一种用于超精密椎体加工的全自动上下料用抓手的制作方法

本发明涉及一种超精密椎体零件用抓手，尤其涉及一种用于超精密椎体加工的全自动上下料用抓手。

背景技术：

现有的超精密加工技术中，由于其定位精度要求特别高，需要人工反复装调再进行加工，才能得出最终想要的合格产品，超精密加工一直是制造业的难点，加工尚且费力，全自动化加工，使用设备替代人工更是难上加难，但随着科技及工业4.0的不断推进，人力成本随之增高而设备价格随之降低，对使用纯设备替代人工的要求也越来越大。目前对于椎体或者其他小型超精密零件，已使用超精密设备，配合超精密手段进行加工，同时使用机器人及配套设备替代人工。而机器人抓取工件时，最难的不是动作，而是抓手，普通抓手上自带的标准化吸盘不能满足使用要求，因为要抓取的零件太小了，而且其形状尺公差也并不能适应超精密类加工。因此，应该提供一种新的技术方案解决上述问题。

技术实现要素：

本发明提供一种结构合理，自动化程度高，使用效果好的种用于超精密椎体加工的全自动上下料用抓手。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种用于超精密椎体加工的全自动上下料用抓手，包括吸盘、腔体、底板、侧板和顶板，所述吸盘设置于腔体的下端并与腔体固定连接，所述腔体的内部中央形成有气流通道，所述底板和顶板之间通过光轴进行连接，所述腔体设置在底板和顶板之间，且腔体套设在光轴上，所述腔体、侧板与底板构成了一个箱体结构，所述腔体的上方与直线轴承固定连接，所述直线轴承也套设在光轴上，并可沿光轴做直线运动，所述直线轴承与底板之间的光轴上套设有弹簧，所述弹簧的一端与直线轴承固定连接。

进一步的技术方案是：

所述吸盘的材质为聚甲醛。

所述吸盘的加工精度为0.01mm。

由于上述技术方案的采用，本发明与现有技术相比具有如下优点：

1、本发明的超精密椎体加工的全自动上下料用抓手，结构合理，将自动化生产和超精密工艺相结合，保证了零件加工上下料的准确性以及工作效率。

2、本发明的超精密椎体加工的全自动上下料用抓手，弹簧作用在直线轴承上，使直线轴承可以带着腔体沿光轴方向做直线运动，由于有了弹簧的作用，在零件压紧时可以避免伤害机器人，同时保证了零件的压紧力。

3、本发明的超精密椎体加工的全自动上下料用抓手，腔体的内部中央形成有气流通道，使得腔体既可以吸气也可以吹气，可以对加工完毕后的零件的表面进行吹气，吹走上面的杂质。

附图说明

附图1为发明立体结构示意图。

附图2为附图1剖视图。

以上附图中：1、吸盘，2、腔体，3、直线轴承，4、光轴，5、弹簧，6、底板，7、侧板，8、顶板，9、气流通道。

具体实施方式

如图1-2所示，本发明的一种用于超精密椎体加工的全自动上下料用抓手，包括吸盘1、腔体2、底板6、侧板7和顶板8，所述吸盘1设置于腔体2的下端并与腔体2固定连接，所述腔体2的内部中央形成有气流通道9，使得腔体2既可以吸气也可以吹气，可以对加工完毕后的零件的表面进行吹气，吹走上面的杂质。所述底板6和顶板8之间通过光轴4进行连接，所述腔体2设置在底板6和顶板8之间，且腔体2套设在光轴4上，所述腔体2、侧板7与底板6构成了一个箱体结构，保证了抓手的刚度，所述腔体2的上方与直线轴承3固定连接，所述直线轴承3也套设在光轴4上，并可沿光轴4做直线运动，所述直线轴承3与底板6之间的光轴4上套设有弹簧5，所述弹簧5的一端与直线轴承3固定连接，由于有了弹簧5的作用，在零件压紧时可以避免伤害机器人，同时保证了零件的压紧力。

作为本发明的第二个实施例，本实施例是对实施例一的进一步改进，所述吸盘1的材质为聚甲醛，具有加工性好、强度大、不易变形等特点，由于待加工椎体零件的表面粗糙度非常高，所以不能接触到，只能接触其他位置，而其他位置可接触的面积非常小，这就要求吸盘具备面积小、吸力大的特点，吸盘1的加工精度为0.01mm，能够满足使用需求。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进或替换，这些改进或替换也应视为本发明的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种超精密椎体零件用抓手，尤其涉及一种用于超精密椎体加工的全自动上下料用抓手。本发明采用的技术方案是：一种用于超精密椎体加工的全自动上下料用抓手，包括吸盘、腔体、底板、侧板和顶板，吸盘设置于腔体的下端并与腔体固定连接，腔体的内部中央形成有气流通道，底板和顶板之间通过光轴进行连接，腔体设置在底板和顶板之间，腔体、侧板与底板构成了一个箱体结构，腔体的上方与直线轴承固定连接，直线轴承也套设在光轴上，并可沿光轴做直线运动，直线轴承与底板之间的光轴上套设有弹簧，弹簧的一端与直线轴承固定连接。本发明的优点是：结构合理，将自动化生产和超精密工艺相结合，保证了零件加工上下料的准确性以及工作效率。

技术研发人员：谷秋梅
受保护的技术使用者：姜堰经济开发区科创中心
技术研发日：2018.12.24
技术公布日：2019.02.22