一种拉马器的制作方法

本实用新型涉及检修工具的技术领域，尤其是涉及一种拉马器。

背景技术：

目前拆卸各种圆盘、法兰、齿轮、电机风叶或皮带轮时，常用爪式机械拉马，它是靠爪钩座与推动杆之间的螺纹的旋进旋出来工作的，手动旋进旋出螺纹时，费力又比较麻烦，当旋动长度较长时，则极为不方便。

为解决上述问题，公开号为cn1504300a的发明公开了一种一体式液压拉马，由液压油缸、钩爪组和加压手柄组成，液压油缸与钩爪组总成于一体，在液压油缸上设置有推动杆、加压杆、固定支架、减压阀和手柄轴套，手柄轴套的一端与固定支架相连，另一端与加压杆相连，液压油缸的外套上设置有螺纹，钩爪组包括钩爪、活动连杆和钩爪座，钩爪通过活动连杆与钩爪座相连，钩爪座通过螺纹与液压油缸相连。该一体式液压拉马结构紧凑，操作方便、省力，只须用手小幅度摆动加压手柄即可拆卸零件，不受场地、位置限制，可广泛用于多种组合零件的拆卸、检修。

无论上述现有技术中的液压拉马，还是传统的三角拉马，由于采用的钩爪均与中间的固定部分为活动连接，因此，在使用过程中，钩爪难免会发生摆动，并发生脱开工件的现象，从而伤到人或设备。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种拉马器，其具有使用安全性高，不易脱开工件的有益效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种拉马器，包括底板、顶板和设于所述底板与所述顶板之间的动力机构，所述顶板远离所述动力机构一端螺栓连接有卡板，所述顶板上开设有供所述动力机构伸出的顶出孔，所述卡板上设有供被拆卸零件移动的拆卸孔。

通过采用上述技术方案，待拆卸的零件上的外层环夹设于顶板与卡板之间，中间轴的两端分别对准拆卸孔和顶出孔，再使用螺栓连接卡板与顶板，使得卡板与顶板将待拆卸零件的外层环夹紧，最后启动动力机构，使动力机构从顶出孔顶出，从而将待拆卸零件的中间轴顶出。在此过程中，由于待拆卸零件夹设于顶板与卡板之间，因此，在拆卸顶出过程中，不会发生拉马器与零件突然脱开的现象，也无需另外的人员在整个过程中对零件进行手扶，不仅使得操作简单化，而且提高了装置的使用安全性。

本实用新型进一步设置为：所述卡板为圆环形或u形，卡板上对称的设置有至少两个供螺栓连接的螺孔。

通过采用上述技术方案，圆环形的卡板及u形的卡板均能够实现将待拆卸的零件上的外层环夹紧和使待拆卸零件的中间轴对准拆卸孔和顶出孔的效果，因此，两种形状的卡板均可用于此处，两个及以上的数量的螺孔能够实现卡板的固定，夹紧可靠。

本实用新型进一步设置为：同一拉马器配设有多个卡板，各个所述卡板上对应位置的螺孔沿同一直线方向分布，所述顶板上对应于所述螺孔的分布方向设有腰形连接槽。

通过采用上述技术方案，多个卡板能够适应不同尺寸的零件，提高了装置的适用性，腰形连接槽使得安装不同规格的卡板时，只需使螺栓沿着腰形连接槽移动即可，而无需加工多个连接孔，降低了装置的加工难度，且卡板的更换更加简单。

本实用新型进一步设置为：所述动力机构包括伸缩缸，所述伸缩缸的缸体两端分别顶设于所述顶板和所述底板互相靠近的面上，所述伸缩缸的活塞杆的中轴线与所述顶出孔的中轴线重合，所述顶板与所述底板之间连接有至少三根支撑柱，所述支撑柱两端分别设有螺纹段，其一端的螺纹段螺纹连接于所述顶板上，另一端的螺纹段穿出所述底板，并在所述底板远离所述顶板一侧连接有顶紧螺母。

