本实用新型属于汽车电动门锁技术领域，尤其是涉及一种用于汽车门锁的限位扭簧防呆结构。
背景技术：
扭簧在汽车电动门锁中的应用非常频繁，但是扭簧体积小、结构简单，其在安装过程中很容易将两个支脚安装在错误位置，由于扭簧安装过程需要预紧，拆卸重新安装也比较费力。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足,本实用新型提供一种安装错误时能及时发现，结构简单的用于汽车门锁的限位扭簧防呆结构。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于汽车门锁的限位扭簧防呆结构，包括壳体，与壳体上的安装柱转动相连的摆臂，及限位扭簧，所述限位扭簧包括本体，位于本体两端的支承臂和工作臂，自支承臂端部弯折形成的第一安装脚，及自工作臂端部弯折形成的第二安装脚，第一安装脚和第二安装脚相平行且位于本体的同一侧；所述壳体上形成供第一安装脚伸入的第一安装孔，摆臂上形成供第二安装脚伸入的第二安装孔，第一安装脚端部和第二安装脚端部的高度差为l，第一安装孔顶部开口所在平面和第二安装孔底部所在平面的高度差为h，l大于h。
本实用新型利用第一安装脚和第二安装脚的长度不同，以及第一安装孔顶部和第二安装孔底部之间的高度差，使得限位扭簧装配错误时，能直观地发现，便于装配，结构简单，简化了制造过程，降低了次品率。
进一步的，所述摆臂可自初始位置以安装柱为中心轴顺时针或逆时针摆动第一角度，于初始位置时，所述安装柱中心、第一安装孔中心和第二安装孔中心位于同一直线上。
进一步的，于摆臂自初始位置以安装柱为中心轴顺时针摆动第一角度时，第一安装孔和第二安装孔之间的间距为l2，于摆臂自初始位置以安装柱为中心轴逆时针摆动第一角度时，第一安装孔和第二安装孔之间的间距为l3，于初始位置时，第一安装孔和第二安装孔之间的间距为l4，于限位扭簧处于自由状态时，第一安装脚和第二安装脚之间的间距为l1，则l1＞l2＝l3＞l4。给摆臂的摆动提供了明显的挡位感，改善操作手感，用户体验佳。
进一步的，所述第一安装脚和支承臂相垂直，第二安装脚和工作臂相垂直。第一安装脚和支承臂、第二安装脚和工作臂垂直，降低了装配难度，也便于加工限位扭簧。
进一步的，所述摆臂上靠近第二安装孔位置形成防错面，该防错面为自第二安装孔顶部开口所在水平面向上延伸的凸台结构。防错面可以辅助限位扭簧和第一安装孔、第二安装孔之间的配合，实现双重防止反向装配的目的。
进一步的，第一安装孔为盲孔，第二安装孔为盲孔。
进一步的，所述壳体上安装有上盖，该上盖下表面形成可与限位扭簧的工作臂相抵的凸筋。凸筋可以限制限位扭簧的活动行程，提高配合结构的稳固性。
进一步的，所述壳体上安装输出机构，所述摆臂上靠近第二安装孔一侧形成可与输出机构啮合的伞型蜗轮结构。
本实用新型的有益效果是：1)通过第一安装脚和第二安装脚的长度差异，和第一安装孔顶部和第二安装孔底部的高度差，可以第一时间判断限位扭簧是否装配正确，结构简单，加工成本低，降低次品率和返工率的效果显著；2)限位扭簧和第一安装孔、第二安装孔、安装柱之间的装配位置关系，不仅保证结构的稳固有效，还可以给操作者提供明显的手感提示，用户体验佳；3)防错面的设计起到防止限位扭簧反向装配的辅助作用，达到双重防呆效果。
附图说明
图1为本实用新型限位扭簧的立体图。
图2为本实用新型限位扭簧的俯视图。
图3为本实用新型的分解图。
图4为本实用新型摆臂的立体图。
图5为本实用新型的限位扭簧正确安装时的剖面图。
图6为本实用新型的限位扭簧错误安装时的剖面图。
图7为本实用新型摆臂顺时针摆动第一角度的结构示意图。
图8为本实用新型摆臂处于初始位置的结构示意图。
图9为本实用新型摆臂逆时针摆动第一角度的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
如图3所示，一种用于汽车门锁的限位扭簧防呆结构，包括壳体1，设置在壳体1上的安装柱11，可转动地连接在安装柱11上的摆臂2，及装配在壳体1和摆臂2之间的限位扭簧3。
