本发明涉及工装领域，特别涉及一种螺母拆装工装。
背景技术：
液压插销升降系统是自升式海洋平台的重要结构，其主要通过连接组件连接在自升式海洋平台的平台主体上。其中，连接组件主要包括拉杆及螺母，拉杆一端连接液压插销升降系统，另一端与螺母配合固定在平台主体上。
而为了保证连接组件的正常工作，需要在拉杆与螺母加工之后将二者进行组装，以检测二者的安装精度是否合格。在拉杆与螺母的安装过程中，通常都是先通过吊车等机器的吊具将螺母吊起，再通过工具将螺母一边旋转一边安装至拉杆上。
但在这种安装过程中，由于是通过吊车等机器的吊具将螺母吊起，吊具的位置会发生晃动，导致螺母在安装至拉杆上时，螺母与拉杆之间产生摩擦或者撞击，进而可能会对拉杆与螺母相配合的螺纹造成损害，影响拉杆与螺母上的螺纹精度。
技术实现要素：
本发明实施例提供了一种螺母拆装工装，能够在拉杆与螺母的安装过程中保证二者的螺纹精度。所述技术方案如下：
本发明实施例提供了一种螺母拆装工装，所述螺母拆装工装包括平台组件、工作组件及支撑组件，
所述平台组件包括平台，
所述工作组件包括安装板、卡盘、连接轴，所述安装板设置在所述平台上，所述连接轴的一端与所述卡盘连接，所述连接轴的另一端转动连接在所述安装板上，所述卡盘远离所述安装板的端面上设置有多个压紧块，所述多个压紧块沿所述卡盘的外边缘周向等角度设置，每个所述压紧块上均螺纹连接有压紧螺钉，所述压紧螺钉沿所述卡盘的径向设置，所述压紧螺钉的螺纹端朝向所述卡盘的中心，
所述支撑组件与所述安装板间隔设置在所述平台上，所述支撑组件用于放置所述螺母。
可选地，所述工作组件还包括支撑架、两个滚动环及两个滚动轴，所述支撑架设置在所述平台上，且所述支撑架位于所述安装板和所述支撑组件之间，所述滚动轴的一端设置在所述安装板上，所述滚动轴的另一端插设在所述支撑架中，所述滚动轴上套设有一个所述滚动环，所述滚动环均位于所述支撑架内，所述滚动环的外圆周与所述卡盘的外圆周相贴，所述两个滚动轴相互平行间隔设置。
可选地，所述支撑组件包括间隔设置在所述平台上的两个承重台，每个所述承重台均包括承重滚轮与承重支架，所述承重滚轮滚动设置在所述承重支架上，所述两个承重滚轮的轴线均平行所述卡盘的轴线，所述两个承重滚轮到所述安装板的距离相同。
可选地，所述支撑组件还包括垫板，所述垫板可移动地设置在所述平台上，所述垫板沿所述卡盘的轴线方向移动，所述两个承重台均设置在所述垫板上，每个所述承重支架与所述支撑架之间均设置有滑杆，所述滑杆的一端设置有端盖，所述端盖与所述支撑架的背向所述承重支架的一侧相抵，所述滑杆的另一端设置有紧固螺母，所述锁紧螺母与所述承重支架的背向所述支撑架的一侧相抵，所述承重支架与所述支撑架之间的滑杆上设置有锁紧螺环，所述锁紧螺环与所述承重支架的朝向所述支撑架的一侧相抵。
可选地，所述垫板上设置有滑槽，所述滑槽沿垂直所述卡盘轴线的方向延伸，所述两个承重台上均设置有凸起，所述凸起与所述滑槽相配合，所述两个承重支架之间连接有丝杆，所述丝杆的两端均设置有紧固螺母，所述支撑架上设置有腰型槽，所述腰型槽的长度方向平行于所述平台的表面，所述滑杆插设在所述腰型槽内。
可选地，所述承重支架包括支架主体与两个安装斜板，所述两个安装斜板平行设置在所述支架主体上，所述承重滚轮设置在所述两个安装斜板之间，所述两个承重支架的安装斜板的末端相对设置。
可选地，其特征在于，每个所述压紧块均包括连接端与压紧端，所述卡盘远离所述安装板的端面上还设置有与所述压紧块一一对应的多个滑槽，所述滑槽沿所述卡盘的径向延伸，所述连接端可滑动地设置在所述滑槽上，所述连接端用于与所述滑槽的底部可拆卸连接，所述压紧螺钉固定在所述压紧端上
可选地，每个所述滚动环上均设置有环形凸起，所述卡盘上设置有对应所述环形凸起的环形凹槽。
可选地，所述平台组件还包括升降油缸与底座，所述底座设置在所述平台远离所述安装板的一侧，所述升降油缸设置在所述平台与所述底座之间。
可选地，所述工作组件还包括底板与驱动油缸，所述底板可移动地设置在所述平台上，所述底板在所述卡盘轴线方向移动，所述安装板与所述支撑架均设置在所述底板上，所述驱动油缸一端连接在所述安装板远离所述卡盘的一面上，所述驱动油缸的另一端固定在所述平台上。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：在需要将螺母安装至拉杆上时，先将螺母放置在安装在平台上的支撑组件上，再旋转调节通过连接轴安装在安装板上的卡盘的压紧块上设置的压紧螺钉，使其沿卡盘的径向发生位移，进而使其末端与螺母的外圆周紧紧相抵。移动螺母拆装工装，使螺母位于拉杆的末端，且螺母轴线对准拉杆的轴线，转动卡盘，卡盘通过其上的压紧螺钉带动螺母转动，使螺母旋转至拉杆上，完成二者的安装。在这一过程中，由于支撑组件承受了螺母的重量，并以旋转卡盘的方式带动螺母旋转安装至拉杆上，避免了螺母在安装至拉杆上的过程中产生晃动，保证了拉杆与螺母的安装过程中二者的螺纹精度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，
