筒管废丝切割装置的进料机构的制作方法

本实用新型涉及塑料编织设备技术领域，特别是一种筒管废丝切割装置的进料机构。

背景技术：

目前，塑编行业中使用最为广泛的就是丝线，现代化塑编行业中一般采用机器编织，在编织之前都需要将丝线缠绕在特制的筒管上，然后将筒管置于编织机器上进行编织，编织完成后筒管上往往还会缠绕有丝线，一方面为了重复利用筒管，另一方面也是为了将缠绕在筒管上的丝线回收再利用，往往需要将缠绕在筒管上的丝线剥离筒管，目前并没有专门的剥离设备，因此在实际生产中一般采用人工切割丝线的方式分离筒管上的丝线，不仅分离效率低，大大的增加了生产成本，而且工人在割丝的时候，手部容易被割刀割伤，给工人和厂家造成经济损失。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种进料效率高，成本低，自动化程度高的筒管废丝切割装置的进料机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种筒管废丝切割装置的进料机构，包括输送组件和料斗组件，输送组件包括可移动的输送座，料斗组件包括料斗，输送座可移动至与料斗的进料口对应的位置，料斗的出料口处设置有与其连通的待切筒管腔。

上述技术方案中，输送座的设置是为了承载装有筒管的筐子，筐子放置到输送座上后经由驱动结构驱动，将筐子运至料斗的上方，使筐子内的筒管被倒入料斗内，经料斗内的整理结构整理后有秩序的依次进入待切筒管腔，各个筒管依次排列，无需人工操作，进料效率高，成本低，使用方便。

作为本实用新型的进一步设置，所述料斗组件还包括设置在料斗内的整理结构，整理结构包括顶板和调整板，顶板的一端转动设置在料斗的一侧，另一端朝料斗的另一侧延伸形成摆动端，顶板的下方设置有驱动顶板摆动的第二驱动件，所述调整板与顶板相对设置，调整板的一端转动设置在料斗内，另一端为朝顶板方向倾斜的自由端，调整板上连接有驱动其自由端摆动的第三驱动件，所述自由端和摆动端之间的间隙形成供筒管通过的筒管通道，筒管通道与待切筒管腔连通设置。

作为本实用新型的进一步设置，所述整理结构还包括与顶板相对设置的斜板，斜板倾斜固定在料斗内且位于料斗朝向输送座的一侧，调整板位于斜板的下方。

上述技术方案中，顶板的摆动端可移动至位于斜板的下方并与斜板抵接，斜板具有导向作用，使筒管沿斜板的斜面滑入料斗，顶板的设置也是具有导向作用，进料时，先将顶板的摆动端升至抵接在斜板的下方，有筒管进入时，再慢慢下降摆动端，使顶板也成倾斜设置，筒管沿顶板的斜面滑过筒管通道进入待切筒管腔，因料斗的深度较深，这样不仅能避免筒管重重的砸入料斗，减少噪音，还能起到导向缓冲的作用，使筒管有秩序的滑过筒管通道，调整板的自由端在第三驱动件的驱动下做呈一定频率的摆动运动，筒管沿顶板滑落时会碰到调整板，由于调整板是呈靠近或远离顶板的方向摆动，所以当自由端朝靠近顶板的方向摆动时，形成的筒管通道的宽度是小于筒管的直径，当自由端朝远离顶板的方向摆动时，形成的筒管通道的宽度是大于或等于筒管的直径，此处筒管的直径是指包括废丝的直径，由于废丝的缠绕厚度可能不同，所以可以取大概的平均值，筒管通道只能供平整摆放的筒管通过，所以当筒管通道的宽度小于筒管直径或筒管没有摆放好时均不能通过筒管通道，所以调整板既有限位作用又有矫正筒管的作用，结构简单，设计合理。

