一种万向轴分离装置的制作方法

本发明涉及冶金设备领域，特别涉及一种万向轴分离装置。

背景技术：

整套粗中轧设备平日均处于连续轧制生产过程中，保证轧制线的正常运转及线材质量是重中之重，因此检修时间又不能太久，以免耽误整个加热炉炉内出钢及整条轧制线的生产节奏。因此既要保证粗中轧区域v轧机的运转状态又要尽量减少检修时间。粗中轧区域v轧机共有4台，每台v轧机有两根万向轴，v轧机万向轴作为v轧机主要传动部件，其一旦遇到损坏等情况必将造成对整条轧制线生产节奏的巨大影响，由于万向轴连接法兰结合面结合紧密，普通敲击分离作业方法费时费力，严重影响万向轴更换检修效率，同时连续使用大锤等工具对万向轴连接法兰进行敲击，也会对万向轴法兰面造成损伤，不利于后期备件维护。

由于v轧机下部空间较为狭小，且万向轴周边无可靠支撑物，无法使用常规千斤顶顶升分离万向轴连接法兰面。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的缺陷，本发明提出一种万向轴分离装置，以分离万向轴连接法兰结构，提高万向轴连接法兰分离作业的工作效率，减少对设备的损伤。

为实现上述目的及其他目的，本发明提出一种万向轴分离装置，包括：

主体，包括多个第一部分及第二部分，所述第一部分连接所述第二部分，所述第一部分上包括多个第一凹部及第二凹部，所述第二凹部位于所述第一凹部内，所述主体放置在所述万向轴的法兰结构上；

多个顶升装置，连接所述主体，所述多个顶升装置用于移动所述主体；

多个动力装置，连接所述多个顶升装置。

在一实施例中，所述第一凹部对称设置在所述第一部分的对立面，所述第二凹部位于其中一个所述第一凹部。

在一实施例中，所述第一部分还包括多个第三凹部，所述第三凹部对称设置在所述第一部分的两端。

在一实施例中，所述第一部分还包括多个通孔，所述多个通孔穿过所述多个第三凹部。

在一实施例中，所述第一部分还包括多个凹槽，所述凹槽位于所述第二凹部的对立面上，所述多个凹槽位于所述第一凹部的两侧。

在一实施例中，所述第二部分上包括多个连接孔，所述多个连接孔位于所述第二部分的两端。

在一实施例中，所述第一部分垂直于所述第二部分，所述多个通孔对准所述多个连接孔。

在一实施例中，通过螺钉连接所述通孔及连接孔，以固定所述第一部分及第二部分。

在一实施例中，所述多个顶升装置的一端连接所述凹槽，所述多个顶升装置的另一端连接支撑装置。

在一实施例中，所述顶升装置包括千斤顶，所述动力装置包括液压泵，所述动力装置给所述顶升装置提供上升动力。

本发明提出一种万向轴分离装置，用以分离万向轴连接法兰，本发明通过设计一种全新的分离装置，将万向轴连接法兰作为顶升的受力面积，增大了受力面积，通过顶升装置同步顶升，能够提高万向轴连接法兰分离作业的工作效率，同时减少对万向轴等其他设备的损伤。本发明提出的万向轴分离装置操作方便，可以在狭小的空间内工作。

附图说明

图1：本实施例提出的万向轴分离装置的示意图。

图2：图1的俯视图。

图3：第一部分的示意图。

图4：第一部分的示意图。

图5：第一部分的示意图。

图6：第二部分的简要示意图。

图7：图1的左视图。

图8：本实施例提出的万向轴分离装置的工作示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

请参阅图1-8，需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

请参阅图1，本实施例提出一种万向轴分离装置10，所述万向轴分离装置10包括主体100，多个顶升装置200及多个动力装置300。

请参阅图2，本实施例中，所述万向轴分离装置10包括一主体100，所述主体100包括多个第一部分110及多个第二部分120，所述第一部分110连接所述第二部分120。在本实施例中，所述主体100包括两个所述第一部分110及两个所述第二部分120，两个所述第一部分110相对设置，相邻两个所述第二部分120相对设置，在本实施例中，所述第一部分110及第二部分120形成一方形结构，在其他实施例中，所述主体110可例如为三角形结构或多边形结构。

