接。这样所述凸出定位柱能够相对轻松地插接到所述锁舌主体的定位孔内并可以降低它们之间的配合精度，当所述凸出定位柱出现微量的弯曲变形时仍然能够轻松或稍微用力即伸入到所述锁舌主体的定位孔内。当所述锁舌主体承受径向载荷出现弯曲变形而依靠在所述凸出定位柱上时，可以依靠所述凸出定位柱协同承受径向载荷提高径向承载能力。
进一步的技术方案还可以是，在所述竖立连接板体的板边缘位置设置有缺口部，所述缺口部在轴向方向上的投影区至少部分落入到所述锁舌主体的内侧端面上，在所述缺口部内布置有所述焊接点。其中，所述缺口部在轴向方向上的投影区至少部分落入到所述锁舌主体的内侧端面上是指，所述缺口部在轴向方向上的投影区可以是全部落入到所述锁舌主体的内侧端面上，还可以是部分落入到所述锁舌主体的内侧端面上。这样，在焊接加工前，所述锁舌主体的内侧端面可以透过所述缺口部外露出来，从而可以增大所述焊接点与所述锁舌主体的内侧端面的接触面积，而且还能够在所述锁舌主体的内侧空间进行焊接操作，此时，所述锁舌主体的内侧空间为焊接操作提供充足的回旋空间。另外，所述焊接点收藏到所述锁舌主体的内侧端面后，可以减少对所述锁舌主体外观的影响。
进一步的技术方案还可以是，在所述锁舌驱动板的外侧端部至少设置有一对所述锁舌主体，一对所述锁舌主体左右并排间隔排列。
本发明还提出另一种方案的强力防盗锁舌组件，包括锁舌主体和连接所述锁舌主体的锁舌托板；其特征在于，所述锁舌托板呈t型包括沿轴向方向设置的锁舌驱动板及位于所述锁舌驱动板的外侧端部的沿横向方向设置的竖立连接板体，在所述竖立连接板体的外侧还设置有沿轴向凸出的凸出定位柱，所述锁舌驱动板、所述凸出定位柱与所述竖立连接板体铸造成型为一体化结构；在所述锁舌主体的中心设置有适配于所述凸出定位柱的定位孔，所述定位孔轴向贯穿所述锁舌主体，在所述定位孔的底部设置有收窄内凸缘，所述锁舌主体通过所述定位孔插接到所述凸出定位柱上并且所述锁舌主体的轴线沿轴向方向布置，所述凸出定位柱铆接到所述收窄内凸缘上。
根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：首先采用铸造工艺制造的一体式锁舌托板与现有技术中采用焊接或铆接等工艺制造的组合式锁舌托板相比，不仅简化了结构和制造工艺还具有优异的结构强度，从而提高轴向承载能力。另外，所述锁舌主体与所述凸出定位柱之间采用铆接结构，使所述凸出定位柱和所述锁舌主体连接一起，这样，所述锁舌主体不仅能够依靠所述凸出定位柱固连在所述锁舌托板上，而且还能够把所承受的径向作用力传递到所述凸出定位柱上，并经所述凸出定位柱传递到所述锁舌托板的其他部位共同予以抵消，从而强化了所述锁舌主体承受径向载荷的能力，进而提高所述锁舌组件的防撬、防拔能力。
进一步的技术方案还可以是，还包括有塞体，所述塞体填塞在所述定位孔的顶部。这样，可以通过所述塞体遮盖所述定位孔，改善所述锁舌主体的外观。
本发明还提出应用所述锁舌组件的锁体，包括具有侧开口部的锁壳体和设置在所述锁壳体内的所述锁舌组件，所述锁舌组件的锁舌主体在所述侧开口部上伸缩移动。
进一步的技术方案还可以是，在所述锁舌驱动板上设置有轴向延伸的导向槽，在所述锁壳体内设置有伸入到所述导向槽内的导向柱，在所述锁舌驱动板与所述锁壳体的壳顶板之间设置有上垫套，在所述锁舌驱动板与所述锁壳体的壳底板之间设置有下垫套，所述上垫套和所述下垫套分别穿套在所述导向柱上。这样，当所述锁舌托板承受径向载荷时可以把径向载荷传递到所述上垫套或所述下垫套上予以抵消，并定位所述锁舌驱动板减少所述锁舌驱动板的径向偏摆。
由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用到强力防盗锁舌组件及其应用的锁体。
附图说明
图1是现有常用的锁舌组件的分解结构示意图；