作为本实用新型的进一步设置，所述筒管通道的下方设置有相对设置的两挡板，两挡板之间的间隙构成所述的待切筒管腔。

上述技术方案中，挡板的设置也是起到限位的作用，避免筒管滚走，结构简单，设计合理。

作为本实用新型的进一步设置，所述挡板中至少有一个挡板的上端部向外倾斜形成折弯部，折弯部的上方设置有推板，推板上连接有驱动其朝对向挡板靠近或远离的第四驱动件。

上述技术方案中，优选的其中一个挡板或两个挡板的上端呈远离待切筒管腔的倾斜设置，即折弯部的设置具有导向作用，筒管落下时容易偏移，若掉至折弯部可沿折弯部的斜面滑入待切筒管腔，避免滚落到其他地方，推板的设置进一步保障了筒管能准确的进入待切筒管腔，掉落至折弯部的筒管可被推板推至与待切筒管腔对齐的位置在自行掉落，确保筒管的输送轨迹准确，结构简单，精确度高。

作为本实用新型的进一步设置，所述第三驱动件包括第一转盘以及固定在第一转盘上的第一连接轴，第一连接轴呈偏心设置，第一连接轴与调整板通过第一联动杆连接，第一联动杆的两端分别与第一连接轴和调整板转动连接，第一联动杆在第一连接轴的带动下驱动调整板的自由端摆动。

作为本实用新型的进一步设置，所述第四驱动件包括第二转盘以及固定在第二转盘上的第二连接轴，第二连接轴呈偏心设置，第二连接轴与推板通过第二联动杆连接，第二联动杆的两端分别与第二连接轴和推板转动连接，第二联动杆在第二连接轴的带动下驱动推板移动，第一转盘和第二转盘联动设置。

上述技术方案中，第一转盘和第二转盘可由电机或其他驱动部件共同驱动其转动，这样部件少，结构紧凑，第一连接轴和第二连接轴分别随第一转盘和第二转盘转动，第一连接轴和第二连接轴由于是偏心设置，所以第一联动杆和第二联动杆会产生位移，从而驱动整理板的自由端摆动和推板的移动，自由端的摆动频率和推板的移动频率均由第一转盘和第二转盘的转速决定，自由端的摆动距离和推板的移动距离均由第一连接轴和第二连接轴的偏心距离决定，这个设置使得动作频率快，调整效果好。

作为本实用新型的进一步设置，所述输送组件还包括驱动输送座移动的驱动结构，驱动结构包括设置在输送座两侧的导向板以及设置在导向板上的两齿轮，两齿轮通过驱动链连接，输送座通过连接杆固定连接在驱动链上，所述导向板上设置有导向槽，连接杆的端部置于导向槽内，驱动链驱动连接杆沿导向槽导向滑动实现输送座的升降运动。

上述技术方案中，两齿轮呈上下设置，驱动链与齿轮啮合，两齿轮中一个是主动轮一个是从动轮，主动轮由传动结构驱动，传动结构可以是电机或是电机和传动轮的组合，优选的连接杆为两根，分别分布在输送座一侧面的两端，这样输送座才不会随意转动或晃动，即输送座固定在驱动链上，随驱动链的移动达到升降的目的，因驱动链是不稳定的容易晃动，所以导向槽的设置既有导向作用又有限位作用，使输送座能稳定的升降，结构简单，方便操作和安装。

作为本实用新型的进一步设置，所述输送座为带容腔的箱体，输送座的上端面和侧面上分别设置有出料口和进料口，出料口上盖设有翻盖，翻盖远离料斗的一端转动连接在输送座上，翻盖上连接有可驱动翻盖翻转的第五驱动件，输送座的内壁上设置有第一检测开关，所述导向槽包括相互连通的直线段和弧形段，弧形段位于直线段的上方，输送座移至弧形段时呈位于料斗上方的倾倒设置，导向板上设置有对应导向槽的行程两端的第二检测开关和第三检测开关。

上述技术方案中，优选的筒管被统一装进特制的筐子后，再通过进料口将筐子放入输送座进行输送，进料口呈敞开设置，输送座的朝向料斗的侧面固定在驱动链上，第一检测开关就设置在该侧面上，用于检测筐子是否进入输送座，进料口与该侧面相对设置，方便进料，第五驱动件的设置是为了打开或关闭翻盖，方便筒管掉入料斗，导向槽的两端对应输送座的起始位置和终止位置，即进料位置和出料位置，第二检测开关是用于检测输送座是否回到起始位置，第三检测开关是用于检测输送座是否到达终止位置，若达到终止位置，第五驱动件即可驱动翻盖打开实现出料，结构简单，部件少。