请参阅图3，在本实施例中，所述第一部分110包括多个第一凹部111，一第二凹部112，多个第三凹部113。在本实施例中，所述多个第一凹部111分别位于所述第一部分110对立面上，所述第一凹部111为弧形结构，所述多个第一凹部111位于所述第一部分110的中间位置上。在本实施例中，所述第一部分110包括一个所述第二凹部112，所述第二凹部112位于所述第一凹部111内，所述第二凹部112为弧形结构，所述第二凹部112位于所述第一凹部111的中间位置上，所述第一凹部111的深度大于所述第二凹部112的深度，所述第一凹部111的长度大于所述第二凹部112的长度。在本实施例中，所述第一部分110还包括多个第三凹部113，所述多个第三凹部113位于所述第一部分111的两端，所述第三凹部113的高度小于所述第一部分110的高度，所述第三凹部113的宽度小于所述第一部分110的宽度。在本实施例中，所述第一凹部111及第二凹部112放置在万向轴连接法兰结构上，可根据其他万向轴连接法兰的形状，改变所述第一凹部111及第二凹部112的形状。所述第三凹部113用于放置所述第二部分120，可根据所述第二部分120的形状改变所述第三凹部113的形状。在本实施例中，所述第一部分110例如为长条形，在其他实施例中，所述第一部分110可例如为圆柱形或其他形状。

请参阅图4，在本实施例中，所述第一部分110还包括多个通孔114，所述多个通孔114相互平行，所述多个通孔114分别位于所述第一部分110的两端。所述多个通孔114位于所述第三凹部113的对立面上，所述多个通孔114可穿过所述第三凹部113，在本实施例中，所述多个通孔114用于放置螺钉，所述螺钉用于固定所述第一部分110及第二部分120。

请参阅图5，在本实施例中，所述第一部分110还包括多个凹槽115，所述多个凹槽115位于所述第一部分110的两端，所述多个凹槽115位于所述第二凹部112的对立面上，所述多个凹槽115与所述第一凹部111在同一表面上，即，所述凹槽115位于所述第一凹部111的两侧。在本实施例中，所述多个凹槽115为圆形，在其他实施例中，所述多个凹槽115例如为三角形或多边形。所述凹槽115用于连接顶升装置200及第一部分110，可根据所述顶升装置200调整所述凹槽115的深度及其直径。

请参阅图2及图6，在本实施例中，所述主体100包括多个第二部分120，所述第二部分120连接所述第一部分110，所述第二部分120的两端分别所述所述第一部分110上的第三凹部113，即，所述第二部分120的一端位于所述第一部分110上的第三凹部113上，所述第二部分120的另一端位于另一所述第一部分110上的第三凹部113上，通过两个所述第一部分110及两个第二部分120即形成所述主体110。在本实施例中，所述第二部分120的两端多个连接孔121，当所述第二部分120连接第一部分110时，所述连接孔121与所述通孔114对齐，然后将螺钉放置在所述连接孔121及通孔114中，以固定所述第一部分110及第二部分120。在本实施例中，所述连接孔121与所述通孔114的直径相同，在其他实施例中，所述通孔114及连接孔121的直径可不相同。

