一种联轴器的拆卸装置的制作方法

本发明涉及一种拆卸工具，更具体地说，它涉及一种联轴器的拆卸装置。

背景技术

联轴器属于机械通用零部件范畴，是用来联接不同机构中的两根传动轴，如主动轴和从动轴，使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接，是机械产品轴系传动最常用的联接部件。

如图1所示，联轴器一般由两个轴套7组成，轴套7分别于与对应的传动轴8联接，轴套7上设置有外圆盘9，外圆盘9与轴套7同轴线且一体化设置，外圆盘9开设有若干安装孔，将两个轴套7分别联结于对应的传动轴8上，并使两个外圆盘9相贴且两个外圆盘9上的安装孔相通，然后将安装螺栓10对应穿过两个安装孔并利用安装螺母固定，从而实现两根传动轴8的联动。

由于轴套7是过盈配合的安装在传动轴8上，这导致拆卸非常困难。通常在拆卸联轴器时，先将安装螺母以及安装螺栓10取下，从而解除两个外圆盘9之间的固定关系，用火焰喷枪对轴套7进行加热，趁轴套7受热膨胀，靠人工敲击轴套7使其从传动轴8上脱落。

但是，在热电厂中，设备的尺寸通常较大，即联轴器尺寸较大，采用上述方法拆卸时，火焰喷枪难以对轴套7均匀加热，而且随着加热时间增加，常常出现传动轴8和轴套7同时膨胀的情况，导致拆卸工作难以进行，即工作效率低且难度大。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种联轴器的拆卸装置，提高联轴器的拆卸效率且操作简单。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种联轴器的拆卸装置，包括两个夹块、用于使两个夹块相对固定的夹持组件、支撑板、千斤顶以及支撑组件，夹块的侧面分别开设有沿其厚度方向贯穿的第一半圆槽，当两个夹块拼接时，两个第一半圆槽相通并形成一与轴套配合卡接的圆形槽；夹持组件包括若干夹持螺栓，夹持螺栓同步穿过两个夹块，夹持螺栓的两端螺纹连接有夹持螺母，且两夹块夹持于两夹持螺母之间；支撑板通过支撑组件与夹块可拆卸连接，且支撑板与第一半圆槽的轴线垂直设置；千斤顶抵接于支撑板和传动轴之间，千斤顶的伸缩轴与第一半圆槽同轴线设置。

采用上述技术方案，当需要拆卸联轴器时，先将转动安装螺母并将安装螺栓取下，从而分离两个轴套，然后先拆卸其中一个轴套，将两个夹块分别置于轴套的上方和下方并相互抵接，从而给使两第一半圆槽相抵接并形成圆形槽，且圆形槽与轴套卡接且该轴套的外圆盘与夹块抵接，然后使夹持螺栓依次穿过夹块，将夹持螺母旋入夹持螺栓的两端并且夹持螺母与夹块一一对应抵紧，从而实现两夹块相对固定，继而将千斤顶的伸缩轴的端部与轴套内的传动轴抵接，且外圆盘位于千斤顶本体和夹块之间，然后使千斤顶的本体抵紧于支撑板上，利用支撑组件，使夹块和支撑板相对固定，从而实现千斤顶的稳定放置，然后启动千斤顶，伸缩轴朝向传动轴延伸，从而将传动轴顶出轴套或使轴套脱离传动轴，然后拆卸另一轴套，从而实现联轴器的快速拆卸，具有操作简单的优点，且该拆卸工具不用对于联轴器进行加热，还有安全的优点。

进一步的，支撑组件包括螺纹杆以及转动套，螺纹杆设置有两根且各螺纹杆上均套设有两个转动套，螺纹杆的一端滑动连接于支撑板上，两夹块分别开设有两个第四半圆槽，两个第四半圆槽分别位于第一半圆槽的两侧且轴线相互平行，当两夹块拼接时，两个第四半圆槽相通以供螺纹杆穿过，两转动套螺纹连接于螺纹杆上并分别位于夹块的两侧。

采用上述技术方案，当需要拆卸传动轴上的轴套时，将螺纹杆移动至预设位置，然后将两夹块拼接，两个第一半圆槽相通并套设于轴套上，两个第四半圆槽相通并套设于对应的螺纹杆上，然后利用夹持螺栓以及夹持螺母固定两夹块，并利用转动套相对固定夹块和支撑板，从而快速安装该拆卸工具，节省了安装时间。

进一步的，支撑组件包括螺纹杆以及转动套，螺纹杆设置有若干且各螺纹杆上均套设有两个转动套，螺纹杆的轴线与第一半圆槽的轴线平行且一端滑动连接于支撑板，另一端穿过一夹块，两个转动套均与螺纹杆螺纹连接且分别位于夹块的两侧。

采用上述技术方案，将螺栓杆移动至预设位置处，先将一转动套套设于螺纹杆上并转动至预设位置处，然后将螺纹杆穿过夹块，继而将另一转动套套设于螺纹杆上，转动两个转动套使夹块与支撑板平行，且夹块夹紧于两转动套之间。