作为本实用新型的进一步设置，所述斜板和顶板上分别设置有第六检测开关和第七检测开关，所述待切筒管腔的底面上设置有第八检测开关。

上述技术方案中，第六检测开关是用于检测斜板上是否有筒管，第七检测开关是用于检测顶板上是否有筒管，第八检测开关是用于检测待切筒管腔内是否有筒管，自动化程度高，流程设计合理，方便操作。

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

附图1为本实用新型具体实施例结构示意图；

附图2为本实用新型具体实施例结构示意图；

附图3为本实用新型具体实施例进料机构的结构分解图；

附图4为本实用新型具体实施例进料机构的结构分解图；

附图5为本实用新型具体实施例结构示意图；

附图6为本实用新型具体实施例料斗的内部结构图；

附图7为本实用新型具体实施例结构俯视图；

附图8为附图7的A-A剖视图；

附图9为附图7的B-B剖视图；

附图10为附图7的C-C剖视图；

附图11为本实用新型具体实施例切丝机构的结构分解图；

附图12为本实用新型具体实施例切丝机构的结构分解图。

具体实施方式

本实用新型的具体实施例如图1-12所示，一种筒管废丝切割装置的进料机构，包括推送切丝机构、进料机构2和出料机构4，推送切丝机构包括切丝机构1和推送机构3，所述进料机构2包括输送组件21和料斗组件22，输送组件21包括输送座211以及驱动输送座211移动的驱动结构，料斗组件22包括料斗221以及设置在料斗221内的整理结构，输送座211在驱动结构的驱动下可移动至料斗221的上方，料斗221的下方设置有待切筒管腔5，待切筒管腔5与料斗221连通设置，所述推送切丝机构1包括切刀11、供切刀11安装的安装架12以及设置在切刀11下方的夹持件13，夹持件13上设置有供筒管穿过的筒管滑移腔131，筒管滑移腔131与待切筒管腔5对齐设置，所述推送机构3包括与待切筒管腔5对齐设置的推杆31以及驱动推杆31移动的第一驱动件32，推杆31在第一驱动件32的驱动下可移动至待切筒管腔5内，所述出料机构4包括抓取结构41和出料导向板42，抓取结构41设置在推送切丝机构1远离推送机构3的一侧，出料导向板42设置在抓取结构41远离推送切丝机构1的一侧。输送座211的设置是为了承载装有筒管的筐子，筐子放置到输送座211上后经由驱动结构驱动，将筐子运至料斗221的上方，使筐子内的筒管被倒入料斗221内，经料斗221内的整理结构整理后有秩序的依次进入待切筒管腔5，料斗221及整理结构的功能类似振动盘，使杂乱的筒管被整理成规定的方位摆放，进入待切筒管腔5内的筒管可被推杆31推至筒管滑移腔131内，因切刀11的刀刃部位于筒管滑移腔131内，所以筒管在被推入筒管滑移腔131时，筒管上的废丝会滑过刀刃部并被刀刃部割开，且刀刃部朝向待切筒管腔5的一端呈弧形或倾斜设置，这样刀刃部更容易切入废丝，避免筒管的前进被阻碍，筒管在穿出筒管滑移腔131后，会被抓取结构41吸住，这样被割开的废丝就会从筒管上自动掉落进入废丝收集腔，抓取结构41上没有废丝缠绕的筒管被进一步推移直到解除吸力后掉入出料导向板42，最后进入筒管收集腔，达到废丝与筒管分离的目的，各个筒管依次排列切割，无需人工操作，切割效率高，第一驱动件32可以是液缸或气缸或其他驱动结构。