通过采用上述技术方案，伸缩缸通过支撑柱的连接而被夹紧于底板与顶板之间，从而在保证伸缩缸的完整性的前提下，实现了将伸缩缸固定于顶板上的效果，伸缩缸的活塞杆向外顶出时，能够实现对零件的拆卸，无需手动提供动力，节省了人力，使用方便。

本实用新型进一步设置为：所述顶板与所述底板互相靠近的一侧分别设有对中槽。

通过采用上述技术方案，对中槽能够实现伸缩缸在顶板与底板上的定位，从而在伸缩缸的安装过程中能够快速保证伸缩缸的活塞杆对准顶出孔，同时，也能够保证支撑柱两端在顶板和底板上的对应位置，组装效率大大提高。另外，对中槽的设置还能够避免伸缩缸在顶板和底板上的滑移，保证组装后的拉马器的结构稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述动力机构包括连接于所述顶板与所述底板之间的螺套，所述螺套内设有内螺纹，所述螺套内螺纹连接有螺杆，所述螺杆与所述顶出孔同轴设置，所述底板上正对所述顶出孔开设有供所述螺杆穿出的穿设孔，所述螺杆远离所述顶板的一端固定连接有旋转手柄。

通过采用上述技术方案，转动旋转手柄，即可使螺杆旋转，螺杆通过旋转而靠近卡板或远离卡板，当螺杆远离旋转手柄的端部逐渐靠近卡板时，能够将工件的中间轴顶出，实现对工件的拆卸。

本实用新型进一步设置为：所述顶板与所述底板之间设有至少三根与所述螺套长度相等的支撑杆，所述支撑杆绕所述螺套均匀分布，且其两端分别与所述顶板和所述底板固定连接。

通过采用上述技术方案，支撑杆支撑于底板和顶板之间，使得装置即使在螺套较为细长的情况下，也不会发生由于卡板所在端较重造成的倾覆，增强了拉马器结构的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述内螺纹仅于所述螺套靠近所述顶板一端设置。

通过采用上述技术方案，内螺纹段的加工成本更低，加工难度更小，并且，能够实现对螺杆在任意位置时的锁止。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.由于在使用过程中，待拆卸零件夹设于顶板与卡板之间，因此，在拆卸顶出过程中，不会发生拉马器与零件突然脱开的现象，也无需另外的人员在整个过程中对零件进行手扶，不仅使得操作简单化，而且提高了装置的使用安全性；

2.通过设置多个卡板，并在顶板上开设用于连接不同卡板的连接腰形连接槽，使得拉马器能够适用不同尺寸的零件，且在安装不同规格的卡板时，只需使螺栓沿着腰形连接槽移动即可，而无需加工多个连接孔，降低了装置的加工难度，且卡板的更换更加简单。

附图说明

图1是本实用新型实施例一披露的一种拉马器的整体结构示意图。

图2是图1的爆炸结构示意图。

图3是本实用新型实施例二披露的一种拉马器的整体结构示意图。

图4是图3中a-a面的剖视结构示意图。

图中，1、底板；2、动力机构；21、伸缩缸；22、螺套；23、螺杆；24、旋转手柄；3、顶板；31、腰形连接槽；32、顶出孔；33、对中槽；4、支撑柱；41、螺纹段；5、顶紧螺母；6、卡板；61、螺孔；62、拆卸孔；7、螺栓；8、支撑杆；9、穿设孔；10、外层环；11、中间轴。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一

参照图1、图2，为本实用新型公开的一种拉马器，包括底板1、顶板3和设置于底板1与顶板3之间的动力机构2，顶板3远离动力机构2一端螺栓7连接有卡板6，顶板3上开设有供动力机构2伸出的顶出孔32，卡板6上设有供被拆卸零件移动的拆卸孔62。