进一步的，夹块与支撑板平行的两侧面分别开设有与对应外圆盘配合的第二半圆槽和第三半圆槽，第二半圆槽和第三半圆槽与第一半圆槽同轴设置，第二半圆槽的直径大于第一半圆槽且小于第三半圆槽。

采用上述技术方案，通过设置第二半圆槽，从而当两夹块相拼接时，两个第一半圆槽和轴套卡接，同时两个第二半圆槽与外圆盘卡接，从而使该轴套与夹块卡接的更加稳定；通过设置第二半圆槽和第三半圆槽，从而实现适应两种不同尺寸的外圆盘，扩大了使用范围。

进一步的，支撑板朝向夹块的侧面上固定有缓冲层，缓冲层位于第一半圆槽的轴线上。

采用上述技术方案，通过设置缓冲层，从而当启动千斤顶将传动轴顶出轴套时，在千斤顶本体和支撑板之间起到缓冲的作用，减少对支撑板以及千斤顶本体的伤害；缓冲层位于第一半圆槽的轴线上，从而对千斤顶的位置起到预定位的效果。

进一步的，支撑板朝向夹块的侧面上滑动连接有承重板，承重板位于千斤顶下方且固定有连接块，支撑板上开设有沿其高度方向设置的滑移槽，支撑板上设置有调节螺栓，调节螺栓的一端固定有旋钮，另一端穿过滑移槽并与连接块螺纹连接。

采用上述技术方案，将承重板移动至预设位置处后，将调节螺栓的一端穿过滑移槽并与连接块抵接，然后转动调节螺栓使其与连接块螺纹连接，从而使连接块相对于支撑板固定，然后将千斤顶放置于承重板上且与支撑板抵接，从而减少了千斤顶掉落的概率。

进一步的，承重板与支撑板垂直，且承重板朝向千斤顶呈弧形设置。

采用上述技术方案，承重板与支撑板垂直，从而减少了千斤顶掉落的概率，且承重板朝向千斤顶呈弧形设置，从而避免了千斤顶左右晃动，使千斤顶安安装的更加稳定。

进一步的，支撑板远离夹块的侧面上设置有若干万向轮。

采用上述技术方案，由于该拆卸装置可以用于拆卸大型的联轴器，从而该拆卸装置的体积以及重量较大，通过设置万向轮，便于转移该拆卸装置，提高了工作效率并减轻了工作人员的压力。

与现有技术相比，本发明的优点是：

（1）通过设置该拆卸装置，从而实现联轴器的快速拆卸，具有操作简单的优点，且该拆卸工具不用对于联轴器进行加热，还有安全的优点；

（2）通过设置第二半圆槽和第三半圆槽，从而使该轴套与夹块卡接的更加稳定，且扩大了使用范围；

（3）承重板与支撑板垂直，从而减少千斤顶掉落的概率，且承重板朝向千斤顶呈弧形设置，从而避免了千斤顶左右晃动，使千斤顶安安装的更加稳定。

附图说明

图1为背景技术中联轴器与传动轴的结构示意图；

图2为本实施例一的结构示意图，示出轴套和该拆卸装置的连接关系；

图3中图2中压块的剖视图，示出了夹块和螺纹杆的位置关系；

图4为图2的局部剖视图，示出了夹块、传动轴以及千斤顶的位置关系；

图5为图2的局部剖视图，示出了支撑板和承重板的位置关系；

图6为实施例二的局部剖视图，示出了夹块和螺纹杆的位置关系；

图7为实施例二的俯视图。

附图标记：1、夹块；2、支撑板；3、千斤顶；4、夹持组件；41、夹持螺栓；42、夹持螺母；5、支撑组件；51、螺纹杆；52、转动套；6、第一半圆槽；7、轴套；8、传动轴；9、外圆盘；10、安装螺栓；11、贯穿孔；12、第二半圆槽；13、第三半圆槽；14、缓冲层；15、承重板；16、连接块；17、滑移槽；18、万向轮；19、调节螺栓；20、旋钮；21、长条槽；22、第四半圆槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述。

实施例一：一种联轴器的拆卸装置，如图2所示，包括两个夹块1，夹持组件4、支撑板2、千斤顶3以及支撑组件5，两夹块1形状相等且水平拼接，各夹块1朝向另一夹块1的侧面开设有第一半圆槽6，第一半圆槽6轴线沿夹块1的厚度方向设置且直径设置为180mm，当两夹块1水平拼接时，两个第一半圆槽6拼接成一圆形槽，圆形槽与轴套7配合卡接。