上述驱动结构包括设置在输送座211两侧的导向板212以及设置在导向板212上的两齿轮213，两齿轮213通过驱动链214连接，输送座211通过连接杆215固定连接在驱动链214上，所述导向板212上设置有导向槽2121，连接杆215的端部置于导向槽2121内，驱动链214驱动连接杆215沿导向槽2121导向滑动实现输送座211的升降运动。两齿轮213呈上下设置，驱动链214与齿轮213啮合，两齿轮213中一个是主动轮一个是从动轮，主动轮由传动结构驱动，传动结构可以是电机或是电机和传动轮的组合，优选的两导向板212上的主动轮通过连杆216连接，连杆216上设置有第一传动轮2161，第一传动轮2161的侧边设置有第一驱动电机217，第一驱动电机217的输出轴与第一传动轮2161通过第一皮带218连接，所以两主动轮实现同步转动，优选的连接杆215为两根，分别分布在输送座211一侧面的两端，这样输送座211才不会随意转动或晃动，即输送座211固定在驱动链214上，随驱动链214的移动达到升降的目的，因驱动链214是不稳定的容易晃动，所以导向槽2121的设置既有导向作用又有限位作用，使输送座211能稳定的升降。

上述整理结构包括斜板222、顶板223和调整板224，斜板222与顶板223相对设置，斜板222倾斜固定在料斗221内且位于料斗221朝向输送座211的一侧，顶板223的一端转动设置在料斗221远离输送座211的一侧，另一端朝斜板222延伸形成摆动端2231，顶板223的下方设置有驱动顶板223摆动的第二驱动件225，所述调整板224设置在斜板222的下方，调整板224朝向斜板222的一端呈转动设置，远离斜板222的一端为自由端2241，调整板224上连接有驱动其自由端2241摆动的第三驱动件226，所述自由端2241和摆动端2231之间的间隙形成供筒管通过的筒管通道227，筒管通道227与待切筒管腔5连通设置，所述筒管通道227的下方设置有相对设置的两挡板51，两挡板51之间的间隙构成所述的待切筒管腔5。顶板223的摆动端2231可移动至位于斜板222的下方并与斜板222抵接，斜板222具有导向作用，使筒管沿斜板222的斜面滑入料斗221，顶板223的设置也是具有导向作用，进料时，先将顶板223的摆动端2231升至抵接在斜板222的下方，有筒管进入时，再慢慢下降摆动端2231，使顶板223也成倾斜设置，筒管沿顶板223的斜面滑过筒管通道227进入待切筒管腔5，因料斗221的深度较深，这样不仅能避免筒管重重的砸入料斗221，减少噪音，还能起到导向缓冲的作用，使筒管有秩序的滑过筒管通道227，调整板224的自由端2241在第三驱动件226的驱动下做呈一定频率的摆动运动，筒管沿顶板223滑落时会碰到调整板224，由于调整板224是呈靠近或远离顶板223的方向摆动，所以当自由端2241朝靠近顶板223的方向摆动时，形成的筒管通道227的宽度是小于筒管的直径，当自由端2241朝远离顶板223的方向摆动时，形成的筒管通道227的宽度是大于或等于筒管的直径，此处筒管的直径是指包括废丝的直径，由于废丝的缠绕厚度可能不同，所以可以取大概的平均值，筒管通道227只能供平整摆放的筒管通过，所以当筒管通道227的宽度小于筒管直径或筒管没有摆放好时均不能通过筒管通道227，所以调整板224既有限位作用又有矫正筒管的作用，挡板51的设置也是起到限位的作用，避免筒管滚走，第二驱动件225可以气缸或液缸或其他驱动结构。

上述挡板51中至少有一个挡板51的上端部向外倾斜形成折弯部511，折弯部511的上方设置有推板228，推板228上连接有驱动其朝对向挡板51靠近或远离的第四驱动件229。优选的其中一个挡板51或两个挡板51的上端呈远离待切筒管腔5的倾斜设置，即折弯部511的设置具有导向作用，筒管落下时容易偏移，若掉至折弯部511可沿折弯部511的斜面滑入待切筒管腔5，避免滚落到其他地方，推板228的设置进一步保障了筒管能准确的进入待切筒管腔5，掉落至折弯部511的筒管可被推板228推至与待切筒管腔5对齐的位置在自行掉落，确保筒管的输送轨迹准确，顶板223的下方固定设置有导向轴，推板228套设在导向轴上并沿导向轴导向移动。