图2是现有常用的锁舌主体与连接板体之间的连接结构的剖面结构示意图；
图3是现有常用的锁舌组件的主视结构示意图；
图4是图3所示的锁舌组件的左视结构示意图；
图5是应用本发明技术方案的锁舌组件的立体结构示意图；
图6是应用本发明技术方案的锁舌组件的主视结构示意图，为了清楚显示锁舌主体和锁舌托板，图中省略了所述斜舌驱动板；
图7是图6中a-a方向的剖面结构示意图；
图8是锁舌托板的立体结构示意图。
图9是应用本发明另一种技术方案的锁舌组件的结构示意图，为了清楚显示所述锁舌主体和所述凸出定位柱的连接结构，图中还显示了所述锁舌主体和所述凸出定位柱的剖面结构。
具体实施方式
下面结合附图对应用本发明技术方案的锁舌组件的结构作进一步的说明。
如图5至图8所示，本发明提出一种强力防盗锁舌组件100，包括三个左右并排间隔排列的锁舌主体（2、2a和2b）（三个所述锁舌主体具有相同的结构，下面统称为锁舌主体2）和连接所述锁舌主体2的锁舌托板1。所述锁舌主体2是能够在锁壳体的侧开口部伸缩移动并能够进入到对面门框的锁孔内从而把门扇和门框锁合一起的锁定件。在其他的实施方式中，设置1个、2个甚至更多个所述锁舌主体2也是可以行的。所述锁舌托板1是用于驱动所述锁舌主体2伸缩移动的动力传递件。所述锁舌托板1呈t型包括沿轴向方向设置的锁舌驱动板11及位于所述锁舌驱动板11的外侧端部的沿横向方向设置的竖立连接板体12。这样，所述竖立连接板体12竖立横向布置而所述锁舌驱动板11平卧轴向布置，所述竖立连接板体12成为设置在所述锁舌驱动板11的外侧端部上的连接平台。在所述竖立连接板体12的外侧设置有三个沿轴向凸出并左右并排间隔排列的凸出定位柱（13、13a、13b）（三个所述凸出定位柱具有相同的结构，下面统称为凸出定位柱13）。这样，所述凸出定位柱13所承受的轴向力可以传递到所述锁舌驱动板11上并借助所述锁舌驱动板11予以抵消。所述锁舌驱动板11、所述凸出定位柱13与所述竖立连接板体12铸造成型为一体化结构。这样，在所述锁舌托板1的铸造过程中，所述锁舌驱动板11、所述凸出定位柱13与所述竖立连接板体12自然而然地连接一体，不仅能够省略独立分别制造它们的工序，还能够省略它们之间的连接结构和组装工序，更重要的是强化了它们之间的连接强度从而大大地强化了所述锁舌托板1的结构强度，从而有利于提高所述锁舌托板1的轴向和径向承载能力。
在所述锁舌主体2的中心设置有适配于所述凸出定位柱13的定位孔20，所述锁舌主体2通过所述定位孔20插接到所述凸出定位柱13上。这样，所述锁舌主体2能够依靠与所述凸出定位柱13之间的插接连接结构初步地定位到所述锁舌托板1上。另外，所述锁舌主体2的轴线沿轴向方向布置。这样，所述锁舌主体2所承受的轴向力也可以传递到所述锁舌托板1上并借助所述锁舌托板1予以抵消，提高所述锁舌主体2的轴向承载能力。为了使所述锁舌主体2能够轻松地插接到所述凸出定位柱13上，所述定位孔20的内孔径比所述凸出定位柱13的外径稍大,所述锁舌主体2的定位孔与所述凸出定位柱13之间间隙配合衔接，降低它们之间的配合精度，当所述凸出定位柱13出现微量的弯曲变形时仍然能够轻松或稍为用力即伸入到所述锁舌主体2的定位孔20内。当所述锁舌主体2承受径向载荷出现弯曲变形而依靠在所述凸出定位柱13上时，可以依靠所述凸出定位柱13协同承受径向载荷提高径向承载能力。