图1是本发明实施例提供的一种螺母拆装工装的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的一种螺母拆装工装的正视图；
图3是本发明实施例提供的一种螺母拆装工装的侧视图；
图4是本发明实施例提供的工作组件的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的滚动环的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的支撑组件的结构示意图；
图7是本发明实施例提供的垫板的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步的详细描述。
图1是本发明实施例提供的一种螺母拆装工装的结构示意图。如图1所示，该螺母拆装工装包括平台组件1、工作组件2及支撑组件3。
平台组件1包括平台101，工作组件2包括安装板201、卡盘202、连接轴203，安装板201设置在平台101上，连接轴203的一端与卡盘202连接，连接轴203的另一端转动连接在安装板201上，卡盘202远离安装板201的端面上设置有多个压紧块204，多个压紧块204沿卡盘202的外边缘周向等角度设置，每个压紧块204上均螺纹连接有压紧螺钉205，压紧螺钉205沿卡盘202的径向设置，压紧螺钉205的螺纹端朝向卡盘202的中心布置。
支撑组件3与安装板201间隔设置在平台101上，支撑组件3用于放置螺母。
在需要将螺母安装至拉杆上时，先将螺母放置在安装在平台101上的支撑组件3上，再旋转调节通过连接轴203安装在安装板201上的卡盘202的压紧块204上设置的压紧螺钉205，使其沿卡盘202的径向发生位移，进而使其末端与螺母的外圆周紧紧相抵。移动螺母拆装工装，使螺母位于拉杆的末端，且螺母轴线对准拉杆的轴线，转动卡盘202，卡盘202通过其上的压紧螺钉205带动螺母转动，使螺母旋转至拉杆上，完成二者的安装。在这一过程中，由于支撑组件3承受了螺母的重量，并以旋转卡盘202的方式带动螺母旋转安装至拉杆上，避免了螺母在安装至拉杆上的过程中产生晃动，保证了拉杆与螺母的安装过程中二者的螺纹精度。
进一步地，本装置同样可用于螺母自拉杆上拆下的过程，将支撑组件3放在安装在螺母的下方，通过压紧螺钉205将螺母与卡盘202固定，转动卡盘202带动螺母转动，使其由拉杆上旋转脱落。同样可保证螺母在转动时不发生晃动，进而保证拉杆与螺母的拆分过程中二者的螺纹精度。
可选地，卡盘202上沿其径向可开设有多个通孔2021，在转动卡盘202时可通过将工具插设在通孔2021内转动卡盘202。
图2是本发明实施例提供的一种螺母拆装工装的正视图，如图2所示，每个压紧块204均包括连接端2041与压紧端2042，卡盘202远离安装板201的端面上还设置有与压紧块204一一对应的多个滑槽2022，滑槽2022沿卡盘202的径向延伸，连接端2041可滑动地设置在滑槽2022上，连接端2041用于与滑槽2022的底部可拆卸连接，压紧螺钉205固定在压紧端2042上。压紧块204可连接固定在滑槽2022内的不同位置，在卡盘202对不同直径的螺母进行压紧时，通过滑槽2022可将压紧块204快速调节到合适的位置将螺母压紧，有利于提高螺母安装的效率。
可选地，连接端2041的两侧设置有导向凸起2041a，滑槽2022的侧壁上设置有对应导向凸起2041a的导向凹槽(图中未示出)，以便于调整压紧块204在滑槽2022内的位置。
图3是本发明实施例提供的一种螺母拆装工装的侧视图，如图3所示，卡盘202与连接轴203之间还设置有筋板206。筋板206能够承担部分卡盘202所受到的力，避免卡盘202在使用过程中受力过大而损伤，有利于本发明的稳定使用。
可选地，卡盘202与连接轴203之间可采用焊接连接，有利于卡盘202的稳定使用。
如图3所示，平台组件1还包括升降油缸102与底座103，底座103设置在平台101远离安装板201的一侧，升降油缸102设置在平台101与底座103之间。升降油缸102的设置有利于调整工作平台101相对拉杆的位置，有利于起到快速对准螺母与拉杆位置的作用，保证螺母与拉杆二者之间的螺纹精度。
可选地，升降油缸102的固定端可固定在底座上，升降油缸102的活塞杆一端可设置在平台上，也可做相反的设置，本发明对此不做限制。