上述第三驱动件226包括第一转盘2261以及固定在第一转盘2261上的第一连接轴2262，第一连接轴2262呈偏心设置，第一连接轴2262与调整板224通过第一联动杆2263连接，第一联动杆2263的两端分别与第一连接轴2262和调整板224转动连接，第一联动杆2263在第一连接轴2262的带动下驱动调整板224的自由端2241摆动，所述第四驱动件229包括第二转盘2291以及固定在第二转盘2291上的第二连接轴2292，第二连接轴2292呈偏心设置，第二连接轴2292与推板228通过第二联动杆2293连接，第二联动杆2293的两端分别与第二连接轴2292和推板228转动连接，第二联动杆2293在第二连接轴2292的带动下驱动推板228移动，第一转盘2261和第二转盘2291联动设置。第一转盘2261上连接有同步转动的第一同步轮A1，第一同步轮A1的侧边设置有第二传动轮A2，第二传动轮A2与第一同步轮A1通过第二皮带A3联动，第二传动轮A2上连接有同步转动的第二同步轮A4，第二转盘2291上连接有同步转动的第三同步轮A5，第二同步轮A4和第三同步轮A5的侧边设置有第二驱动电机A6，第二驱动电机A6的输出轴A61与第二同步轮A4和第三同步轮A5呈三角形分布，且三者通过一条第三皮带A7联动，即第一转盘2261和第二转盘2291均由第二驱动电机A6驱动，第一连接轴2262和第二连接轴2292分别随第一转盘2261和第二转盘2291转动，第一连接轴2262和第二连接轴2292由于是偏心设置，所以第一联动杆2263和第二联动杆2293会产生位移，从而驱动整理板的自由端2241摆动和推板228的移动，自由端2241的摆动频率和推板228的移动频率均由第一转盘2261和第二转盘2291的转速决定，自由端2241的摆动距离和推板228的移动距离均由第一连接轴2262和第二连接轴2292的偏心距离决定，这个设置使得动作频率快，调整效果好。

上述切刀11组件至少为一组，安装架12包括供切刀11安装的安装块121以及设置在安装块121上方的支撑板122，安装块121与支撑板122通过连接柱123连接，切刀11的刀刃部置于筒管滑移腔131内。优选的切刀11组件可以是并排设置的两组，这样能确保筒管上的废丝被切割彻底，避免筒管上残留废丝，切刀11的刀刃部置于筒管滑移腔131内与筒管的周面抵接，这样筒管滑过刀刃部时即可被切割，筒管滑移腔131内的筒管也是依次成行排列，后一个推着前一个移动，所以只需推杆31推动待切筒管腔5内的筒管，前面的筒管也会被推动，结构简单，操作效率高。

上述安装块121与支撑板122之间设置有套设在连接柱123上的第一弹簧1231，所述夹持件13包括相对设置的第一夹持块132和第二夹持块133，第一夹持块132和第二夹持块133的相对面上设置有V形凹槽1321、1331，两V形凹槽1321、1331之间的空隙形成所述的筒管滑移腔131，夹持件13的对应两侧设置有弹簧座14，第一夹持块132与其对应的弹簧座14之间设置有第二弹簧141，第二夹持块133与其对应的弹簧座14之间也设置有第二弹簧141。第一弹簧1231的设置是起到涨紧作用，使切刀11的抵接力更大，也使得切刀11具有一定的弹性移动的距离，这样可避免切刀11被损坏，当然切刀11的移动距离是很小的，是基本不动的，第一夹持块132和第二夹持块133上均设置有第二弹簧141是为了提高夹持力，避免筒管偏移，而且每个筒管上的废丝厚度可能会不一样，第二弹簧141的设置也是为了适应不同大小的筒管，两V形凹槽1321、1331的开口相对设置，V形凹槽1321、1331是沿第一夹持块132或第二夹持块133的长度方向延伸设置，此处的长度方向即为正常使用时的横向，V形凹槽1321、1331的设置保障了筒管滑移腔131内的筒管不管大小其中心线的高度均是不变的，这样不仅提高切刀11的切割效率，也避免切刀11或筒管被损坏，提高回收率。