本实用新型此实施例中的动力机构2包括伸缩缸21，伸缩缸21优选为螺旋千斤顶，伸缩缸21的缸体两端分别顶设于顶板3和底板1互相靠近的面上，且伸缩缸21的活塞杆的中轴线与顶出孔32的中轴线重合，顶板3与底板1之间连接有至少三根支撑柱4，本实用新型此实施例中的支撑柱4共有四根，支撑柱4两端分别设置有螺纹段41，其一端的螺纹段41螺纹连接于顶板3上，另一端的螺纹段41穿出底板1，并在底板1远离顶板3一侧连接有顶紧螺母5。该设置在保证伸缩缸21的完整性的前提下，实现了将伸缩缸21固定于顶板3上的效果，伸缩缸21的活塞杆向外顶出时，能够实现对零件的拆卸，无需手动提供动力，节省了人力，使用方便。

另外，参照图2，为了实现伸缩缸21在顶板3与底板1上的快速对中和定位，顶板3与底板1互相靠近的一侧分别设置有对中槽33。伸缩缸21的安装过程中，将其两端分别放入对中槽33中，即可保证伸缩缸21的活塞杆对准顶出孔32，同时，也能够保证支撑柱4两端在顶板3和底板1上的对应位置，组装效率大大提高。另外，在拉马器工作的过程中，对中槽33的设置还能够避免伸缩缸21在顶板3和底板1上的滑移，保证组装后的拉马器的结构稳定性。

同一拉马器配设有多个卡板6，参照图1、图2，本实用新型此实施例中的卡板6呈u形，卡板6中间的u形的槽孔即为拆卸孔62，在其它实施例中，卡板6也可以为环形，当卡板6为环形时，卡板6中间的孔即为拆卸孔62，卡板6两端对称的设置有两个供螺栓7连接的螺孔61，各个卡板6上对应位置的螺孔61沿同一直线方向分布，顶板3上对应于螺孔61的分布方向设置有腰形连接槽31。多个卡板6能够适应不同尺寸的零件，提高了装置的适用性，腰形连接槽31使得安装不同规格的卡板6时，只需使螺栓7沿着腰形连接槽31移动即可，而无需加工多个连接孔，降低了装置的加工难度，且卡板6的更换更加简单。

本实用新型此实施例的实施原理为：将待拆卸的零件上的外层环10夹设于顶板3与卡板6之间，使得零件的中间轴11的两端分别对准拆卸孔62和顶出孔32，再使用螺栓7连接卡板6与顶板3，使得卡板6与顶板3将待拆卸零件的外层环10夹紧，最后启动伸缩缸21，使伸缩缸21的活塞杆从顶出孔32顶出，从而将待拆卸零件的中间轴11顶出。在此过程中，由于待拆卸零件夹设于顶板3与卡板6之间，因此，在拆卸顶出过程中，不会发生拉马器与零件突然脱开的现象，也无需另外的人员在整个过程中对零件进行手扶，不仅使得操作简单化，而且提高了装置的使用安全性。

实施例二

参照图3、图4，本实用新型披露的一种拉马器与实施例一基本相同，其不同之处在于:动力机构2包括连接于顶板3与底板1之间的螺套22，螺套22内设置有内螺纹，螺套22内螺纹连接有螺杆23，螺杆23与顶出孔32同轴设置，底板1上正对顶出孔32开设有供螺杆23穿出的穿设孔9，螺杆23远离顶板3的一端固定连接有旋转手柄24,同时，为了保证拉马器结构的稳定性，顶板3与底板1之间设置有至少三根与螺套22长度相等的支撑杆8，此实施例中的支撑杆8数量为4根，支撑杆8绕螺套22均匀分布，且其两端分别与顶板3和底板1固定焊接。

参照图4，为了降低加工成本，减小螺杆23转动时的阻力，内螺纹仅于螺套22靠近顶板3一端设置。

本实用新型此实施例的实施原理为：将工件夹紧于顶板3与卡板6之间后，转动旋转手柄24，即可使螺杆23旋转，螺杆23通过旋转而靠近卡板6或远离卡板6，当螺杆23远离旋转手柄24的端部逐渐靠近卡板6时，能够将工件的中间轴11顶出，实现对工件的拆卸。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。