请参阅图2及图7，在本实施例中，所述万向轴分离装置10包括多个顶升装置200，所述多个顶升装置200相互平行，所述多个顶升装置200的一端连接所述第一部分110，所述多个顶升装置110的一端设置在所述第一部分110上的凹槽115内。在本实施例中，所述顶升装置200包括底座201，顶升主体202，顶杆203。所述底座201设置在所述顶升主体202的一端，所述底座201与所述顶升主体202转动连接，因此所述底座201可从所述顶升主体202上自由拆卸。所述顶杆203连接在所述顶升主体202的另一端，所述顶杆203的直径小于所述顶升主体202的直径，因此所述顶杆203可放置在所述顶升主体202内。在其他实施例中，所述顶升装置100可例如包括多个顶杆203，例如第一顶杆及第二顶杆，所述第一顶杆可设置在所述第二顶杆内，所述第一顶杆可从第二顶杆内自由移动。当向所述顶升装置200提供动力时，所述顶杆203从所述顶升主体202内向上移动。在其他实施例中，还可在所述顶升装置200上设置一把手，所述把手与所述顶升主体202转动连接，方便拿取所述顶升装置200。在本实施例中，所述顶升装置200例如为千斤顶。本实施例中，所述万向轴分离装置10包括四个顶升装置200，在其他实施例中，所述万向轴分离装置10可例如包括三个，五个或以上多个顶升装置200。

请参阅图2，在本实施例中，所述万向轴分离装置10还包括多个动力装置300，图2中仅显示一个动力装置300。在本实施例中，所述万向轴分离装置10例如包括四个所述动力装置300，所述动力装置300分别连接一顶升装置200，所述动力装置300向所述顶升装置200提供动力，在本实施例中，所述动力装置300可通过油管连接所述顶升装置200。在本实施例中，所述动力装置300例如为手动液压泵，所述手动液压泵例如为采用复合式柱塞的柱塞泵，所述手动液压泵上还包括一压力表，以实时监测手动液压泵体的压力值。在其他实施例中，可根据所述顶升装置200的数量设置动力装置300的数量，所述动力装置300连接一个所述顶升装置200，通过同步向顶升装置200提供动力，提高了主体100的受力均匀性。

请参阅图8，本实施例给出所述万向轴分离装置10的工作示意图。在本实施例中，在齿箱30上设置有一万向轴20，所述万向轴20上包括一法兰结构(图中未显示)。在进行分离所述万向轴20时，首先去除所述万向轴20上的螺栓，然后将所述万向轴20的外侧放置一万向轴分离装置10，所述主体100放置在所述法兰结构上，在所述顶升装置200的上还可设置一支撑装置(图中未显示)，所述支撑装置用于稳定所述顶升装置200，然后通过动力装置向所述顶升装置200提供动力，所述顶升装置200带动所述主体100向上移动，从而将万向轴与法兰结构分离。本实施例中，通过多个顶升装置200同时将所述主体100向上移动，保证了施力的均匀性，同时所述主体100还可将所述顶升装置200的力稳定，集中起来。本实施例通过将法兰结构位于所述主体100上，所述主体100增大了法兰结构的受力面积，然后向所述主体100发力，因此能够有效分离万向轴连接法兰，从而使得万向轴20与齿箱30分离。分离后的万向轴从轧机上方取出，然后更换新的万向轴。在本实施例中，所述支撑装置平行于所述主体100，所述支撑装置例如为长条形结构，所述支撑装置放置在所述齿箱30上。

综上所述，本实施例提出的万向轴分离装置可应用于轧机上万向轴的更换检修作业中，还适用于分离其他设备，例如通过更换主体的形状及结构，即可通过该分离装置分离其他设备。

综上所述，本实施例提出一种万向轴分离装置，根据法兰结构的形状设计一种主体，通过将主体作为法兰的受力面，增大了受力面积，通过多个顶升装置同步向上顶升，使得万向轴与齿箱分离，本实施例提出的万向轴分离装置，能够提高万向轴连接法兰分离作业的工作效率，同时减少对万向轴等其他设备的损伤。本实施例提出的万向轴分离装置操作方便，可以在狭小的空间内工作。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明，本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案，例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本发明的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。