应用于吸附棉模压设备的模压成型工艺的制作方法

本发明涉及应用于吸附棉模压设备的模压成型工艺，属于模压成型工艺的技术领域。

背景技术：

吸附棉是一种较为常用的具备吸附及过滤功能的材料，广泛应用于化工、生活、交通、医疗等领域。

在实际应用时，需要对吸附棉进行裁切，符合植入产品的型腔要求，产品包括电子烟的雾化器、过滤口罩、防毒面具、各类滤芯中。

目前存在一种矩形的吸附棉块，其尺寸较小，一般为2～3mm*5～10mm，需要通过对吸附棉板或吸附棉卷进行裁切得到。

现有技术中，一般是通过裁切成条后再进行个体分割，吸附棉块精度较低，且生产效率较低，另外，还存在一种效率较高地压切设备，通过模具进行压切，一次性能压切多层吸附棉板，但是，由于吸附棉板本身存在一定地弹性形变，因此在压切过程中会存在形变，导致产品精度较低，另外，压制后需要通过顶出机构将切缝中的成型吸附棉块顶出，顶出时会造成吸附棉块的二次形变，产品合格率低。

而传统模压辊与随动辊的模切机构很难适用类似吸附棉的柔性材质，一方面，模压辊与随动辊之间存在应力分布，辊两侧的响应压力不足，容易造成吸附棉模切后连体，产品合格率低，另一方面，模压辊上的型槽会对模切后的吸附棉产生阻碍，模切后的吸附棉在无外力影响下较难从型槽中脱离，需要通过人工使用软毛刷进行扫离，效率较低。

针对此情况，我公司曾申请了具备推料功能的吸附棉模压辊的发明专利，通过模切型腔内增设的弹性推料层，能实现自然脱模。

在实际应用过程中发现，随着轴向切刃和周向切刃的切割磨损，切刃径向尺寸会缩短而弹性层压力过大，从而导致吸附棉块出现连体现象，针对此现象，对模压辊和随动辊进行了压力调整，解决了连体现象，但是，又出现了吸附棉块尺寸变小的情况，导致产品合格率产生了较大影响，当出现尺寸变小的时候，一般是直接更换模切轴部。

技术实现要素：

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对吸附棉模压设备中切刃磨损容易导致压切连体及尺寸变小的问题，提出应用于吸附棉模压设备的模压成型工艺。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

应用于吸附棉模压设备的模压成型工艺，所述吸附棉模压设备包括吸附棉模压辊、随动辊、用于驱动吸附棉模压辊旋转的旋转电机、用于控制吸附棉模压辊与随动辊之间压力的压力调节机构、用于控制吸附棉放卷张力的张力控制机构、及对压力调节机构和张力控制机构进行控制的控制器，

其中，所述吸附棉模压辊上设有径向外凸的模切轴部，所述模切轴部上设有若干轴向均匀分布的轴向切刃、及若干轴向均匀分布的周向切刃，轴向切刃与周向切刃之间形成若干模切型腔，任意模切型腔内设有弹性推料层，

所述模压成型工艺包括如下步骤：

s1切刃磨损与压力补偿测试，

切刃压切至出现吸附棉连体现象时的吸附棉模压辊累积旋转周数为n1，

通过压力调节机构进行连体现象消除的最小压力调整，最小增压值为△f；

s2吸附棉拉延补偿测试，

切刃压切至出现吸附棉周向尺寸超过误差范围时的吸附棉模压辊累积旋转周数为n2，

通过张力控制机构进行周向拉延尺寸补偿至标准尺寸的张力调整，所减小的张力为△t；

s3控制器进行补偿参数设定，

对压力调节机构进行补偿设置，吸附棉模压辊运行n1周时，增加△f；

对张力控制机构进行补偿设置，吸附棉模压辊运行n2周时，减少△t，张力控制机构的张力为零即触发停止。

优选地，步骤s3中，计算△f均＝△f/n1、△t均＝△t/n2，设定控制器对压力调节机构和张力控制机构的同频调节，每隔n周对压力调节机构进行n*△f均的调节量，每隔n周对张力控制机构进行n*△t均的调节量，

其中，△f均为每周平均调节压力值，△t均为每周平均调节张力值。

本发明的有益效果主要体现在：

1.能实现对吸附棉模压设备的自动化压力补偿及张力释放，减少压切过程中吸附棉的连体现象，同时满足吸附棉的压切尺寸精度。

2.张力释放作为尺寸补偿的方式，延长了模切轴部的使用寿命，具备较高地经济价值。

3.张力调整与压力调整具备协调周期，便于控制器控制，编程作业得到简化。

附图说明

图1是本发明应用于吸附棉模压设备的模压成型工艺的流程示意图。

具体实施方式

本发明提供应用于吸附棉模压设备的模压成型工艺。以下结合附图对本发明技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