上述抓取结构41包括设置在筒管滑移腔131出口处的吸引块411，吸引块411上设置有磁体4111，吸引块411下表面的对应两侧设置有限位块412，两限位块412和吸引块411围成供筒管通过的通腔413，所述出料导向板42上设置有筒管滑道421，筒管滑道421的入口与通腔413对齐设置。因筒管是金属材料制成，所以能被磁体4111吸住，当筒管与磁体4111对齐时，筒管被磁体4111吸住呈悬空设置，这时筒管上的废丝在重力的作用下自行脱离筒管掉落，被磁体4111吸住的筒管就变成了没有废丝缠绕的筒管，即可通过出料导向板42的筒管滑道421进行回收，结构简单，回收效率高。

上述输送座211为带容腔的箱体，输送座211的上端面和侧面上分别设置有出料口2111和进料口2112，出料口2111上盖设有翻盖2113，翻盖2113远离料斗221的一端转动连接在输送座211上，翻盖2113上连接有可驱动翻盖2113翻转的第五驱动件219，输送座211的内壁上设置有第一检测开关2114，所述导向槽2121包括相互连通的直线段1a和弧形段2a，弧形段2a位于直线段1a的上方，输送座211移至弧形段2a时呈位于料斗221上方的倾倒设置，导向板212上设置有对应导向槽2121的行程两端的第二检测开关2122和第三检测开关2123。优选的筒管被统一装进特制的筐子后，再通过进料口2112将筐子放入输送座211进行输送，进料口2112呈敞开设置，输送座211的朝向料斗221的侧面固定在驱动链214上，第一检测开关2114就设置在该侧面上，用于检测筐子是否进入输送座211，进料口2112与该侧面相对设置，方便进料，第五驱动件219的设置是为了打开或关闭翻盖2113，方便筒管掉入料斗221，导向槽2121的两端对应输送座211的起始位置和终止位置，即进料位置和出料位置，第二检测开关2122是用于检测输送座211是否回到起始位置，第三检测开关2123是用于检测输送座211是否到达终止位置，若达到终止位置，第五驱动件219即可驱动翻盖2113打开实现出料，第五驱动件219可以是气缸或液缸或其他驱动结构。

上述推杆31的侧边设置有检测推杆31位置的第四检测开关311和第五检测开关312，所述斜板222和顶板223上分别设置有第六检测开关2221和第七检测开关2232，所述待切筒管腔5的底面上设置有第八检测开关52。第四检测开关311是用于检测推杆31是否复位，第五检测开关312是用于检测推杆31是否将筒管推入筒管滑移腔131，即推杆31的移动行程是否完整，第六检测开关2221是用于检测斜板222上是否有筒管，第七检测开关2232是用于检测顶板223上是否有筒管，第八检测开关52是用于检测待切筒管腔5内是否有筒管，自动化程度高，流程设计合理，方便操作。

第一检测开关2114、第二检测开关2122、第三检测开关2123、第四检测开关311、第五检测开关312、第六检测开关2221、第七检测开关2232和第八检测开关52可以是光电开关或红外感应开关或微动开关或其他类型的接近开关，优选的本实施例中采用光电开关。