如图1所示，限位扭簧3包括卷绕呈圆圈的本体31，位于本体31一端的支承臂32，位于本体31另一端的工作臂33，从支承臂32端部弯折形成的第一安装脚321，及从工作臂33端部弯折形成的第二安装脚331；第一安装脚321和第二安装脚331位于本体31的同一侧，且两者相互平行，即第一安装脚321和第二安装脚331平行指向同一方向。于本实施例中，第一安装脚321和支承臂32相垂直，第二安装脚331和工作臂33相垂直。
第一安装支脚321的长度大于第二安装支脚331的长度，由于第一安装支脚321与支承臂32相连的一端、第二安装支脚331与工作臂33相连的一端并不位于同一水平面上，定义第一安装支脚321远离支承臂32的一端，和第二安装支脚331远离工作臂33的一端之间的高度差为l，如图5中标注的l所示。
如图3所示，壳体1上形成第一安装孔12，摆臂2上形成第二安装孔21，第一安装孔12和第二安装孔21均为顶部开口的盲孔结构，第一安装孔12顶部开口所在的水平高度，和第二安装孔21底部所在的水平高度差为h，如图5中标注的h所示。
装配时，如图5所示，第一安装脚321伸入第一安装孔12内，第二安装脚331伸入第二安装孔21内。由于l大于h，如图6所示，当限位扭簧3反装时，第一安装支脚321可以伸入第二安装孔21内，但是第二安装脚331悬空在第一安装孔12上方，即限位扭簧3的第一安装脚321和第二安装脚331无法同时安装到位，操作者可以立即识别限位扭簧3装配错误，便于及时更正装配方向。
如图4所示，摆臂2上靠近第二安装孔21的位置形成防错面22，该防错面22包括从第二安装孔21顶部开口所在水平面向上延伸凸起的凸台结构221，该凸台结构221的侧壁与第二安装孔21内壁齐平，即两者位于同一竖直平面，如果装配方向错误，由于凸台结构221的干涉，第二安装脚331无法伸入第二安装孔21内，从而装配限位扭簧3时，也起到防止其反向装配的辅助作用。
摆臂2朝向第一安装孔12的一侧面上形成伞型蜗轮结构23，其可以与安装在壳体1上的输出机构14啮合。
摆臂2可以绕安装柱11作左右摆动，如图8所示，摆臂2处于初始位置时，第一安装孔12中心、第二安装孔21中心、安装柱11中心位于同一直线上，且第一安装孔12和第二安装孔21分别位于安装柱11的两侧；如图7所示，摆臂2可以从初始位置开始以安装柱11为中心轴顺时针摆动第一角度，即图中α角，如图9所示，摆臂2可以从初始位置开始以安装柱11为中心轴逆时针摆动第一角度，即图中β角，且∠α＝∠β。
如图2所示，定义限位扭簧3处于自由状态时，第一安装脚321和第二安装脚331之间的间距为l1；如图7所示，定义摆臂2顺时针摆动第一角度后，第一安装孔12和第二安装孔21之间的间距为l2；如图8所示，定义摆臂2初始位置时，第一安装孔12和第二安装孔21之间的间距为l4；如图8所示，定义摆臂2逆时针摆动第一角度后，第一安装孔12和第二安装孔21之间的间距为l3，l1＞l2＝l3＞l4。
上述结构可以保证摆臂2在顺时针或逆时针摆动角度的中间位置，也就是初始位置，限位扭簧3对应第一安装孔12和第二安装孔21中心距最小，从而限位扭簧3的反向弹力最大，所以当摆臂2在伞型蜗轮结构23的驱动下从一侧向另一侧摆动时，限位扭簧3对摆臂2的反向推力逐渐增大，直至经过摆动的中间位置(即初始位置)后逐渐减小，使摆臂2从一侧摆动到另一侧有明显的挡位感，并且使摆臂2摆动直至解除壳体1限位停止摆动，自然限定在摆动极限角度的其中一侧(摆臂2摆动到极限角度两侧时限位扭簧3的弹力克服摆臂2与壳体1限位冲击的反弹力)。
壳体1上安装有上盖13，为了限制限位扭簧3在运转过程中的纵向窜动间隙，在上盖13的下表面形成凸筋131，该凸筋131对应限位扭簧3的工作运动轨迹设置，也就是说凸筋131端面正好抵挡限位扭簧3的上平面，防止限位扭簧3纵向窜动脱离第一安装孔12和第二安装孔21。
上述具体实施方式用来解释说明本实用新型，而不是对本实用新型进行限制，在本实用新型的精神和权利要求的保护范围内，对本实用新型作出的任何修改和改变，都落入本实用新型的保护范围。