应用于吸附棉模压设备的模压成型工艺，吸附棉模压设备包括吸附棉模压辊、随动辊、用于驱动吸附棉模压辊旋转的旋转电机、用于控制吸附棉模压辊与随动辊之间压力的压力调节机构、用于控制吸附棉放卷张力的张力控制机构、及对压力调节机构和张力控制机构进行控制的控制器，其中，吸附棉模压辊上设有径向外凸的模切轴部，模切轴部上设有若干轴向均匀分布的轴向切刃、及若干轴向均匀分布的周向切刃，轴向切刃与周向切刃之间形成若干模切型腔，任意模切型腔内设有弹性推料层。

具体地说明，吸附棉模压设备属于现有技术，通过两个辊体之间的相对运行产生对吸附棉的剪切力，从而实现对吸附棉的切割。

其中，张力控制机构用于控制吸附棉的拉延形态，在切割作业过程中，吸附棉处于舒张状态，压力调节机构用于控制压切力，确保吸附棉压切后能实现分离。

本案的模压成型工艺如图1所示，包括如下步骤：

s1切刃磨损与压力补偿测试，

切刃压切至出现吸附棉连体现象时的吸附棉模压辊累积旋转周数为n1，

通过压力调节机构进行连体现象消除的最小压力调整，最小增压值为△f。

具体地说明，切刃在压切过程中，其径向尺寸会变小，其是一个比较缓慢地过程，大概在300周～350周左右会出现，一般出现吸附棉连体后，监控人员会手动进行压力补偿，压力补偿很难调节准确，一般按照设备的额定压力进行补偿，经常出现监控不到位，导致大量地连体吸附棉出现。而本案就通过压力补偿测试，能获得一个科学的周期性调节值，通过周期性调节补偿，能防止连体出现。

另外，之所以需要获得一个最合理的调节压力与周期，是防止压力过大的情况出现，压力过大后，吸附棉压切容易扭曲，尤其是在恒定地张力控制状态下，还容易造成切刃过渡磨损及吸附棉嵌入切割槽无效卸料的情况。

s2吸附棉拉延补偿测试，

切刃压切至出现吸附棉周向尺寸超过误差范围时的吸附棉模压辊累积旋转周数为n2，

通过张力控制机构进行周向拉延尺寸补偿至标准尺寸的张力调整，所减小的张力为△t。

具体地说明，由于切刃尺寸变小，导致切割槽形态变小，压切后的吸附棉存在规格变小的问题，申请人在设备调整过程中发现，当张力减小后，吸附棉拉延状态会回缩，此回缩量能补偿吸附棉的切割尺寸，因此，通过张力减小来控制缩率，从而能满足尺寸补偿的作用。

s3控制器进行补偿参数设定，

对压力调节机构进行补偿设置，吸附棉模压辊运行n1周时，增加△f；

对张力控制机构进行补偿设置，吸附棉模压辊运行n2周时，减少△t，张力控制机构的张力为零即触发停止。

即在控制器内进行编程控制，分别对压力调节机构和张力控制机构进行周期性调整，满足吸附棉生产需求，需要说明的是，一般张力控制机构的张力为零时，即表示该模切轴部需要更换了，已经无法进行满足公差要求的吸附棉压切了。

在一个优选实施例中，计算△f均＝△f/n1、△t均＝△t/n2，设定控制器对压力调节机构和张力控制机构的同频调节，每隔n周对压力调节机构进行n*△f均的调节量，每隔n周对张力控制机构进行n*△t均的调节量，其中，△f均为每周平均调节压力值，△t均为每周平均调节张力值。

即增加调节压力和调节张力的频次，并且进行同周期换算调整，仅需要一套编程公式即可以实现两个机构的调整，增加了控制器编程的便捷性。

通过以上描述可以发现，本发明能实现对吸附棉模压设备的自动化压力补偿及张力释放，减少压切过程中吸附棉的连体现象，同时满足吸附棉的压切尺寸精度。张力释放作为尺寸补偿的方式，延长了模切轴部的使用寿命，具备较高地经济价值。张力调整与压力调整具备协调周期，便于控制器控制，编程作业得到简化。

以上对本发明的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本发明的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本发明的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。