如图2和图3所示，夹持组件4包括夹持螺栓41以及夹持螺母42，夹持螺栓41设置有四根，每个夹持螺栓41上均套设有两个夹持螺母42，且夹持螺栓41的外壁与夹持螺母42的内壁螺纹连接，各夹块1分别开设有四个贯穿孔11，贯穿孔11同时贯穿两个夹块1，且贯穿孔11与两夹块1的抵接面垂直设置，当两夹块1水平拼接时，两个夹块1上的贯穿孔11对应相通，然后将夹持螺栓41同步穿过对应的贯穿孔11，然后将两个夹持螺栓41分别套设于夹持螺栓41的两端并转动夹持螺栓41，使两夹持螺母42分别与夹块1抵紧，即将两夹块1抵紧于两夹持螺栓41之间。

如图2和图4所示，夹块1与支撑板2平行的一侧面开设有第二半圆槽12，第二半圆槽12与第一半圆槽6同轴设置，第二半圆槽12的直径为220mm，夹块1的与支撑板2平行的另一侧面开设有第三半圆槽13，第三半圆槽13与第一半圆槽6同轴设置，当两夹块1拼接时，两第二半圆槽12拼接并形成一圆形的槽，并与对应直径为220mm的外圆盘9配合卡接；两第三半圆槽13拼接并形成一圆形的槽，也与直径为220mm的外圆盘9配合。

如图3和图4所示，夹块1朝向另一夹块1的侧面开设有两个第四半圆槽22，两个第四半圆槽22均匀分布于第一半圆槽6的两侧；支撑组件5包括螺纹杆51以及转动套52，螺纹杆51设置有两根且各螺纹杆51上套设有两个转动套52，转动套52与螺纹杆51螺纹连接，如图2所示，支撑板2与螺纹杆51垂直设置，支撑板2开设有沿其长度方向的长条槽21，长条槽21的竖向截面设置为t形，螺纹杆51的一端设置为t形且与长条槽21滑移卡接，另一端穿过两个第四半圆槽22相通后形成的圆槽。将两夹块1夹持于轴套7上，外圆盘9套设于对应的第三半圆槽13内，且螺纹杆51套设于两个对应的第四半圆槽22内，利用夹持螺栓41以及夹持螺母42固定两夹块1以及螺纹杆51的预固定，并转动转动套52，从而快速固定螺纹杆51。

如图2所示，支撑板2朝向夹块1的侧面固定有缓冲层14，缓冲层14设置为橡胶材料，缓冲层14设置为方形，且缓冲层14的中心点位于第一半圆槽6的轴线上，从而将千斤顶3抵紧于缓冲层14和传动轴8之间，并在启动千斤顶3时，对支撑板2起到保护作用。

如图2和图5所示，支撑板2上设置有承重板15，承重板15设置于千斤顶3的下方且位于支撑板2和夹块1之间，承重板15呈弧形设置且开口朝上，承重板15的底部固定有两个连接块16，支撑板2开设有两条贯穿的滑移槽17，滑移槽17沿支撑板2的高度方向设置，支撑板2上设置有调节螺栓19，连接块16朝向支撑板2的侧面开设有螺纹槽，调节螺栓19的一端设置有旋钮20，调节螺栓19的另一端穿过滑移槽17并与螺纹槽螺纹连接，从而将支撑板2抵紧于旋钮20和连接块16之间，从而实现支撑板2和承重板15的相对固定，减少千斤顶3掉落的概率。

如图2所示，支撑板2远离夹块1的侧面固定有四个万向轮18，万向轮18均匀分布于支撑板2上，从而便于转移该拆卸工具。

本实施例的具体实施方法：先转动安装螺母并将安装螺栓10取下，从而分离两个轴套7，然后先拆卸其中一个轴套7，将两个夹块1分别置于轴套7的上方和下方并相互抵接，从而使圆形槽与轴套7抵接，且外圆盘9与两个第三半圆槽13抵接，且外圆盘9位于夹块1和支撑板2之间，然后使千斤顶3的伸缩轴与轴套7内的传动轴8抵接，将螺纹杆51穿过第四半圆槽22并转动两个转动套52，从而夹紧夹块1，然后移动承重板15使其与千斤顶3抵紧，并转动调节螺栓19，从而承重板15，然后启动千斤顶3，从而将传动轴8顶出轴套7，继而对另一轴套7进行拆卸，实现对联轴器的拆卸。

实施例二：与实施例一的不同之处在于，如图6和图7所示，支撑组件5包括螺纹杆51以及转动套52，螺纹杆51设置有两根且各螺纹杆51上套设有两个转动套52，转动套52与螺纹杆51螺纹连接，螺纹杆51的轴线与第一半圆槽6的轴线平行设置，螺纹杆51的一端与支撑板2滑移连接，一夹块1开设有两个通孔且均匀分布，通孔用于供螺纹杆51穿过，两通孔与第一半圆槽6同轴线，先沿长条槽21移动螺纹杆51至螺纹杆51与通孔一一对应，然后在各螺纹杆51上套设转动套52并将转动套52转动至预设位置，继而将螺纹杆51穿过通孔并将另一转动套52套设于对应的螺纹杆51上，通过转动两个转动转动套52，使两个转动套52相向移动并夹紧对应的夹块1，实现支撑板2和夹块1之间的相对固定。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的保护范围内都受到专利法的保护。