如图5和图8所示，在所述竖立连接板体12的板边缘位置设置有缺口部（120、121），所述缺口部（120、121）在轴向方向上的投影区至少部分落入到所述锁舌主体2的内侧端面21上，在所述缺口部（120、121）内布置焊接点（a、b）（图中有6个焊接点，a、b指标记了分置在所述凸出定位柱13的两侧的焊接点）。所述焊接点（a、b）把所述锁舌主体2与所述竖立连接板体12焊接连接起来。所述焊接点（a、b）与所述凸出定位柱13之间在横向方向上具有间距。这样，在焊接加工前，所述锁舌主体2的内侧端面21可以透过所述缺口部（120、121）外露出来，从而可以增大所述焊接点（a、b）与所述锁舌主体2的内侧端面21的接触面积，而且还能够从所述锁舌主体2的内侧进行焊接操作而具有更充裕的操作空间。所述焊接点（a、b）收藏在所述锁舌主体2的内侧端面21上，可以减少对所述锁舌主体2外观的影响。所述锁舌主体2通过所述焊接点（a、b）的焊接连接在所述竖立连接板体12上得到进一步的定位，并且所述焊接点（a、b）使所述锁舌主体2与所述竖立连接板体12连接一体，能够更好地使所述锁舌主体2所承受的径向载荷和轴向载荷传递到所述竖立连接板体12上，继而传递到所述锁舌托板1的其他部分予以共同抵消。另外，由于所述焊接点（a、b）在横向方向上与所述凸出定位柱13之间具有间距,这样，所述焊接点(a、b)不仅能够成为所述锁舌主体2与所述竖立连接板体12之间的连接点，还能够成为所述锁舌主体2的径向支撑点，进一步提高所述锁舌主体2的径向支撑强度。所述焊接点（a、b）除了布置在所述缺口部（120、121）内外，还以布置在其他的位置，只要能够把所述锁舌主体2与所述竖立连接板体12连接一起并与所述凸出定位柱13之间在横向方向上具有间距即可。
进一步的，在所述锁舌驱动板11的上侧壁上设置有一对导向凸柱（111、112），所述导向凸柱（111、112）与所述锁舌驱动板11铸造成型为一体化结构。还包括有用于驱动斜舌移动的斜舌驱动板3，所述斜舌驱动板3滑动穿套在一对所述导向凸柱（111、112）上，在所述导向凸柱（111、112）上还固连有用于防止所述斜舌驱动板3脱落的挡圈（113、114）。
如图9所示，本发明还提出另一种方案的强力防盗锁舌组件100’，其与上面所论述的强力防盗锁舌组件100的结构基本一致，主要区别点是锁舌主体2’与锁舌托板1’之间的连接结构。本实施方式中，所述锁舌主体2’与锁舌托板1’之间不采用焊接结构，而是采用铆接结构。具体说，在所述锁舌主体2’的中心设置有适配于凸出定位柱13’的定位孔20’，所述定位孔20’轴向贯通所述锁舌主体2’，在所述定位孔20’的底部设置有收窄内凸缘201’，所述锁舌主体2’通过所述定位孔20’插接到所述凸出定位柱13’上并且所述锁舌主体2’的轴线沿轴向方向布置，所述凸出定位柱13’铆接到所述收窄内凸缘201’上。这样，所述锁舌主体2’与所述凸出定位柱13’之间采用铆接结构，使所述凸出定位柱13’和所述锁舌主体2’连接一起，这样，所述锁舌主体2’不仅能够依靠所述凸出定位柱13’固连在所述锁舌托板1’上，而且还能够把所承受的径向作用力传递到所述凸出定位柱13’上，并经所述凸出定位柱13’传动到所述锁舌托板1’的其他部位共同予以抵消，从而强化了所述锁舌主体2’承受径向载荷的能力，进而提高所述锁舌组件的防撬、防拔能力。进一步的，还包括有塞体4’，所述塞体4’填塞在所述定位孔20’的顶部。这样，可以通过所述塞体4’遮盖所述定位孔20’，改善所述锁舌主体2’的外观。
本发明还提出应用所述锁舌组件（100或100’）的锁体，包括具有侧开口部的锁壳体和设置在所述锁壳体内的所述锁舌组件，所述锁舌组件的锁舌主体在所述侧开口部上伸缩移动。在所述锁舌驱动板上设置有轴向延伸的导向槽，在所述锁壳体内设置有伸入到所述导向槽内的导向柱，在所述锁舌驱动板与所述锁壳体的壳顶板之间设置有上垫套，在所述锁舌驱动板与所述锁壳体的壳底板之间设置有下垫套，所述上垫套和所述下垫套分别窗套在所述导向柱上。这样，当所述锁舌托板承受径向载荷时可以把径向载荷传递到所述上垫套或所述下垫套上予以抵消，并定位所述锁舌驱动板减少所述锁舌驱动板的径向偏摆。