结合图1与图3，工作组件2还包括底板207与驱动油缸208，底板207可移动地设置在平台101上，底板207在卡盘202轴线方向移动，安装板201与支撑架均设置在底板207上，驱动油缸208一端连接在安装板201远离卡盘202的一面上，驱动油缸208的另一端固定在平台101上。驱动油缸208的设置能够使得工作平台101快速移动至拉杆处，有利于提高螺母与拉杆的安装效率。
其中，平台101上可设置有限位滑槽1011，限位滑槽1011沿卡盘202轴线的方向延伸，底板207上设置有对应限位滑槽1011的第一限位凸块2071。底板207上的第一限位凸块2071与限位滑槽1011相配合以保证底板207沿卡盘202轴向方向运动。
图4是本发明实施例提供的工作组件的结构示意图，如图4所示，工作组件2还包括支撑架209、两个滚动环210及两个滚动轴211，支撑架209设置在平台上，且支撑架209设置在安装板201与支撑组件3之间，滚动轴211的一端设置在安装板201上，滚动轴211的另一端插设在支撑架209中，滚动轴211上套设有一个滚动环210，滚动环210均位于支撑架209内，滚动环210的外圆周与卡盘202的外圆周相贴，两个滚动轴211相互平行间隔设置。与卡盘202的外圆周相贴的两个设置在滚动轴211上的滚动环210，可对卡盘202起到良好的支撑作用，保证本发明的使用效果。
图5是本发明实施例提供的滚动环的结构示意图，如图5所示，每个滚动环210上均设置有环形凸起2101，卡盘202上设置有对应环形凸起2101的环形凹槽2023。环形凸起2101与环形凹槽2023的设置有利于保证卡盘202与滚动环210之间的相对位置，进而保证螺母的稳定安装。
图6是本发明实施例提供的支撑组件的结构示意图。结合图1与图6，支撑组件3包括间隔设置在平台101上的两个承重台301，每个承重台301均包括承重滚轮3011与承重支架3012，承重滚轮3011滚动设置在承重支架3012上，两个承重滚轮3011的轴线均平行卡盘202的轴线，两个承重滚轮3011到安装板201的距离相同。将支撑组件3设置为以上结构能够通过两个承重滚轮3011达到支撑螺母的重量的目的，并且可减小螺母的磨损，较为经济。
如图6所示，承重支架3012包括支架主体3012a与两个安装斜板3012b，两个安装斜板3012b平行设置在支架主体3012a上，承重滚轮3011设置在两个安装斜板3012b之间，两个承重支架3012的安装斜板3012b的末端相对设置。相对设置的两个安装斜板3012b能够使得承重台301能够更稳定地支撑螺母，有利于延长本发明的使用寿命。
结合图3与图6，支撑组件3还包括垫板302，垫板302可移动地设置在平台101上，垫板302沿卡盘202的轴线方向移动，两个承重台301均设置在垫板302上，每个承重支架3012与支撑架209之间设置有滑杆303，滑杆303的一端设置有端盖3031，端盖3031与支撑架209的背向承重支架3012的一侧相抵。滑杆303的另一端设置有紧固螺母3032，紧固螺母3032与承重支架3012的背向支撑架209的一侧相抵，承重支架3012与支撑架209之间的滑杆303上设置有,锁紧螺环3033，锁紧螺环3033与承重支架3012的朝向支撑架209的一侧相抵。可通过滑杆303调整承重支架3012与支撑架209之间的间距以使得卡盘202可对不同厚度尺寸的螺母进行安装，有利于提高本发明的适用性。图7是本发明实施例提供的垫板的结构示意图，如图7所示，垫板302靠近平台101的一侧也可设置有对应限位滑槽1011的第二限位凸块3021，有利于保证承重台301与平台101之间相对位置的稳定，进而保证螺母的稳定安装。
结合图1、图4与图7，垫板302上设置有垫板滑槽3022，垫板滑槽3022沿垂直卡盘202轴线的方向延伸，两个承重台301均通过凸起3012c设置在垫板滑槽3022内，两个承重支架3012之间连接有丝杆304，丝杆304的端部设置有紧固螺母3032，支撑架209上设置有腰型槽2091，腰型槽2091的长度方向平行于平台101的表面，滑杆303插设在腰型槽2091内。垫板滑槽3022与丝杆304的设置，使得两个承重台301之间的相对距离可发生变化，进而使得二者能够更好地对不同直径的螺母进行支撑，有利于提高本装置的通用性。
可选地，支撑架209上的腰型槽2091可与滑杆303一一对应设置。但在本发明的其他实施例中，也可仅设置一个腰型槽2091，本发明对此不做限制。
需要说明的是，在本发明实施例中，腰型槽2091为一长度与宽度不等的凹槽，该凹槽在其深度方向上的投影包括两个直径相等且开口相对的半圆形，每个半圆形均包括第一端与第二端，两个半圆形的第一端之间连接有直线，两个半圆形的第二端之间连接有直线。
以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。