工作原理：首先将装有筒管的筐子通过进料口2112装入输送座211，输送座211的侧面上设置有成V形或一字型的第一翘板2115以及供第一翘板2115穿过的第一通孔2116，第一翘板2115的拐角处或中部铰接在第一通孔2116上且铰接处设置有第一扭簧，第一扭簧的设置使得第一翘板2115的一端凸起在侧面的内表面上形成第四驱动端2115a，另一端位于侧面的外侧形成第四触发端2115b，第一检测开关2114位于第四触发端2115b的侧边，当筐子抵接在第四驱动端2115a上时，将第四驱动端2115a往外侧压，第四触发端2115b被驱动摆动至与第一检测开关2114对齐的位置，这时第一检测开关2114被触发，将信号传递给控制器，控制器启动第一驱动电机217，使输送座211在驱动链214的驱动下上升，上升至导向槽2121的终止位置时，第二检测开关2122被触发，这时第一驱动电机217停止工作，第五驱动件219驱动翻盖2113打开，筒管沿斜板222滑入料斗221，这时顶板223是呈被升起的状态，斜板222和顶板223分别设置有成V形或一字型的第二翘板2222和第三翘板2233，斜板222上设置有供第二翘板2222穿过的第二通孔2223，顶板223上设置有供第三翘板2233穿过的第三通孔2234，第二翘板2222的拐角处或中部铰接在第二通孔2223上且铰接处设置有第二扭簧，第三翘板2233的拐角处或中部铰接在第三通孔2234上且铰接处设置有第三扭簧，第二扭簧和第三扭簧的设置使得第二翘板2222和第三翘板2233的一端分别凸起在斜板222和顶板223的上表面形成第二驱动端2222a和第三驱动端2233a，另一端分别位于斜板222和顶板223的下方形成第二触发端2222b和第三触发端2233b，第六检测开关2221和第七检测开关2232分别位于第二触发端2222b和第三触发端2233b的侧边，当筒管压过第二翘板2222的第二驱动端2222a时，其第二驱动端2222a被往下压，第二触发端2222b会跟着摆动，当摆动至与第六检测开关2221对齐时，第六检测开关2221被触发，当斜板222上的筒管全部滑落时，其第二驱动端2222a在第二扭簧的作用下自动复位再次凸起在斜板222的上表面，这时第六检测开关2221断开，将信号传递给控制器，控制器控制第一驱动电机217再次启动并反转，使输送座211下降，当输送座211下降至起始位置时，第二检测开关2122被触发，控制器发出信号，第一驱动电机217停止工作，等待筐子装入输送座211，实现循环送料，当斜板222上的筒管滚至顶板223上时，第三翘板2233的第三驱动端2233a被往下压，其第三触发端2233b摆动至与第七检测开关2232对齐的位置并触发第七检测开关2232，这时第二驱动件225驱动顶板223的摆动端2231下降，使筒管能穿过筒管通道227进入待切筒管腔5，当顶板223上的筒管全部进入待切筒管腔5后，第三翘板2233的第三驱动端2233a在第三扭簧的作用下自动复位再次凸起在顶板223的上表面，这时第二驱动件225又驱动顶板223的摆动端2231上升直至抵接在斜板222上，待切筒管腔5的底面上设置有成V形或一字型的第四翘板53以及供第四翘板53穿过的第四通孔54，第四翘板53的拐角处或中部铰接在第四通孔54上且铰接处设置有第四扭簧，第四扭簧的设置使得第四翘板53的一端凸起在底面上形成第四驱动端531，另一端位于底面的下方形成第四触发端532，第八检测开关52位于第四触发端532的侧边，当筒管掉落至待切筒管腔5的底面时，会将第四翘板53的第四驱动端531往下压，这时第四触发端532可摆动至与第八检测开关52对齐的位置且触发第八检测开关52，控制器发出信号促使第一驱动件32驱动推杆31伸入待切筒管腔5，将筒管推入筒管滑移腔131，第四检测开关311和第五检测开关312位于推杆31的侧边，第四检测开关311和第五检测开关312之间的距离为推杆31的移动行程，当推杆31同时挡住第四检测开关311和第五检测开关312时，第四检测开关311和第五检测开关312被触发，说明推杆31已复位，当推杆31移动后，第四检测开关311和第五检测开关312均不被遮挡时，说明筒管被推杆31推入了筒管滑移腔131，同时第一驱动件32将推杆31来回重新触发第四检测开关311和第五检测开关312，这时筒管通道227内的筒管再掉落到待切筒管腔5的底面，筒管被推入筒管滑移腔131后，由于后面不断的有筒管被推入筒管滑移腔131，所以前面的筒管不断的前进，直至移到吸引块411处并被吸住进行丝管分离后进入出料导向板42，完成废丝被切割剥离的过程，吸引块411的上方设置有挡片414，挡片414上设置有刀刃，起到限位和辅助切丝的作用，自动化程度高，结构简单。

本发明不局限于上述具体实施方式，本领域一般技术人员根据本发明公开的内容，可以采用其他多种具体实施方式实施本发明的，或者凡是采用本发明的设计结构和思路，做简单变化或更改的，都落入本发明的保护范围。