本实用新型涉及横断机领域，尤其涉及一种用于薄膜切断的横断机。
背景技术：
横断机是切割薄膜经常用的器械产品之一，目前，薄膜切断的横断机在切割薄膜时，薄膜易发生偏离，从而导致薄膜切割不齐，此外，薄膜切割完成后，容易产生静电，从而影响切割下一片薄膜的质量。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决现有技术的不足，而提供一种用于薄膜切断的横断机。
本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：一种用于薄膜切断的横断机，包括一对竖向固定板、螺母、一号辊轴、二号辊轴和离子风机，所述竖向固定板下端与外部气缸固定连接，所述一号辊轴转动连接于一对竖向固定板之间，所述一号辊轴与外部一号电动机连接，所述一号辊轴两端设有环形凹槽，所述竖向固定板上设有若干螺纹杆，所述螺纹杆穿过竖向固定板，且通过位于竖向固定板两侧的螺母固定在竖向固定板上，所述螺纹杆的一端位于环形凹槽内，所述一号辊轴上缠绕有薄膜，所述竖向固定板的右侧设有下平台，所述下平台的上方设有上平台，所述上平台顶面右侧设有横向的一号气缸，所述一号气缸的活塞杆连有与上平台滑动连接的竖向设置的二号气缸，所述二号气缸的活塞杆连有横向固定板，所述横向固定板的底面固接有固定支架，所述二号辊轴与固定支架可转动连接，所述上平台底部固接有传动装置，相对应的所述下平台上也固定有传动装置，与所述上平台连接的传动装置与下平台连接的传动装置向对齐，所述下平台顶面右侧固接有垫板，所述垫板的前后两侧各设有一个离子风机，所述垫板的顶面固接有夹持板，所述夹持板下方设有切刀，所述切刀由外部气缸驱动，所述传动装置与垫板之间设有四号辊轴，所述四号辊轴通过支架可转动地固定在下平台上，且四号辊轴与外部电机连接，固定所述四号辊轴前后两侧的一对支架右侧上部连有横向的二号限位板，所述薄膜从左至右依次与二号辊轴、三号辊轴、四号辊轴贴合。
特别的，所述下平台的右侧设有方槽，所述下平台的方槽内设有收集车，所述下平台的方槽的左侧设有电磁铁，所述收集车的右侧连有铁块，所述铁块与电磁铁贴合。
特别的，所述传动装置包括三号气缸、固定槽、三号辊轴和一对一号限位板，所述三号气缸的活塞杆与固定槽固定连接，所述三号辊轴与固定槽可转动连接，所述三号辊轴与外部电动机连接，一对所述一号限位板分别位于固定槽的前后两侧，且与固定槽固定连接。
特别的，所述夹持板包括定夹持板和动夹持板，所述定夹持板固定在垫板顶面一侧，所述动夹持板与定夹持板水平方向上平齐，且动夹持板与外部的横向的气缸连接，所述薄膜位于动夹持板与定夹持板之间。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过一号限位板和二号限位板对薄膜的限位，以及螺纹杆对一号辊轴的限位，避免了因薄膜易发生偏离导致薄膜切割不齐的问题；离子风机消除切刀切割薄膜时产生的静电，从而提高切割薄膜的质量。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1中A的放大示意图；
图中：1-铁块；2-竖向固定板；3-薄膜；4-螺纹杆；5-螺母；6-电磁铁；7-一号辊轴；8-环形凹槽；9-上平台；10-下平台；11-一号气缸；12-二号气缸；13-横向固定板；14-二号辊轴；15-固定支架；16-三号气缸；17-固定槽；18-传动装置；19-三号辊轴；20-一号限位板；21-四号辊轴；22-二号限位板；23-收集车；24-切刀；25-离子风机；26-夹持板；27-垫板；
以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
如图1、2所示，一种用于薄膜切断的横断机，包括一对竖向固定板2、螺母5、一号辊轴7、二号辊轴14和离子风机25，所述竖向固定板2下端与外部气缸固定连接，所述一号辊轴7转动连接于一对竖向固定板2之间，所述一号辊轴7与外部一号电动机连接，所述一号辊轴7两端设有环形凹槽8，所述竖向固定板2上设有若干螺纹杆4，所述螺纹杆4穿过竖向固定板2，且通过位于竖向固定板2两侧的螺母5固定在竖向固定板2上，所述螺纹杆4的一端位于环形凹槽8内，所述一号辊轴7上缠绕有薄膜3，所述竖向固定板2的右侧设有下平台10，所述下平台10的上方设有上平台9，所述上平台9顶面右侧设有横向的一号气缸11，所述一号气缸11的活塞杆连有与上平台9滑动连接的竖向设置的二号气缸12，所述二号气缸12的活塞杆连有横向固定板13，所述横向固定板13的底面固接有固定支架15，所述二号辊轴14与固定支架15可转动连接，所述上平台9底部固接有传动装置18，相对应的所述下平台10上也固定有传动装置18，与所述上平台9连接的传动装置18与下平台10连接的传动装置18向对齐，所述下平台10顶面右侧固接有垫板27，所述垫板27的前后两侧各设有一个离子风机25，所述垫板27的顶面固接有夹持板26，所述夹持板26下方设有切刀24，所述切刀24由外部气缸驱动，所述传动装置18与垫板27之间设有四号辊轴21，所述四号辊轴21通过支架可转动地固定在下平台10上，且四号辊轴21与外部电机连接，固定所述四号辊轴21前后两侧的一对支架右侧上部连有横向的二号限位板22，所述薄膜3从左至右依次与二号辊轴14、三号辊轴19、四号辊轴21贴合。
特别的，所述下平台10的右侧设有方槽，所述下平台10的方槽内设有收集车23，所述下平台10的方槽的左侧设有电磁铁6，所述收集车23的右侧连有铁块1，所述铁块1与电磁铁6贴合。
特别的，所述传动装置18包括三号气缸16、固定槽17、三号辊轴19和一对一号限位板20，所述三号气缸16的活塞杆与固定槽17固定连接，所述三号辊轴19与固定槽17可转动连接，所述三号辊轴19与外部电动机连接，一对所述一号限位板20分别位于固定槽17的前后两侧，且与固定槽17固定连接。
特别的，所述夹持板26包括定夹持板和动夹持板，所述定夹持板固定在垫板27顶面一侧，所述动夹持板与定夹持板水平方向上平齐，且动夹持板与外部的横向的气缸连接，所述薄膜3位于动夹持板与定夹持板之间。
本实用新型工作时，一号气缸11和二号气缸12动作调整二号辊轴14的位置，便于二号辊轴14导向，薄膜3位于上平台9连接的传动装置18与下平台10连接的传动装置18之间，通过三号气缸16调整三号辊轴19与薄膜3的距离，便于薄膜3的传动，通过一号限位板20和二号限位板22对薄膜3的限位，以及螺纹杆4对一号辊轴7的限位，避免了因薄膜3易发生偏离导致薄膜3切割不齐的问题，当切割时，气缸推动动夹持板，夹持板26夹持住薄膜3，切刀24对薄膜3进行切割，离子风机25消除切刀24切割薄膜3时产生的静电，从而提高切割薄膜3的质量。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。